Kordamisteemad ärilogistika eksamiks (0)

Kordamisteemad ärilogistika eksamiks

Kõik alljärgnevalt toodud punktid on vähemal või rohkemal määral loengutest või seminaridest läbi käinud. Loendist leiad ka viited eksami jaoks kõige tähtsamale lugemismaterjalile: Ain Kiisleri „ Logistika ja tarneahela juhtimine“.
Logistika olemus Logistika eesmärgiks on..... töötab kui sild .....
Logistika on osa tarneahela protsessist, mille eesmärgiks on juhtida kauba/teenuse voogusid tarnijalt lõppkliendini kõige efektiivsemal meetodil, rahuldades samaaegselt lõpptarbija vajadused parimal viisil.
Töötab kui sild nõudluse ja pakkumise vahel
Kolm voogu – materjalivoog , infovoog ja ajaline mõõde
Ärilogistika eesmärk on tagada katkematu , nõudluse ja pakkumisega sünkroniseeritud voog . Mida parem on voog, seda vähem on seisakuid ning seda vähem on varude kuhjumist. Materjalid ja valmistooted jõuavad kohale õigel ajal ja järjestuses just sinna kus neid vajatakse.
Hea infovoo tagajärjeks on läbipaistvam tarneaeg . Tellimistsükkel: tellimuse esitamine – tellimuse töötlemine – saadetise ettevalmistamine – lähetamine.
Logistika osistegevused

• Prognoosimine : nõudluse kvantitatiivne ja kvalitatiivsete trendide ettenägemine
  
• Hankimine, ostmine : kaubavoogu algatav tegevus, leitakse sobilikud tarnijad , lepitakse kokku ostu- ja tarnetingimused, saadetakse tellimus, korraldatakse tarne , kindlustus, tasumine ...
  
• Sisenev transport: transpordiviisi, vedaja ja marsruudi valik, turvalisuse ja õigeaegsuse tagamine …
  
• Sissevõtt lattu: kauba ja paberite kontroll, mahalaadimine, registreerimine, sorteerimine
  
• Ladustamine : paigutamine , vajalike tingimuste (nt külmutatud toit, kemikaalid ) tagamine
  
• Laovarude juhtimine – määratakse, mida ja kui palju laos hoida, samuti tellimuste suurused ja ajad ning tellimise viis
  
• Materjali käsitsemine: liigutamine ettevõtte sees laos ja tootmises, oluline on ülevaatlikkus, lühikesed distantsid , turvalisus, nii inimestele kui kaupadele, kasutusmugavus, õiged seadmed , pakendamine ja tähistamine.
  
• Noppimine: ( order picking) – tellimuse kokkukogumine, kauba kontroll, identifitseerimine, saadetise ettevalmistamine ( virnastamine , pakkimine)
  
• Väljuv transport
  
• Füüsilise jaotuse juhtimine: lai termin, mis haarab kõike, mis jääb ettevõtte kesklao ja kliendi vahele. Seda käsitletakse ka ühe osana müügitegevusest.
  
• Tagastuste haldus (recycling, returns and waste disposal) ehk reversiivne logistika - vale, katkine kaup, tagastusõigus, jäägid, taaskasutus , garantii jms
  
• Asukohad: strateegilised otsused, kus paikneda, kui palju peab olema ladusid/kauplusi, suurus ja võimsus jne
  

• Kommunikatsiooni haldus - info edastamine , toodete ja nõudluse info, ajastus, saadavus , laoseis, kampaaniad , hinnad ...
  

Ballou Võtmetegevused

• Võtmetegevusi on 4 ning need esinevad mingil kujul mistahes ettevõttes, mis puutub kokku logistikaga :
  

Klienditeenindus : vajaduse määramine, teeninduse standardid , arendamine.

Tellimuste täitmine

Transport

Laovarude juhtimine
Tugitegevused: lao disain , laotöö, tootmiskorraldus , tagastused jne
Logistika 5 võtmeala:
toodete liikumine, infoliikumine, aeg, kulud, integratsioon
Logistika Missioon :
Logistika missiooniks on pidevalt otsida parimat tasakaalu klientidele maksimaalse väärtuse loomise ja tegevuse minimaalsete kulude vahel.
7R mudel
Right product, right cost , right quantity, righ condition , right place , right time, right client
Log. sisendid
Inimressursid, materjalid, informatsiooniressursid, finantsressursid
Log. Kulud
Transport, laovarude juhtimine, säilituskulud, halduskulud , muud kulud
Logistikat mõjutavad makrotegurid
Inimpopulatsiooni kasv, loodussäästikuse tähtsustumine, ülemaailmse kaubanduse kasv, toodete eluea vähenemine, IKT areng, keskendumine põhitegevusele ehk integratsioon.
mõiste ajalugu, tähtsus ja tähtsustumine
Märksõnad: interdistsiplinaarsus
Logistika on osa väga paljudest valdkondadest – tehnoloogia , turundus , finantsjuhtimine , transport jnejne. Logistikajuht ei saa olla pelgalt spetsialist vaid oma alas
Logistika tähtsus ja arengu mõjutegurid, arenguetapid, logistika kui süsteem
Logistika tähtsustumise põhjus a – kommunikatsiooni ja transpordikulude alandamine
tarneahela ulatus,
turu kvalifitseerijad ja turu võitjad
Turu kvalifitseerijad – minimaalsed standardid, mis tuleb saavutada selleks, et turul tegutsed
Turu võtjad – omadused mille tõttu klient eelistab just sinu toodet
Tavaline T-särk
Moetoode
Valiku laius
standardsuurused, vähe värve
Palju värve, lõikeid, disaini
Tootearendus
harv
Pidev
Hind
taskukohane
X % ++
Kvaliteet
tavapärane
Originaalsed materjalid ja töövõtted
Müügikogused
Stabiilne müük
dünaamiline, hooajaline
Order winners
hind
Bränd, lai valik, kvaliteet
Order qualifiers
kvaliteet, kättesaadavus
Hind, kättesaadavus
Logistika prioriteedid
kulu, kättesaadavus
Kiirus, paindlikkus , kvaliteet
lükkamine, tõmbamine
lükkav põhimõte ( push )
Kauba liikumise tarneahelas algatab pakkumine, iga ettevõte jaotusahelas “lükkab” kauba kliendi lattu.

• Eesmärk: nõudluse tekitamine
  
• Äritrendiks oli rõhuda turuosa kasvule, mida sooviti saavutada toodete nomenklatuuri laiendamisega ning jaotusvõrgu laiendamisega ja maksimaalse täitmisega, et garanteerida toodete kättesaadavust 100%.
  
• Transport enamasti suurte partiidena, soov täita kõik kliendi laod, et tekiks “kohustus” müüa
  
• Tulemus: sageli nõudluse ülehindamine, ladudesse kogunes liigne kaup, vananemise ja riknemise probleemid
  

tõmbav põhimõte ( pull )

• Tarneahelat juhib lõpptarbija nõudlus
  
• Kiire, paindlik reageerimine muutuvale nõudlusele
  
• Laovarude optimeerimine üle tarneahela
  
• Sageli tihedam transport ja väiksemad kogused
  
• Võtmefaktoriks on läbimisaeg (teoreetiline aeg, mis kuluks tarneahelas, kui kauba varud oleksid minimaalsed)
  

läbimisaja lõhe
Läbimisaeg – aeg, mis on vaja tarneahela läbimiseks juhul kui puudub valmistoode laost või vajalikud tootmiskomponendid tootmissisendiks
Nõudlusaeg – aeg, mida klient on nõus ootama alates tellimuse esitamisest
Läbimisaeg on pikem kui nõudlusaega, seega ei saa tarneahel töötada täielikult tõmbaval printsiibil ning mingis punktis peab olema varusid, et ühtlustada läbimis ja nõudlusaega
tarneahela üleminekupunktid
Engineer to make, Build to make, Assmeble to make, Stock
Näitab kus toimub üleminek nõudluse prognoosilt tellimuspõhise tegutsemiseni
kogukulude kontseptsioon ,
Eeldab, et kõikide logistika tegevusvaldkondade kulusid vaadeldakse tervikuna , arvesse võttes kõiki võimalikke kulusid. Eesmärk on leida lahendus, mille puhul kogukulud oleksid minimaalsed (säilitades seejuures vajaliku klienditeeninduse taseme).
kulude kompromiss – ühe kulu vähenedes teised suurenevad. Tulem peab olema kogukulude vähenemine.
suboptimeerimise ehk lokaalse optimeerimise vältimine
Juhul kui iga logistika osakond hakkab töötama maksimaalse võimsusega, siis kokkuvõtvalt hakkavad allüksused üksteise vastu töötama ning vähendavad logistilist tõhusust. Puudub koostöö ja meeskonnahuvidega arvestamine .
fragmenteeritus (fragmenteerituse tagajärjed)-

• Kui üks käsi ei tea, mida teine teeb. Näiteks:
  
• Ostuosakond keskendub usaldusväärsemate tarnijate leidmisele, laos minimeeritakse tegevuskulusid, transpordis säästetakse kütust aga turundus rõhub toodete kättesaadavusele.
  
• Laos hoitakse kokku ja säästetakse tooraine varude vähendamise pealt aga kriisi korral peab ostuosakond tegema kiirtellimusi
  
• Ostetakse harva ja suurtes kogustes ( allahindlused ), kuid laovarud kasvavad ebamõistlikult suureks
  

Järeldused:

• Erinevad, sageli konfliktsed eesmärgid ja põhimõtted osakondade vahel
  
• Pärsitud infovoog ja koostöövõime
  
• Ebakindlus ja viivitused
  
• Keerulisem planeerida
  
• Olulise info kadumine ebaolulise alla
  
• Tegevuste dubleerimine ja madal produktiivsus, liigsed puhvrid
  

Tulemus: madalam konkurentsivõime
integratsioon tarneahelas,

• Integratsioon võimaldab paremat kontrolli materjalivoo üle
  
• Integratsioon võimaldab liikumist rohkem vahetust nõudlusest lähtuvate st tõmbavate praktikate poole
  
• Kui funktsioonid on integreeritud firma siseselt, on järgmiseks tasemeks protsesside integreerimine tarneahela partneritega, mis ongi „tarneahela juhtimise“ mõte (alates 1980ndad )
  
• Kuluelementide konflikt võib esineda osakonnas , osakondade vahel või ettevõtete vahel tarneahelas
  

vertikaalne integratsioon
Kui ettevõte on tervet ahelat juhtiv. Näiteks õlletootja – arendab ise pärmi, toodab õlut, enda pubi kus müüb jne.
Tarneahela juhtimine
Hõlmab tarnimist, tootmist ja distributsiooni
Juhtimine ulatub üle organisatsiooni piiride hõlmates planeerimise ja kontrolli teiste organisatsiooni üksuste tegutsemise üle
Logistika vs tarneahela juhtimine –

• Logistika viitab sageli sellele osale tarneahela voogudest, mis on ühe konkreetse ettevõtte poolt mõjutatavad.
  

Tarneahela kolm voogu:
Materjalivoog, infovoog, rahavoog

• Tarneahelad ka algavad kliendi juures.
  
• Tarneahela lõpp ei olegi kliendi juures? („ supply chains reach from dirt to dirt“)
  

Tarneahela väärtuse loomine:
Kokku võtab materjalidel liikumine läbi tarneahela aega 365 päeva, sellest tootmisele kulub 48 päeva (n-ö füüsilist väärtust lisav aeg). Ülejäänud aeg kulub transpordile ning suures osas varuks seismisele erinevates tarneahela punktides.
Tarneahela ajaline kaardistamine –
Tarneahela ulatus on horisontaalsete joonte summa – täitmisaeg ehk „tõmbamisaeg“ on 60 päeva.
Tarneahela maht on vertikaalsete ja horisontaalsete joonte summa – see on aeg, mis kulub turunõudluse vähenemisele reageerimiseks.
On tavapärane, et organisatsiooniliste piiride juures on vertikaalsed jooned kõige kõrgemad, isegi kui horisontaalne joon on lühike.
On öeldud, et iga tarneahel koosneb kolme liiki tegevustest:

Väärtust lisavad

Vajalikud, aga otseselt väärtust ei lisa

Ei lisa väärtust ega ole vajalikud
Miks tarneahelad pikenevad:

• Kolm mõõdet: geograafiliselt, ajaliselt, firmadelt
  
• Konkurents jaotuses tähendab, et üha rohkem soovitakse olla võimalikult tarbija “juures”
  
• Tootjad võivad luua tehase sobilikku asukohta sõltumata klientide paiknemisest
  
• Mida suurem on tootmise kontsentreeritus, seda suuremad on mahud ja seda rohkem esineb mastaabisäästu.
  
• Tootjate kulusäästust võidavad veidi odavamate hindade tõttu ka hulgimüüjad ja lõpuks ehk ka tarbijad
  
• Firmad keskenduvad ühele kindlale funktsioonile, milles nad on tugevad
  
• Keerukasse ahelasse lisandub logistikakeskus, et koondada tarneid ning komplekteerida koormaid klientidele.
  

Lühema tarneahela kasulikkus:

• Protsesside analüüs ja arendamine on kergem kui sa omad suuremat osa tarneahelast (vertikaalne integratsioon)
  
• Tarnijate baasi vähendamine võib oluliselt lihtsustada ettevõtte sisendlogistika korraldust ja võimaldada koostöösuhete arendamist
  
• Kui endal on võimekus teha, siis miks jätta osa kasumit teenusepakkujale?
  
• Kas iga ettevõte tarneahelas suudab enda rolli õigustada? (“cut out the middle man”)
  
• Lihtsam on konkureerida, kui sa omad kontrolli suurema osa ahela üle
  
• Vähem osapooli = võimalik kiirem kaubavoog
  
• Vähem osapooli = parem info, vähem müra
  
• Vähem osapooli = vähem huvide konflikte
  
• Virtuaalne integratsioon – koostöö, mis on „niivõrd hea“, et see võimaldab sarnast kasu kui vertikaalne integratsioon, kuigi tegemist on kahe või rohkema iseseisva ettevõttega
  

Teemant ja kikilipsu mudel:
Polaarne mudel kahest äärmuslikust lähenemisest tarneahela partnerite suhetele. Kikilips tähistab ainult tehingulist ostan -müün suhet, teemant tähistab koostööd läbi erinevate ärifunktsioonide (logistika, prognoosimine, infosüsteemid, arendus, müük jne)
Konflikt
Koostöö
Kasum
Partneri arvelt
Jagatud
Suhted
Võim
Võrdsus
Usaldus
Väike
Suurem
Kommunikatsioon
Piiratud, formaalne
Laiem, avatud
Probleemid
Süüdistamine
Lahendamine
Lepingud
Jäigad
Paindlikud
Risk
Endal minimaalne
Jagatud
Varud
Kõik hoiavad igaks juhuks midagi
Ahelas tervikuna optimeeritud
Fookus
Oma tegevus, tehingud
Lõpptarbija, väärtuse loomine
Parema koostöö eelised:

• On eeliseid , mis on läbi tarneahela koostöö saavutatavad ainult pikema stabiilse ärisuhte puhul
  
• Parem teave tarbijate soovidest
  
• Rohkem infot partnerite protsessidest
  
• Parem teave tarneahela suutlikkusest: mis on võimalik ja mis mitte (mis tingimustel ja mis aja jooksul)
  
• Madalamad kulud
  
• Kiirem läbimisaeg
  
• Täpsemad prognoosid
  
• Ideaalis nii paindlikkus kui stabiilsus
  

Väärtusahel Porter
Väärtusahela teooria uudsus seisneb eelkõige selles, et organisatsiooni vaadeldakse tegevuste jadana, millest igaüks võib lisada tootele väärtust ja olla konkurentsieelise aluseks. Varem oli pigem valdavaks seisukoht, et ainult tootmine loob tegelikku väärtust.
Logistika 3 tüüpi väärtus,

Tootmine loob vormi kasulikkust (form utility). Puudutab toote füüsilisi omadusi ja nendest tulenevaid kasutusvõimalusi.

Logistika loob aja ja koha kasulikkust (time and place utility). Suurendab pakkumuse väärtust läbi ligiduse ja tehingu toimumise aja sobivuse.

Turundus loob omamise kasulikkust (possession utility). Muud eelised, mida klient tehingust võib saavutada võrreldes konkurentidega.
kulu eelis
Konkurentide kvaliteet, aga odavamalt, eesmärgiks on kulueelis (cost leadership)
eristumise eelis,
Eristumine: ettevõtte muudab oma kauba konkurentidega võrreldes ligitõmbavamaks, nii et klient on nõus maksma rohkem kui ligitõmbavamaks muutmine maksma läheb
Eristuda võib toote omadustes, kvaliteedis, turunduses ja logistikas: lisateenused (mööbli kokkupanek), kliendile unikaalse toote loomise võimaldamine, teenuse kvaliteet jne
Fender – häälestavad kitarrid enne üle kui poodi lähevad
Võimaldada kohaldada toodet või teenust kliendi soovidega – jalgratta värvi valimine nt
logistiline paindlikkus

Materjali kvaliteet – võime kasutada erineva kvaliteediga sisendmaterjale

Väljundi kvaliteet – võime rahuldada kliente erinevate kvaliteeditaseme ootustega

Uue toote arendamine, innovaatilisus – võime lisada kiiresti uusi tooteid

Toodete modifitseerimine, kohandamine – võime kohandada erinevaid tooteid vastavalt kliendi vajadustele (customisation advantage)

Tarne paindlikkus – võime pakkuda erinevaid tarnelahendusi, erinevaid tarneaegu ning tarneviisi ka paindlikkult muuta ( priority reorganisation advantage)

Mahuline /koguseline paindlikkus ( volume flexibility)– võime pakkuda toodet nii ükshaaval kui tuhandetes

Uute toodete lisamise paindlikkus (product mix flexibility) – võime lisada portfelli kiiresti uusi tooteid uutelt tarnijatelt

Ressursside rakendamise paindlikkus – võime kiiresti kohaneda erinevate tarnijate ja nende poolt pakutavaga
*Rasvane = seos logistikaga on suurem.

• Hard objectives ehk otseselt mõõdetavad aspektid
  
  • Logistika kvaliteedi eelis – tarned ilma kahjustusteta, valede kogusteta ja vale kauba tarneteta, toodete pidev kättesaadavus (tarneaukude vältimine)
    
  • Logistika kiiruse eelis – kiirem tarne, väiksem tellimustsükkel
    
  • Logistika kulueelis – panus kogukulude vähendamiseks ja hinna alandamiseks
    
  • Protsesside varieeruvuse kontroll, usaldusväärsus – soorituse peale võib kindel olla, lubaduste ja soorituse vastavus on piisav, et luua usaldust
    
  • Ebakindluse vähendamine, paindlikkus – the agility advantage, kiire ja professionaalne reageerimine mistahes ootamatustele ja riskide esinemisele (riskide vähendamine, varuplaanid, alternatiivsed tarnijad, laiem partnerite võrgustik jne)
    
• Soft objectives ehk pehmed aspektid:
  
  • Kliendi kindlustunne: külluslik informatsioon, kiire reageerimine küsimustele, täpsed vastused, viisakas suhtlus...
    
  • Turvalisus: kliendi info ja varaga vastutustundlik ringikäimine
    

laiendatud toote kontseptsioon,
Keskel on tuumtoode ( core product) ise sellisel kujul, nagu ta lahkub tootmisest .
Loodetud toode ( expected product) täidab kliendi minimaalsed ootused toote suhtes, tehes selle kliendi silmis samaväärseks turul pakutavate ana­loogiliste toodetega: seda müüakse "õige" hinnaga, maksetingimused on "õi­ged", tootel on "õige" garantii, tellimuse täitmise "õige" aeg, "õigel" tasemel klienditoe olemasolu, toote vastavus teatud parameetritele jms
Laiendatud toode = tuumtoode + loodetud toode + kõik muu, mis ületab kliendi ootusi toote suhtes. Toodet saab "laiendada" nähtavate (tangible) või nähtamatute (intangible) komponentidega . Nähtavad komponendid on midagi käegakatsutavat, mis kliendi silmis on saadud n‑ö kauba peale, ületades tema ootusi. Näiteks antakse autot ostes kaasa tasuta talvekummid, ostetud arvutiga tuleb kaasa tasuta tarkvara , korterit ostes saab sellega kaasa köögimööbli jms. Nähtamatud komponendid seonduvad mingeid kliendi ootusi ületavate ehk väärtust lisavate teenustega (kohaletoimetamine, nõustamine, koolitused, maintenance , tagasiostmine …)
Võimalik toode (potential product) hõlmab kõik, mida saab kasutada klientide ligimeelitamiseks ja hoidmiseks. Võimalik toode on see, mis on veel tegemata või mida on võimalik teha.
Kõik tuumtootele lisanduvad tooteringid lisavad müüjale umbes 20% kuludest , kuid määravad 80% ulatuses kliendi ostuotsust.
Väärtust lisab logistika laiendatud toote kontseptsioonis. Kuidas lisada väärtust lisaks füüsilisele tootele, mida konkurendid kergesti kopeerivad
D. Lambert 8 allsüsteemi, mis on igas tarneahelas
D. Lambert eristab 8 äriprotsessi, mis eksisteerivad kõikides tarneahelates: (Global SCM forum)

Klienditeeninduse korraldus - vastutab operatiivsuhtluse eest klientidega, sh kõigi tehingute ja lepingute täitmine

Kliendisuhtehaldus – suhete hoidmine ja arendamine

Tarnijasuhtehaldus – suhete hoidmine ja arendamine tarnijatega, vajaduste mõistmine, koostöövõimalused

Nõudluse juhtimine – tasakaalu tagamine klientide nõudluse ning tarneahela suutlikkuse vahel

Tellimuste täitmine – kõik tegevused, mis on vajalikud klientide vajaduste identifitseerimiseks ja täitmiseks

Tootmisvoo juhtimine – kõik tegevused, mis on vajalikud toodete liikumisel läbi väärtustlisavate protsesside

Tootearendus ja turuletoomine

Tagastused
säästlik ( LEAN ) ja nobe ( AGILE ) mõtteviis ja strateegia tarneahelas
Säästliku (kerge) tarneahela põhieesmärgiks on toimimine minimaalsete kuludega , et saada toote võimalikult madalat müügi­hinda. Nobeda tarneahela põhijooneks on paindlikkus, võime kiiresti reageerida pidevalt muutuvale nõudlusele. Toote madala müügihinna asemel keskendub nobe tarneahel eelkõige klienditeenindusele ehk suure tarnesuutlikkuse tagami­sele ja tellimuste täitmise kiirusele.
LEAN kujunes välja Toyota tootmissüsteemist (TPS). Lipukiri: “Add nothing but value !” Keskendub iga operatsiooni üle vaatamisele ressursside (raha, aeg, töötajad, tehnika) kulu aspektist . Pidev ratsionaliseerimine, et parandada efektiivsust – vältida raiskamist, tagada lühim läbimisaeg, väiksed varud ja kogukulud.
AGILE ehk nobeda logistika märksõnad: pakkuda parimat igas olukorras, kliendi fookus, vajaduste ja rahulolu monitooring , kerge firmaga kontakteeruda, suhete arendamine, paindlikum struktuur.
Kerge LEAN
Nobe AGILE
Tüüpilised tooted
Tarbekaubad
Moekaubad
Turunõudlus
Prognoositav
Muutuv
Kliendile tähtsaim
Hind
Tarnevõime
Firma sisene siht
Efektiivsus
Paindlikkus
Meetod
Kadude leidmine
Rahulolu
Piirang
Teenindustase
Kogukulud
Keskkond
Stabiilsus
Muutuvad tingimused
Peamine mõõdik
Produktiivsus
Läbimisaeg, kliendi rahulolu
Töö
Standardiseeritud
Loovam
Kontroll
Formaalne tsükkel
Vähem struktureeritud
tarneahela ajakulu analüüs
Väärtust lisavad
Mis aeg lisab väärtust?

Kas protsess muudab füüsiliselt toote olemust?

Kas protsess lisab tootele midagi, mida tarbija tähtsaks peab ja mille eest ta on nõus rohkem maksma?

Kas protsess toimub õigesti ja optimaalselt juba esimesel korral, nii et seda ei ole vaja korrata või ümber teha?
Väärtust mitte lisavad (transport, ladustamine, inspekteerimine)
Eesmärgiks on vähendada väärtust mittelisavate toimingute aega, sest nendega kaasnevad säilitus ja laokulud – lean põhimõtte vastu
Ajal tugineval konkurentsil on kolm mõõdet:
1. Teenindusaeg (time to serve ) on aeg kliendi tellimuse vastuvõtmisest tellitu üleandmiseni
2. Reageerimisaeg (time to react ) on tootmis- ja müügimahu muutmine vastavalt nõudluse muutumisele
3. Turuletoomise aeg (time to market ) = tootearendustsükkel + tarneahela läbimisaeg
aja kompressioon –
Väärtust mittelisavate tegevuste vähendamine
Tarneahela kulude vähenemine-
Tarneahela ajaline kestvus proportsioonis tarneahela kuludega – vähendame 20% ajast, vähenevad kulutused 20%
nõudlusaeg –
aeg, mida kliendid on nõus ootama oma tellimuse kättesaamiseks
läbimisaeg –
täitmisaeg ehk “tõmbamisaeg”
läbimisaja lõhe –
nõudlusaeg on pikem kui täitmisaeg, seega peab ettevõte nende ühtlustamiseks sobivasse punkti saama vajalikus kogus varusid.
Mida suuremad on prognoosi ajalised pikkused, seda suurem on ebatäpsus ja seda suurem on varude reserv
edaslükkamine (postponement) –
valmistatakse hulk pooltooteid, mis pärast vastavalt vajadusele masskohaldatakse lõpptooteks. Viimane lisaväärtus antakse tootele võimalikult hilja , kliendi lähedal, et võtta arvesse tema vajadusi. Annab paindlikuse toote disaini muutmisel juhul kui esineb häire tarneahelas.
varudepõhine tootmine, tellimuspõhine lõppkooste ja tootmine, tellimuspõhine tootedisain .
Paindlik tootmissüsteem ja erinevus traditsioonilisest tootmisest.
Paindlik tootmissüsteem FMS
Toyota poolt loodud süsteem, mille aluseks on täppisajastamise kontseptsioon. FMS jätab ruumi reageerida muutustele.
Traditsiooniline
Paindlik
Lükkav printsiip
Tõmbav printsiip
Suured kogused tootmises
Toodetakse väikesed kogused korraga
Kogused tarnimisel suured ja harva
Tarnitakse tihti ja väikeseid koguseid
Harva, aga suured arengud
Areng pidevalt
Loodetakse, et töötajad ei tekita erroreid süsteemides
Ehitatakse süsteemid, milles töötajad ei saa erroreid tekitada
Kulusäästliku tootmise (LEAN) taust:
Tavaarusaama järgi käituvad aeg ja "raha" vastandlikult – ajakulu vähendamisel kasvavad rahalised kulud ja vastupidi. Näiteks kui ette­võte soovib lühendada täitmisaegu, eeldaks see rohkemate ressursside kasuta­mist lühema ajavahemiku jooksul ja suurendaks seega kulusid. Kui firma soo­vib pakkuda oma klientidele laiemat kaubavalikut lühema tellimisaja jooksul, eeldaks see ladudes suuremat valikut ja suuremat kogust tooteid, kasvatades jällegi kulusid. On aga võimalik, et:

• kulud ei kasva täitmisaegade lühendamisel – vastupidi, need kahanevad
  
• kulud ei kasva kvaliteeti investeerimisel – vastupidi, need kahanevad
  
• kulud ei kasva, kui tootevalik suureneb ja täitmisajad lühenevad – vastupidi, need kahanevad.
  

Lääne firmadeni jõudis see tõdemus 1980. aastate algusest Jaapani päritolu tootmisettevõtete sissetungi tõttu Põhja‑Ameerikasse ja Lääne‑Euroopasse. Jaapani firmad suutsid pakkuda nendel turgudel tööstustooteid, mille valik ja kvaliteet ületas märkimisväärselt Ameerika või Euroopa analooge, olles neist samas odavamad. Tõhususes ja uuenduslikkuses allajäämine sundis Lääne­ ettevõtteid Jaapani konkurentide tegevuspraktikaid uurima .
Märksõnad: fookusettevõte (focused factory ) ja paindlik tootmine (flexible manufacturing
Paindliku tootmissüsteemi arendas 1970. aastate keskpaigaks välja Toyota (FMS, Toyota production system – TPS, just-in-time production). Hiljem levis see ka muudesse Jaapani tööstusette­võtetesse ja seejärel Läände, kõigepealt autotööstuses. Tänased säästlikkuse ja nobeduse põhimõtted on TPS‑i eri aspek­tide kohandused uute majanduslike ja tehnoloogiliste oludega.
Paindlikud ettevõtted erinevad traditsioonilistest masstootmise ettevõtetest eel­kõige kolmes põhimõttes (Stalk 1991):

• Tootepartii suurus. Paindlik firma tahab vähendada tootepartii suurust nii väike­seks kui vähegi võimalik (kuni ühest ühikust koosnevaks tootepartiiks)
  
• Toote liikumismudel. Tootmine on organiseeritud toodete kaupa. Kõik detaili või toote tootmiseks vajalikud funktsioonid on koondatud ühte kohta nii lähestikku kui võimalik, et minimeerida käsitlemist ja komponentide liikumist.
  
• Ajastamine. Uute materjalide tellimine toimub automaatselt ega nõua tsentraliseeritud kavandamisest.
  

paindlik tootmissüsteem ehk Toyota tootmissüsteem,

• Toyota Production System (TPS), tuntud ka kui lean thinking, on kogum põhimõtteid ja meetodeid , mis on ennast praktikas õigustanud ning on alustalaks elujõulisele tootmisettevõttele
  
• TPS võimaldab ettevõttel pidevalt edendada tootlikust , samaaegselt tagades klientide rahulolu kvaliteedi ning tarne ootuste täitmisega.
  
• TPS aluseks on austus inimsuse vastu: tunnustada töötajaid kui kõige väärtuslikumat ressurssi.
  
• Mida TPS pakub: vähendab raiskamist, tõstab kvaliteeti, vähendab varusid, muudab töö läbipaistvamaks ja standardiseerib operatsioone.
  

just-in-time,
Täppisajastamise (just in time, JIT) ja kulusäästlikkuse (lean) põhimõtted on valdavalt samatähenduslikud. Mõlema aluseks on ideaalse tootmise ( ideal production) põhimõte. Ideaalses tootmises toodetakse ja tarnitakse lõpptooted just õigeks ajaks, kui toimub nende müük. JIT‑tootmise lahutamatuks osaks on kanban süsteem. JIT‑süsteemid laiendavad kanban- printsiipi , ühendades ostmise , tootmise ja logistika tõmbavas süsteemis.

• Pioneerid : Ford ja Toyota, eelkõige varude vähendamise meetod
  
• Põhineb tootmise sünkroniseerimisel tellimustega ning tarnete ja tootmise kooskõlastamisel, mittevajalikku toodangut ei toodeta, mittevajalikku toorainet ei varuta, tarne toimub “otse tootmisliinile” siis kui vaja
  
• Mida parem kooskõla süsteemis, seda väiksem on varude vajadus
  
• “Varud tekitavad turvalisust, aga varjavad protsessi kontrolli ja arendamisega seotud probleeme”
  

JIT on käsitletud kui:

operatsioonilist põhimõtet toimetada materjalid õigel ajal õigesse kohta.

tootmisstrateegiat, mis võimaldab märkimisväärselt vähendada tootmiskulu­sid ja parandada toodete kvaliteeti, lõpetades raiskamise ja kasutades pare­mini olemasolevaid ressursse

juhtimisfilosoofiat, mis püüdleb väärtust mittelisavate tegevuste kaotamise poole kõikides äriprotsessides, eesmärgiga toota kvaliteetseid tooteid (defek­tideta) kõrge tootlikkuse ja minimaalsete varude juures, arendades seejuures pikaajalisi koostöösuhteid tarneahela liikmetega
JIT taotlused:

• Sobivalt väikesed tarnekogused, nullilähedased varud Kvaliteeditase = 100%
  
• Võimalikult lühike, 100% usaldusväärne tarneaeg Hea pika-ajaline koostöö tarnijatega
  
• Katkestuste ärahoidmine: teha kõik, et süsteem töötaks võimalikult stabiilselt
  
• Inimressursi juhtimine: koolitamine , kaasatus , koostöö ja sisemine motiveeritus
  

Kanban
Detailid ja materjalid kohale toimetada just siis, kui neid tootmisprotsessis vaja on. Vähenevad pooltoodete varud, lühem tootmistsükkel, ühtlasem tootevoog.
Muda - raiskamine
7 raiskamise liiki:

Ületootmine. Midagi toodetakse või toimetatakse kohale liiga palju, liiga varakult või igaks juhuks. Selle asemel peab eesmärgiks olema kohale­toimetamine just õigel ajal – mitte liiga hilja ega liiga vara. Ületootmine tekitab materjalivoo ebaühtlust või kõikumist, mis mõjutab negatiivselt nii kvaliteeti kui tootlikkust. Ületootmine on sageli suurim raiskamise allikas.

Ootamine . Leiab aset, kui aega ei kasutata tõhusalt. See väljendub töö­tajate, klientide või tootmissisendite/pooltoodete ooteajana.

Liigne transport. Detailide liigutamine ühest protsessist järgmisse ei lisa väärtust. Sellise raiskamise näideteks on mitmekordne käitlemine, kon­veierid ja kahveltõstukite liikumised. Protsessid tuleb paigutada ükstei­sele nii lähedale kui võimalik. See mitte ainult ei minimeeri transpordi raiskamist, vaid parandab ka protsessidevahelist sidet.

Protsesside sobimatu korraldus. Valede seadmete, protseduuride või seadmete kasutamine või protsesside kasutamine, mis ei ole suutelised tagama kliendi kvaliteedinõudeid. Sageli osutub lahenduseks protsesside lihtsustamine.

Ebavajalikud varud. Varud on märk sellest, et materjalivoo ühtlane lii­kumine on häiritud/katkestatud ja seega on protsessikorralduses prob ­leeme. Varud mitte ainult ei peida probleeme, vaid pikendavad täitmis­aegu ja suurendavad ruumivajadust.

Ebavajalikud liigutused. Kui töölised peavad ennast liigselt painutama , sirutama või küünitama, siis need ongi ebavajalikud liigutused. Viimaste näiteks on veel liikumine ühe protsessi juurest teise juurde või detailide ümberladumine ühelt ladustamisüksuselt teisele.

Defektid . Defektide tuvastamine maksab aega ja raha. Defekti kõrvalda­ mise maksumuse kohta kehtib eelkäsitletud "kümne reegel" – avastamata jäänud defekti kõrvaldamise maksumus kasvab kümme korda iga järg­neva tegevuse käigus.
10 reegel:
kui keegi teeb praaktööd ja selle kohe avastab, siis läheb defekti eemaldamine maksma ainult tegevuse kordamise õige pingutuse. Kui defektiga toode jõuab tarneahela järgmisele tasemele nõuab selle eemaldamine 10x pingutusi ja kulusid.
jidoka - Jido-ka = probleemide esinemisel tegele nendega kohe, ära oota!
Rakendatakse tehnoloogiat, mis seiskab defekti ilmnemisel tootmisliini nii, et ükski defektne toode ei jõua järgmise protsessini.
Enamasti tehnoloogia identifitseerib ja registreerib, inimene parandab.
Topeltkontroll: ka töötajal on õigus ja kohustus seisata tootmisliin defekti ilmnemisel
Töökorraldus, milles võimalik seadmed viivitamatult peatada, et defekt kõrvaldada
heijunka- Maksimaalne lubatav ajahulk ühe toote või detaili tootmiseks.
Taktiaeg ehk tootmistakt määrab igas protsessis inimeste, materjalide ja informatsiooni voo kiiruse.
Määratakse lähtuvalt nõutud vajadusest, et vältida ületootmist või tööde hilinemist.
Taktiaeg on standard, mis defineerib igale protsessile kuluva aja.
Näide: vahetus kestab 8h miinus 30min lõuna, 2x15min paus, 20 min tehnoloogia hooldamiseks ja kontrolliks, seega netoaeg on vahetuse peale 400 minutit.
Kui nõudlus on 200 ühikut päevas ja töö on kahes vahetuses, siis on sinu takt toodetud ühik 4 minuti kohta.
Alati peab taktis olema ka varuaega, kuna inimesed pole pikka aega võimelised töötama 100% efektiivsusega.
pidev voog
kaizen – pidev areng, pidev täiustamine TQM aluseks, rõhu asetamine pidevalt kasvavale kvaliteedile.
just-in-time tootmise mõju tarnijale
tarnijate kulude kasv
argumendid just-in-time tarneahela vastu
ei saa kasutada suure nõudluse kõikumise puhul
sõltuvus geograafilisest kaugusest – kui suured vahemaad, võib tekkida tarnetäpsuse probleeme, väikeste tarnete puhul suuremad transpordikulud . Paradoksaalne olukord kui JIT ei vähenda ladusid vaid sunnib neid juurde rajama.
MRP – material requirements planning
Arvutipõhine tootmise ja varude kontrolli süsteem, mille ülesanne on varude vähendamine, hoides samas tootmisprotsessis piisavalt materjalivaru
Kui on teada, millist lõpptoodet toota, on ka teada kui palju on tarvis materjale. Teoreetiliselt ei ole vaja varusid kui teame kui palju on vaja kindla aja jooksul toota.
Koosneb:
põhisisend on keskne tootmiskava (master production schedule , MPS), mis koostatakse regulaarselt kindlaks ajavahemikuks.
Materjalispetsifikatsioon ehk lõpptoote struktuur ( bill of materials, BOM) on ülevaade kõigist materjalidest ühe lõppühiku loomiseks.
Materjalivaru fail ( inventory status file) kajastab kõiki antud toote jaoks kasutatavate materjalide varusid ettevõttes, mis pole juba muudele tootepartiidele reserveeritud

• Genereerib: Ostuvajaduste loetelu (mida, kui palju ja millal)
  
• Tootmise ajaplaan (mida, kui palju, millal)
  
• Eeldatavad detailide ja materjalide laoseisud pärast tootmiskava täitmist
  
• Pärast keskse tootmiskava täitmist vabanevad tootmisressursid
  
• Ülevaade keskse tootmiskava täitmise võimalikest probleemidest, mis tulenevad sisendite või ressrsside ebapiisavusest
  
• Tegevusaruanne , et määrata, kuivõrd plaani realiseerimise tegelikkus esialgsele plaanile vastab
  
• Probleemide raportid : vead, hilinemised, normi ületav praak, füüsiliste ja arvestuslike laosaldode erinevused.
  

MRP-II - MRP järgmine arenguetapp 1980/90ndatel. Esialgse MRP üks puudusi oli tagasiside puudumine.
MRP II – manufacturing resource planning
MRP edasiarendus, kuhu on integreeritud finants, turundus ja logistika. Tarkvara annab tagasisidet! Kui tootmiskava ei võimalda toota vajalikus mahus , siis kohaldatakse müügiplaani vms.
MRP II näol on tegemist tagasisidestatud süsteemiga, mis võimaldab tegevusplaanide automaatset kohandamist juhtudel, kus mingi mooduli jõudlus osutub väiksemaks vajadustest . Näiteks: kui plaanitud tarneajaga tarned ei ole hetkel realistlikud , kohandatakse tootmisplaani. Kuna MRP ühendab müüki ja ostu, saab kavandada ka rahavoogu.

• Struktuurijooniseid ja ERP andmefaile ei ole vaja pähe õppida, nii detailseks eksamil ei lähe 
  

Varud:
Varud on ma­teriaalsete väärtuste kogum, mida ettevõtte tavapärase tegevuse käigus trans­porditakse või teisaldatakse, hoitakse laos, tarbitakse, toodetakse, pakitakse või müüakse.
varude liigid:

Valmistoodangu varud

Lõpetamata toodangu varud (raw materials, semi-processed materials, components , subassemblies, ingredients)

MRO varud (maintenance, repair and operating ) – hooldusvarud, varuosad , kuluartiklid)

Work -in- process (WIP) – varud, mis ei ole enam arvel lõpetamata toodanguna aga veel ei ole arvel valmistoodanguna
varude kontrollimise ja varude juhtimise mõisted:
Varude kontrollimine hõlmab juba ettevõttes asuvate varude haldamist. See tähendab teadmist, millised tooted on olemas, millises koguses ja kus need asu­vad ehk olemasolevate varude täpset ülevaadet. Viimase aluseks on varude lisandumise, liikumise ja kasutamise ehk varudega seotud toi­mingute täpne, täielik ja õigeaegne kirjendamine ning füüsilise ja arvestusliku laovaru vaheliste erinevuste vältimine. See eeldab omakorda varudega seotud toimingute kirjendamise protseduurireeglite, tootekoodide ja varude füüsilise kontrollimise (inventeerimise) meetodite väljatöötamist (Mercado 2008).EHK ettevõttes asuvate varade haldamine – millised tooted, mis kogustes ja kus asuvad, varude lisandumise ja liikumise täpne kirjeldamine
Varude juhtimine seisneb kindlaksmääramises, millal ja millises koguses kaupu tellida , milline on optimaalne reservvarude kogus ja millised on iga kauba tõhusaimad tarneallikad . Varude juhtimine hõlmab kõik varude kavanda­mise, prognoosimise ja täiendamisega seotud tegevused.
Varude juhtimise peamiseks eesmärgiks on minimeerida erinevusi klientide nõudluse ja tarnevõime vahel, mis on eelkõige tingitud kolmest tegurist:

• klientide nõudluse kõikumine,
  
• tarnijate tarneaegade kõikumine
  
• varude kontrolli täpsus
  

EHK millises koguses tellida, mis on tõhusaimad tarneallikad, milline on optimaalne reservvarude suurus
Varude väärtuse määramine:
Võimalused:

• Vastavalt kauba eest makstud summale (tegelik ostuhind )
  
• Summa, mis tuleks maksta varude asendamiseks täna (hetke ostuhind)
  
• Varu realiseeritavuse järgi (müügiväärtus täna või tulevikus)
  

• FIFO – first in- first out, varu realiseeritakse sisseostu järjekorras, varud kajastuvad bilansis viimasena saabunud partiide soetusmaksumuses
  
• LIFO – last in-first out, kõige värskem varu läheb kõigepealt müüki, varu hinnatakse soetuskulude järgi vanimate hangete hinnas
  
• Matemaatiline lähenemine – arvutame keskmist soetusmaksumust
  

varude hoidmise motivatsioon :

• transpordikulude kokkuhoid
  
• kaitse hinnakõikumiste vastu
  
• kaitse nõudluse ja täitmisaja ebakindluse vastu
  

argumendid varude hoidmise vastu

• Varud seovad kapitali, mida kasutada
  
• Varude hoidmine ei erguta kasutama tarneahelast tulenevaid võimalusi
  
• Sageli varjavad varud tegevuse kvaliteediprobleeme
  

varudega seotud kulude ja klienditeeninduse kompromiss –
minimeerida säilituskulusid sinna maani, mis tagab maksimaalse võimaliku kliendi rahulolu.
Ühelt poolt on varude juhtimise eesmärgiks tagada piisavalt hea teenindustase ja võimalikult vähendada müügikaotuste hulka – laos peab olema rohkem kaupa
Teiselt poolt on varude juhtimise eesmärgiks hoida mistahes ajahetkel varudesse seotud kapitali mõistlikult madalal tasemel, et vältida võimalikke riske ja likviidsusprobleeme – laos peab olema vähem kaupa, tarned seevastu tihedamad ning koguselt väiksemad
varude liigid tekke ja funktsiooni järgi

• Kasutusvaru ehk ringlusvaru (cycle stock, current demand inventory) – rahuldab tavapärase nõudluse järgmise plaanilise varude täiendamiseni
  
• Turvavaru ehk reservvaru (safety stock) - varud, mida omatakse tavavajadusest rohkem, et kaitsta end ettenägematu nõudluse kõikumise eest või tarnete ebakindluse vastu (või ka protsessi ajakulu ja varieeruva kvaliteedi vastu).
  
• Tellimuspartii varu (lot- size inventory) – tagajärg, kui „suurem on odavam“ printsiibil on ostetud rohkem kui kasutusvaru ja turvavaru vajavad.
  
• Hooajaline varu (seasonal stock, anticipation inventory) – varu, mida on eraldi akumuleeritud enne müügihooaja algust
  
• Transiitvaru (in transit / pipeline stock) – varud, mis asuvad veovahendil. Kui liikumine on aeglane, st tarneaeg on pikk, võib transiitvaru osakaal varudes olla suhteliselt suur. Nt merel FOB tarneklausliga.
  
• Jaotusvõrgu varu (distribution inventory) – varu komponent , mis kasvab ainuüksi seetõttu, et jaotusvõrk laieneb . Kui nt Baltikumis oli varem üks keskladu aga nüüd on igas riigis üks, siis iga kohalik ladu võib kogeda väiksemate numbritega, aga suurema varieeruvusega nõudlust. Kui varieeruvus on suurem, läheb vaja rohkem turvavaru sellega toime tulekuks. St isegi kui summas nõudlus ei ole muutunud ebastabiilsemaks, võib juhtuda et kolmes eraldi laos on laoseisud kokkuvõttes suuremad kui oleks ühes tsentraalses. See ongi jaotusvõrgu varu.
  
• Spekulatiivne varu (speculative stock) – omatakse muudel põhjustel kui lähiperioodi nõudluse rahuldamine. Mõnikord ka hedge inventory – varu, mis on ostetud selleks, et kaitsta end hinnatõusu vastu („praegu on veel odav“) või kasutada seda ära („müüme siis, kui hind on tipus “)
  
• Surnud varu ehk seisev varu (dead stock, obsolete inventory) – varud, mille järele nõudlus puudub, tuleb muul viisil realiseerida. NB! Mõnikord eristatakse: üleliigne varu (excess) ja surnud varu. Üleliigne on siis, kui nõudlus on langemas, aga mitte veel 0, on võimalik kampaania korras vähendada.
  

sõltuv ja sõltumatu nõudlus,

• Sõltumatu nõudlus (independent demand) – nõudlus tuleneb kliendi otsestest ostudest, ei sõltu teiste artiklite nõudlusest
  
• Sõltuv nõudlus (dependent demand) nõudlus tuleneb mingi muu laovaru artikli nõudlusest või on sellega otseselt seotud. Võib olla:
  
  • Vertikaalne – juhul, kui detaile kasutatakse tootmisprotsessis
    
  • Horisontaalne – kui on näiteks tegemist tootelisandiga
    
• Täielikult sõltuva nõudlusega artikli vajadust ei pea eraldi prognoosima. Sõltuva nõudluse korral kasutatakse varude ajalise plaanimise meetodeid (MRP – materjalivajaduse planeerimine )
  

SKU

• Varusid arvestatakse ja kontrollitakse laoartiklite kaupa. Laoarvestuse süsteemis omistatakse igale tootele ja samuti nende variantidele unikaalne ID-tunnus ehk tootekood. Iga erineva tootekoodiga toodet nimetatakse laoartikliks.
  
• Laoartikkel (stock keeping unit , SKU) on eripärane toode, mis erineb millegi poolest muudest toodetest (värv, funktsioon, pakend, mudel, muud omadused). Iga SKU hoiustatakse eraldi ning iga SKU üle peetakse eraldi arvestust . (3 värvi särki, 4 suurust, + 3in1 pakend = 16 SKU)
  
• Kui varude operatiivne kontroll toimub SKU tasandil, siis strateegiline kavandamine toimub enamasti tooterühmade tasemel (nt kui otsustatakse maksimaalne varudesse investeeritava kapitali limiit ).
  

Ringlustsükkel –
LK 332 joonis
Kasutusvaru
Täitmisaeg – tellimisvajaduse tekkest kuni kauba kättesaamiseni
Tellimisvahe
Laodefitsiit
Max, min, tellimispunkt
inventuuri viisid-
Traditsioonilise tähtajalise inventeerimise kõrval on kaks populaarset meetodit ABC-analüüs ja pidev inventeerimine . Inventeerimine on ettevõtte vara raamatupidamisandmetega võrdlemiseks korraldatav vaatlus kas ülelugemise, kaalumise või mõõtmise teel. Mahu järgi võib olla täielik või osaline, aja järgi tähtajaline, pidev ja ootamatu .
ABC-analüüs varude jaoks: 20% ettevõtte laoartiklitega tehakse 80% varudega seotud toimingutest. Mida rohkem on laoartikleid, seda vähem suudavad varude plaanijad töötada tõhusalt kogu sortimendiga. Enamasti kontrollitakse A tooteid kõige põhjalikumalt ja sagedasemalt. C toodete puhul on oluline liigsete ja vananenud varude elimineerimine.
Pidev inventuur (cycle counting ) on varude kontrollipraktika, mille käigus laovarusid inventeeritakse regulaarselt osade kaupa vastava plaani alusel. Selle aluseks on üldjuhul kolm meetodit:

• Juhuslik valik – inventeeritakse pisteliselt
  
• Valik füüsilise asukoha järgi – iga päev inventeeritakse teatud osa laost
  
• Valik ABC analüüsi järgselt – mida kiiremini tooted ringlevad või mida suurem on nende väärtus, seda sagedasemalt neid inventeeritakse. Näiteks: A rühma tooted kord kuus, B tooted kord kvartalis, C tooted kord aastas.
  

varude haldamise tulemuslikkuse mõõtmine:

Varude ringlussagedus (inventory turns)

Tasuvusaste GMROII (gross margin return on inventory investment)

Tellimuse täitmise määr ( fill rate )

Tarneaukude (OOS out of stock) tõttu kaotatud müügid

Õigeaegne tarne (OTD on time delivery )
OTD ehk on time delivery

• Mõõdab, kui suur osa tarnetest toimetati kätte tähtajaks
  
• Tellimuspõhise tootmise puhul haarab ajalubadus hankimise, tootmise kui transpordiaega tervikuna
  
• Võib olla kindel lubadus : näiteks 3 päeva sees
  
• Tootmise puhul võib olla keerulisem: erinevatel toodetel erinevad ajalubadused või antakse mõnele kliendile spetsiifiline personaalne tarneaja lubadus (vb tavalisest pikem tähtaeg kui töömaht on suurem)
  
• Viimane ei peegelda enam kliendi vajadust ega seisukohta esialgse lubatud tarneaja suhtes – isegi kui saab lõpuks kätte, ei pruugi rahule jääda, sest oli oodanud kiiremat tarnet.
  
• Järeldus: mõõda siis eraldi ka kliendi rahulolu tarnete kiirusega muul viisil (rahulolu uuringuga)
  
• Veel: mõõda ka, kui kaua jääb hiljaks. Nt 95% tähtajaks, 98% tähtaeg + 2 päeva, 99.8% tähtaeg + 5 päeva...
  

Varude ringlussagedus:

• Ringlussagedus mõõdab laovarude vahetumise kiirust. Lihtne arvutada: aastane müüdud kaupade kulu (COGS cost of goods sold) tuleb jagada pikema perioodi keskmise laoseisuga. Lihtsuse huvides võetakse mõnikord lihtsalt hetke laoseis, kuigi see muudab ka ringlussageduse kõikuvaks numbriks ja kohati manipuleeritavaks numbriks (nt kuu lõpus hoiame teadlikult väiksemat varu, uued kogused uue kuu esimesel nädalal)
  
• Kas alati suurem ringlussagedus
  

on parem? (kiirus =/= kasum)
Mida väiksem on ringlussagedus, seda suurem on kulusääst selle parendamisel. Ringlemissagedusel üle 8x muutub säilituskulu kõver üsna lamedaks. Oluline on jälgida, et ringlussageduse suurendamise tagajärjel ei kasvaks transpordi, komplekteerimise, tellimuste töötlemise, IKT jms kulud rohkem kui kahanevad kokkuhoitavad säilituskulud
GMROII – Gross margin return on inventory investment

• Tasuvusaste näitab varudesse seotud kapitali tootlust, selleks jagatakse müügikate ( brutokasum ) varude keskmise väärtusega.
  
• Olgu nt toote aasta müügitulu 10 000 eur, müüdud kauba maksumus soetushinnas aga 7 500 eur. Oletame, et keskmine laoseis sellel tootel (soetushinnas) on 1 500 eur.
  
• GMROII = (10 000 – 7 500) / 1 500 = 2500/1500 = 167%
  
• Teisisõnu iga varu alla investeeritud 1 € pealt teenib ettevõte müügi tagajärjel brutokasumit 0.67 €. See brutokasum peab loomulikult katma kõik firma tegevuskulud .
  
• NB! Kui tegevuskulud on laoartiklite lõikes oluliselt erinevad, siis ei tasu artikleid GMROII järgi vahetult võrrelda.
  
• Laiema tootevaliku analüüsil võimaldab GMROII jälgida ka varudesse tehtud investeeringu tasuvuse muutusi ajavahemike kaupa.
  

laovarudega seotud kulud:

Tellimiskulud – (ordering cost) ostutellimuse esitamise, vastuvõtu ja maksmisega seotud kulud, seonduvad tellimuse esitamise sagedusega, mitte tellitud koguste suurusega. Näiteks:

• Otsustamine, mis vajab täiendamist
  
• Tellimuse koostamine, täpsustamine, suhtlemine , tellimise korraldamine
  
• Saadetise dokumentatsiooni töötlemine vastuvõtul, kontrollimine
  
• Tarnijate arvete kontrollimine ja arvete töötlemine, maksmise kulud
  

Säilituskulud või hoidmiskulud (inventory carrying cost) – varude omamise kulu kuni nende müümiseni, tarnimiseni või muul viisil kasutamiseni. kapitali alternatiivkulu , kindlustus, need laokulud, mis sõltuvad hoiustatavate kaupade mahust (teenuse sisseostmisel hoiustustasud), varude riskikulu (riknemine, kahjustus, vargus). Tavaliselt summeeritakse säilituskulu ja jagatakse see varude keskmise väärtusega, tulemus on enamasti 15-30%.

Varude puudujäägi ehk laodefitsiidi kulud – kaotatud müük (tehingu kasum, kliendi kaotus, maine langus), tootmisseisak, järeltellimus (kui klient ootab ja tarnitakse eraldi just temale)
Varude täiendamine:

• Varude täiendamise meetodite eesmärk on tagada, et iga artikli laovaru hoitakse tasemel, mis vastab eesmärgiks seatud klienditeeninduse tasemele.
  
• Enamik varude täiendamise praktikatest on variatsioonid kolmest varude täiendamise teoreetilisest baasmudelist:
  
  • Tellimisperioodi süsteem (periodic review system, fixed interval system)
    
  • Tellimispunkti süsteem (reorder point system)
    

Ajalise plaanimise süsteem (time phased order point system
Tellimisperioodi süsteem:
Eeldab, et varu tase vaadatakse regulaarsete ajavahemike tagant üle ja sõltuvalt varust esitatakse muutuva suurusega tellimus varude täiendamiseks kindlaksmääratud maksimum-tasemele. Eelised: odavus , kontrolli lihtsus, üheaegsus (saab konsolideerida tellimusi samale tarnijale)
Eeldab suurema turvavaru omamist, kui nõudlus peaks kasvama
Tellimispunkti süsteem:
Eeldab varude teatud taseme – tellimispunkti – kindlaksmääramist. Kui varu langeb tellimuspunkti tasemele, esitatakse tellimus muutumatu suurusega kogusele. Täiendtellimuste ajavahemik varieerub vastavalt nõudlusele.
Süsteem eeldab, et varude seisu jälgitakse pidevalt, tööjõud ja arvutiressurss. Tagab parema kontrolli, vajatakse vähem reserve ja keskmine varude tase on väiksem. Sobib paremini kiiresti ringlevate varude haldamiseks .
Ajalise plaanimise süsteem:
Arvutipõhine süsteem, mis plaanib varude vajadust nii, et tellimine toimuks ajalises ja koguselises vastavuses vastavalt prognoositud nõudlusele. Kui eelmistes süsteemides toimus täiendamine reaktsioonina oleviku nõudlusele, siis ajalise plaanimise süsteem lähtub plaanitavast nõudlusest tulevikus.
Peamine eelis: varude tellimine käivitatakse lähtudes vajadusest omada varusid just siis, kui neid tulevikus nõudluse prognoosi järgi vajatakse. Üks ajalise plaanimise süsteeme on materjalivajaduse planeerimine ehk MRP (material requirements planning). MRP on arvutipõhine tootmise ja varude kontrolli süsteem, mille ülesandeks on tagada tootmise varustatus.
Lähte-eeldus: kui on teada, millist lõpptoodet toota, on ka teada, kui palju on tarvis materjale ja komponente. On teada tootehulk ja ajakava , süsteem ajastab materjalivoo, määrates:

• Materjalide liigid ja kogused, mida tuleb toota ettevõttes
  
• Materjalide liigid ja kogused, mis tuleb hankida, arvestades juba olemasolevaid varusid
  

Millal esitada tellimusi kas väljast hankimiseks või tootmiseks, võttes arvesse tellimise täitmisaegu
EOQ mudel:
EOQ – Economic Order Quantity, optimaalne tellimiskogus
Nim ka Wilsoni mudel või Wilsoni valem, 1913
Klassikaline arvutuslik lähenemine, mille eesmärgiks on arvutada tellimiskogus, mis minimeeriks kogu tarnekogusega seonduvat muutuvkulu . Lihtsal kujul koosneb see perioodi summaarsetest tellimiskuludest ja säilituskuludest.
Et valem oleks võimalikult lihtne, tuleb lihtsustatult eeldada, et:

• Nõudlus on pidev, muutumatu ning 100% prognoositav
  
• Täitmisaeg on muutumatu ning ette teada
  
• Ostuhind on muutumatu, ei sõltu tellimuse suurusest ega tellimishetkest
  
• Veokulu on muutumatu, ei sõltu tellimuse suurusest ega ajast
  
• Puudub transiitvaru ja reservvaru
  
• Puuduvad kapitali kättesaadavuse piirangud
  
• Laoartikli tellimine ei sõltu kuidagi teistest artiklitest
  
• Varude puudujäägi kulud on piisavalt suured, et taodelda 100% saadavust
  
• EOQ valem on tuletatud varude täiendamise kogukulude (TSC total stocking cost) valemist mis summeerib toote säilitus- ja tellimiskulud ajavahemikul: TSC = QCV/2 + DS /Q
  
• Esimene komponent on säilituskulu, teine komponent on tellimiskulu
  
• Otsitava Q suhtes on säilituskulu lineaarne. Tellimiskulu on lineaarne aastas tehtavate tellimuste arvuga, mis on pöördvõrdeline ühe korra kogusega Q.
  
• EOQ – optimaalne tellimiskogus
  
• D – nõudlus toote järele aastas tükiarvestuses
  
• S – tellimiskulu ostutellimuse rea kohta (rahalises väärtuses)
  
• C – säilituskulu, väljendatuna protsendina lao keskmisest väärtusest
  
• V – tooteühiku ostuhind koos transpordikulu ja muude tarne käigus makstavate kuludega
  
• Seega valemis TSC = QCV/2 + DS /Q on esimene pool:
  
• Keskmine laovaru Q/2 x tooteühiku ostuhind V x säilituskulu % osakaal C
  
• … ja teine pool: aasta jooksul tehtud tellimuste arv D / Q * tellimiskulu per tellimus S
  
• Summa miinimumi leidmiseks tuleb TSQ funktsiooni tuletis argumendi Q järgi võrdsustada nulliga ja lahendada võrrand. Tulemuseks:
  

Eelised ja puudused:

• Kerge mõista ja kasutada
  
• Usaldusväärsete sisendandmete korral annab hea ligikaudse suunise laovarude juhtimisele
  
• Võimalus laiendada ja kohandada
  
• Võimalus automatiseerida
  
• Toetab stabiilsust
  

• Teeb palju lihtsustusi, mõnikord ei pruugi olla adekvaatne
  
• Eeldab, et kõik kulud on teada, aga kui kulud muutuvad?
  
• Rakendatav vähese muutlikkusega keskkonnas
  
• Ei julgusta radikaalseid lahendusi tegevuse parandamiseks, nagu nt JIT
  

Tellimispunkti määramine:
Traditsiooniliselt lähtutakse tellimispunkti kindlaksmääramisel prognoositud nõudlusest varude täiendamise täitmisaja jooksul pluss reservvaru ootamatuste kompenseerimiseks.
ROP = D * LT + SS
ROP, Reorder point – tellimispunkt; D – ajavahemiku nõudlus
LT – varude täiendamise keskmine täitmisaeg samas ajaühikus, milles on antud nõudlus
SS – reservvaru (safety stock)
Näiteks kui nõudlus on keskmiselt 20 tk päevas ja täitmisaeg on 10 päeva ning firma soovib hoida 50 tk suurust reservvaru, oleks tellimispunkt 20*10+50=250 tk.
Täpsustus: Varude täiendamise täitmisaeg ei ole tarnija tarneaeg, sest
Täitmisaeg = ajakulu tellimisvajaduse kindlaksmääramiseks, tellimuse ettevalmistamiseks ja edastamiseks + ajakulu mil tarnija tellimust töötleb ja lähetab + transpordi ajakulu + ajakulu toote vastuvõtuks tellija laos, kontrollimiseks, lahtipakkimiseks, paigutamiseks ja arvele võtmiseks
Laoartikli varu täiendamise otsus tehakse siis, kui tellimispunktini väheneb varu jääk, mitte laosaldo, kuna:
Olemasolev varu ehk laosaldo (on hand inventory) – kogus, mida arvestussüsteem näitab laos olevat, ei saa kunagi olla negatiivne
Vaba varu ( available inventory) – laosaldo miinus reserveeritud klientide tellimused, firmasisesed ümberpaigutamised, järeltellimused. Vaba varu on kogus, mida saab hetkel kasutada uute tellimuste täitmiseks. Võib olla ka negatiivne.
Tellitud varu (on order inventory) – varu kogus, mis on tarnijalt tellitud, kuid ei ole veel lattu vastu võetud
Varu jääk (inventory position ) = laosaldo – reserveeritud varud + tellitud varu
Reservvaru suurus: prognoosid ja varieeruvus:
Reservvaru võib määrata nii kindla kogusena, protsendina prognoositud nõudlusest, varude piisavusena päevades kui ka mineviku keskmise erinevusena müügiprognoosi ja tegeliku müügi vahel. Sageli kasutatakse ka normaaljaotuse standardhälbe statistilist mudelit. Idee on selles, et mida rohkem varieeruvam on nõudlus (mineviku andmete põhjal), seda suremat reservvaru tuleks hoida lisaks prognoosile (mis tagab keskmiselt varustatuse vaid 50% juhtudest).
Mida paremat tarnevõimet, st praeguses tähenduses väiksemat defitsiidi tekkimise tõenäosust soovime , seda rohkem vajame reservvaru.
Praktilised varude täiendamise meetodid:
Visuaalse inspekteerimise meetod – hoiukohas vaadatakse olemasolevad füüsilised kaubakogused üle ja vastavalt ülevaataja hinnangule tehakse tellimus. Kogus, mille juures artikli varu täiendamist vajab, võib olla sätestatud nt „ telli , kui kast on pooltühi“ või „telli, kui ainult 2 alusetäit on jäänud“. Kasutatakse näiteks kaalukauba ja/või väikese väärtusega artiklite puhul, mille tellimuse täitmisaeg on lühike. Eeliseks odavus ja lihtsus.
Kahe kasti meetod – lihtsaim muutumatu tellimuse suurusega tellimispunkti meetod. Varu paikneb suures konteineris A ja väikses konteineris B. Täiendtellimus esitatakse, kui A saab tühjaks, niikaua kasutatakse hoiuühikut B. B maht peab olema piisav, et katta turvaliselt tellimuse täitmisaeg + mõningane reservvaru. Kasutatakse valdavalt lühikese tellimuse täitmisajaga, odavate ja regulaarse kasutusega artklite puhul, nt pisidetailid tootmises või peenkaubalaos. Eeliseks on laoarvestuse ja füüsilise kontrolli lihtsus.
Tavaline tellimisperioodi meetod – varu seisu kontrollitakse regulaarselt ja täiendatakse maksimumtasemele. Kasutatakse eelkõige stabiilse nõudluse ja lühemate täitmisaegade põhjal
Tavaline tellimispunkti meetod – varude taset jälgitakse pidevalt, tellimus esitatakse alati samale kogusele kui artikli saldo on langenud alla tellimispunkti
Tellimispunktiga tellimisperioodi meetod – varude laoseise kontrollitakse regulaarsete ajavahemike tagant, tellimus tehakse artiklitele, mille tase on vähenenud tellimispunktini.
Min-max meetod – klassikalise tellimispunkti meetodi variatsioon . Kui laoseis väheneb tellimispunktini, tellitakse muutuva suurusega kogus, et tõsta varu kindlale maksimumtasemele. Kui mingi artikli laoseis on vähenenud tellimispunktini, vaadatakse üle sama tarnija teiste kaupade laoseisud, igale laoartiklile on määratud minimaalne tellimiskogus. Kaupu, mille max-tasemest on puudu rohkem kui min tellimiskogus, tellitakse juurde, st lisatakse esialgsele tellimusele
Kanban põhimõte täppisajastatud tarneahelas (JIT, just-in-time) – materjalid ja detailid tuleb tootmisse toimetada alles siis, kui neid vajatakse. Kanban = jaapani keeles signaalkaart. Süsteem toimib läbi tõmbavate signaalide, mis annavad märku tootmis- või tarnevajadusest. http://www.youtube.com/watch?v=ZIv2e61SH1A
Süsteem kasutab andmekaarte ehk kanbane, mis on kinnitatud konteineritele, milles asuvad ühesugused kogused sama liiki detaile. Vaid järgnev töökeskus saab algatada materjali liikumise eelmisest töökeskusest. Detaile ei tohi toota, kui puudub vastav kanban, st vaba ruum konteineris, mis iseloomustab maksimaalset lubatavat pooltoodete varu. Eesmärgiks on kontrollida pooltoodete varu.
Edukalt rakendatud kanban süsteemis: 1) varud vähenevad ja töötsükkel on lühem 2) ühtlasem, paremini prognoositav väljundvoog 3) surve kvaliteedile, lühikeste tööjärjekordadega ei saa lubada kõrget kao ja toodangu ümbertegemise astet 4) juhib tähelepanu materjalivoo probleemidele ning nende lahendamisele ilma varudeta („jõe veetase“)
osakulude eeldatav käitumine EOQ mudelis , reservvaru määramine nõudluse normaaljaotuse järgi, reservvaru ja tellimispunkti visuaalne kujutamine,
ABC-analüüs:
ABC analüüsi põhimõte seisneb selles, et alati on mingid kliendid ja kaubad ettevõttele kasulikumad kui teised (kas kasumlikkuse , müügikäibe, müügi kasvu põhjal …) Aluseks on Pareto 80:20 printsiip – väiksem osa põhjuseid või sisendeid annab suure osa tagajärgedest või väljunditest. Näiteks logistikas võib sageli olla, et:
20% kaubasortimendist annab 80% varude väärtusest (ja/või varude kuludest)
20% klientidest annab 80% ettevõtte käibest või kasumist
20% tarnijatest tarnib 80% tarnitavatest kaupadest
20% müüdavast sortimendist annab 80% käibest
80% tellimustest täidetakse ainult 20% tootesortimendist jne
80:20 on ainult printsiip, tegelik suhe võib olla 70/20, 95/10 …
ABC analüüsi eesmärgiks on jaotada uuritav valdkond (kas tooteartiklid, kliendid, tarnijad) rühmadeks, et seeläbi kohaldada rühmadele erinevaid lähenemisviise vastavalt nende suhtelisele tähtsusele. A rühm on kõige tähtsam – sinna kuulub vähe elemente (~20%) aga annab kõige rohkem kasu või muud olulisust (~80%). Mõnikord kolmest klassist ei piisa ja kasutatakse nt ABCDE-analüüsi.
Varude ABC-analüüsi tehakse traditsiooniliselt varude liigitamisega müügikäibe järgi. Varude ABC-analüüs on tähtis nii varude haldamise kui klienditeeninduse plaanimise seisukohalt.
Praktiliselt on analüüs lihtne, laosaldod ja toodete müük on üldjuhul hea täpsusega fikseeritud. Sageli on ABC-analüüs ka ettevõtete IT-süsteemidesse sisse ehitatud. Tabeli põhjal saab jagada:

• A-tooted: käivet enim genereerivad tooted
  
• B-tooted: keskmise käibega
  
• C-tooted: suur hulk käibe seisukohalt vähem olulisi tooteid
  
• D-tooted: seisev varu
  

Iga tooterühma jaoks tuleb leida sobiv kompromiss tarnevõime (kättesaadavuse) ja varude säilituskulude vahel.
A tooted eeldavad kõige suuremat fookust optimeerimisel, kõige täpsemaid prognoose, kõige rohkem on võimalik saavutada majanduslikku efekti säilituskulude kokkuhoiult, kui suurendada nende artiklite ringlussagedust – aga see ei tohi tulla teenindustaseme arvelt. Pigem peab A toodetel olema kõrgem tarnevõime kui C kaupadel .
NB! Müügikäive =/= müügikate. Võib olla, et A tooted on väikese kattega , aga mõned B tooted hoopiski suured rahalehmad.
PS. ABC analüüs ei võta arvesse toodete omavahelist sõltuvust…
XYZ-analüüs (vt loenguslaidid )
Lisab teise mõõtme ABC-analüüsile
Tekib maatriks
X-kategooria: stabiilne nõudlus
Y-kategooria: vähem stabiilne nõudlus
Z-kategooria: väga ebastabiilne nõudlus
X-kategooria: siin on võimalik läbi parema kontrolli edukalt optimeerida
Z-kategooria: siin tuleb nõudluse vähest prognoositavust kompenseerida, palju raskem optimeerida
Tarneaugud OOS

• Küsimus #1: kui sageli puudujääk tekib?
  
• OOS = ‘a product not found in the desired form, flavour or size , not found in saleable condition, or not shelved in the expected location’
  
• Kauplejal on lihtne mõõta päevades, keerulisem minutites, veelgi keerulisem teostamata jäänud ostukordade arvus
  
• Teenindustase ehk tellimuste täitmise määr (fill rate):
  
  • näitab, kui suure osa tellimusest sai käesolevatest varudest täita;
    
  • mõjutab kliente ja võib mõjutada otseselt nii käivet kui kasumit;
    
  • saab mõõta nii tellimustes, ühikutes, tellimusridades ja rahaliselt
    
• Näiteks: kui tellid 1 emaplaadi, 1 protsessori, 2 mälukiipi ja 2 kõvaketast, aga laos on kõik olemas peale teise kõvaketta, siis fill rate on: tellimuses 0%, ridades 75%, ühikutes 83.3%…
  
• Tellimisridade järgi on kõige täpsem, aga kuna see on lihtne, siis mõõda kõiki. Enamasti on lihtne saada arvutist info „mis tooted on otsas ja juba kui kaua“
  
• Internetiajastu võis parandada fill rate kunstlikult – tegelikult ei läinud varude saadavus paremaks, lihtsalt kadus ära osa olulist infot.
  

• Küsimus #2: kui palju kliente tarneauku koges?
  
• Ehk kellel oli tarneaugu ajal tegelik ostusoov ja kuidas seda teada saada?
  
• Jaekaupluses: on teada tarneauk kui % ajast, aga kas ka % klientidest?
  
  • OSA (on- shelf availability - % of time available)
    
  • OSA % + OOS-time % = 100%
    
  • Aga: 5% ajast OOS ei pruugi tähendada 5% klientidest
    
  • Tarneauk tund aega enne sulgemist ei ole sama, mis tarneauk tipptunnil
    
  • Erinevate kliendirühmade profiil
    
  • % klientidest on võimalik tuletada, kui teada, mis on „sel-päeval-ja-sel-tunnil“ keskmine poekülastajate arv
    
  • + nüüd lisa juurde, et „keskmiselt iga kolmas klient ostab piima“
    
• Telefoni- või meili teel tellimine!!
  

Internetipoes: kuidas teada, kui palju oleks ostetud, aga ei saanud, sest oli otsas??
Kui klient näeb, et toode on otsas ja ei panegi ostukorvi
Kaudselt : iga kümnes „page view“ viib ostuni. Web analytics : loendame ära, mitu korda lehte kuvati tarneaugu ajal.
Vimka: üks kannatamatu klient refreshib 10x päevas
Vastu-vimka: erista konto -põhiselt
Alternatiiv : näitame laoseisu alles siis, kui klient on pannud toote ostukorvi
Vimka: mõned ostlejad panevad tooteid sageli ostukorvi ja siis lõpuks mõtlevad ikkagi ümber
EDI teel tellimine!?

• Küsimus #3: kui palju siis ikkagi oli teostamata jäänud müük?
  
• Lisades tehtud prognoosid, on vb võimalik tuletada teostamata jäänud müük. Nt: kui toode oli OOS terve jaanuari ja Jaanuari müügiprognoos oli 200, jäi müümata 200 tk. Mõistliku prognoosi täpsuse juures võib see olla hea alternatiiv, mille kaudu tuletada realiseerimata jäänud tehingud.
  
• Aga ...
  
• Järeltellimus – kliendi tellitud, kuid laos puuduv tootekogus loetakse eraldi tellimuseks, mis täidetakse esmajärjekorras kohe, kui uus tarnepartii on saabunud. Jaotusahela vahendajate puhul edastatakse järeltellimus mõnel juhul otse tarneallikale, kes tarnib selle otse kliendile.
  
• Asendamine – toimub sel juhul, kui klient on nõus asendama tellitud, kuid laos puuduvat toodet mõne muu tootega
  
• Kaotatud müük – leiab aset juhul, kui klient loobub ostust , tavapärane tagajärg jaemüügis
  

SDL:

• The Progressive Grocer study (1968) differentiated between :
  
  • 1) substitute in same brand ; 2) substitute in another brand; and 3), refuse to buy any substitute
    
• Walter and Grabner (1975): customer response patterns were grouped into six defined responses : 1 to 3) substitute to another brand ( higher , same or lower price , respectively); 4) substitute within the brand; 5) return trip; and 6) visit another store .
  
• Schary and Christopher (1979) examined through exit interviews the distribution between five similar responses: 1) no buy; 2) postpone; 3) substitute to other brand; 4) substitute within brand; and 5) go to other stores. This study further analysed how response patterns were related to brand loyalty and store loyalty variables
  
• The decision trees are all more or less detailed versions of what Zinn and Liu (2001 and 2008) later refer to as the SDL acronym – that is, Substitute, Delay or Leave.
  

Peamised OOS põhjused jaekaubanduses:

Tarne kesklaost või tarnijalt kesklattu hilineb

Kaup on olemas „tagaruumis“

Nõudlus on nii ebaühtlane ja halvasti prognoositav ning ülevarumise kulud on suured – alati ei ole taodeldav fill rate 100%!

• Näiteks toores lõhe: „liiga palju varumise“ kulu võib olla suurem kui „liiga vähe varumise“.
  
• „There is an emphasis on minimizing OOS rather than relying on basic tradeoffs as addressed by Economic-Order-Quantity theory to optimize OOS levels“(Aastrup, Kotzab, 2010)
  

EDI – electronic data interchange
Eesmärk: eemaldada takistused tarneahela protsessidest ja luua partnerite vahel usaldust
EDI on struktureeritud digitaalsete dokumentide vahetamine ühe ettevõtte majandustarkvarast teise; EDI sõnum koosneb standardiseeritud ja struktureeritud segmentidest, mis on üheselt masinloetavad ja masintöödeldavad
Tarnija juhitud laovarud (VMI) (jääb välja)

• Kiisler ptk 6 lk 183-185
  
• Loenguslaidid
  
• Märksõnad: põhimõte, tüüpilised rakendused, võimalikud kasud ühele ja teisele osapoolele, laovarude parema ja koostöise kavandamise eesmärgid, konsignatsioonilao põhimõte
  

Kiirreageerimine (QR – quick response)

• Kiisler ptk 6 lk 186-187
  
• Märksõnad: QR põhimõte, kiirreageerimise mõju tarneahelale
  

VMI üks tüüpe
Sisuks on minimeerida täitmisaega (lõppkliendi tellimusest vajaliku kauba tootmise ja kohaletoimetamiseni), selle määrani, et antud kauba tootmine toimuks maksimaalselt vastavuses reaalse nõudlusega. Täitmisaega minimeeritakse parandades tarneahela liikmete vahelist infovahetust.
Mõju tarneahelale: Mida pikemad on prognoosid, seda väiksem on täpsus. QR puhul kasutatakse infosüsteeme, mis näitavad lõppnõudluse ehk kliendi varude muutumise kohta otse ja viivituseta tarnija tootmise plaanimise funktsioone? Võimaldades kiiresti reageerida lõppturu nõudlusele.
Kaob vajadus tootjate ja jaemüüjate vaheliste vahendajate järele. Vähenevad varud, vähenevad täitmisajad, täpsemad prognoosid, suurem läbipaistvus ja suhtlus
Piitsaefekt (bullwhip effect )

• Kiisler ptk 3 lk 108-109
  
• http://en.wikipedia.org/wiki/Bullwhip_effect
  
• Märksõnad: põhimõte, põhjused, kuidas vähendada
  

Prognoosidel põhinev tarneahel. Väike muutus tegelikus nõudluses võimendub tarnijates kaugemal asuvates tarneahela lülides (moonutades arusaama nõudlusest üha ülespoole). Tüüpiliselt võimendub nõudlus iga tarneahela astet läbides kaks korda.
Põhjustajad: Puudulik kommunikatsioon, paanika tellimused, ülereageerimine puudujäägile, suured turvavarud, juhuslik varieeruvus – kauba liikumise ja info ülekande ajas
Vastumeetmed: ühtsed infosüsteemid, efekti olemasolu teadvustamine , tegeliku nõudluse info jagamine, prognoosimise asemel sagedased tarnekogused
Märksõnad: laonduse põhifunktsioonid-
Varude kogumine ja täiendamine – puhver – nõudlust ja pakkumist tasakaalustav reservuaar
Tootevaliku ühitamine –tootmiskulude vähendamiseks toodetakse suure partiina ühte toodet, mis saadetakse kesklattu. Võimaldab täita klienditellimusi kogu tootevalikule ühest kohast ning tooteartikleid saab lähetada ühe suure saadetisena, võites transpordikuludest
Konsolideerimine – kaubasaadetise kokkukoondamine ja saatmine ühe suure saadetisena teatud sihtpunkit. Kui klient tellib mitu erinevat toodet, siis abistavad , et saadavad need ühe saadetisena
Jaotus – konsolideerimise vastand , suuremad saadetised tulevad piirkonna lattu ja lähevad sealt edasi väikestes kogustes
eraladustamine, üldkasutatav ladu, lepinguline ladustamine, otsetarned (viiakse otse kliendile ilma ladustamata).
Lao tüübid – Läbivoolu ladu – kiirete laoringluste puhul
U laud – võimaldab muuta vastuvõtu ja lähetamise ala suuruseid vastavalt vajadusele
Hoiuladu – pikaajaline hoiustamine
Jaotuskeskus – lao pind tellimuste komplekteerimiseks
Ristlaadimiskeskus – toimub vaid kaupade vastuvõtt ja lähetamine. Loobub hoiustamisest ja tellimuste komplekteerimisest
Kauba paigutusviisid:
Kindel hoiukoht
Muutuv – paigutatakse hetkel vabadele hoiukohtadele
ABC analüüsi alusel – pakkimis ja loovutusaladele võimalikult lähedal
Tootevaliku järgi kindel koht – sarnaseid või ühte tooterühma kuuluvaid kaupu hoiustatakse ühes lao piirkonnad
Komplekteerimisviisid:
Logistiline pakendipüramiid
Pakend – Müügipakend, rühmapakend, veopakend
Pakk, plokk , ..........................., kaubaalus , konteiner
Pakendi logistilised rollid:

• Mahutamine – ei saa muidu kaupa liigutada ühest kohast teise
  
• Kaitsmine ja säilitamine
  
• Portsjoniteks jagamine – kliendi vs tööstuslikud
  
• Ühitamine – müügipakend vs kaubaalus vs konteiner – kauba käsitlemise vähendamine
  
• Kasutusmugavus – taassulgemine vms
  
• Tutvustamine ja teave
  

Lao traditsiooniline sisseseade: madalad kaubaaluste riiulid, peenkaubariiulid, virnastamine, sügavlaadimise riiulid.
Lao tulemuslikkuse näitajad
Klienditeenindus – õigeaegselt täidetud tellimuste %, vigadeta tellimuste %
Kuluefektiivsus – tööjõud, kommunaalid, kaubaaluste, pakkematerjalid jms kulu jälgimine
Laoressurisside kasutamine – mõõdavad lao kasutamise tõhusust nt lao täituvus
Tööjõukasutamise tõhusus – tööjõu tulemuslikkus ja tootlikkus
Varude käitlemine – kahjustumise ja riknemise käitlemine
Tegevuse parameetrid - laokäive
Laokulud.
Tööjõud, hoone rent, halduskulud, sisseseade kulud, toimimisega seotud, ostetud teenused, rendi ja liisingutingimused, varade kulum, varadesse seotud paitali intressikulu, ettevõtte sisesed arvestuslikud kulud.
Transpordiliigid, konteinerveod , intermodaalne transport

• Kiisler ptk 8 lk 233-248
  
• Märksõnad: liikide põhimõttelised eelised ja puudused, konteinervedude kasulikkus
  

Maksumus, kattevõime, veokaugus , mahutavus, kiirus, kahjustumine
Intermodaalne transport – mitu veoliiki, üks vedaja. Vastutuse määravad veodokumendid, veetav kaup on kogu veoprotsessi kestel kindlas veoühikus (konteiner, treiler vms), veoprotsessis kasutatakse vähemalt kahte veoviisi .
Eelised :

• vähendab kauba käitlemise kulusid
  
• Kauba pakendamisnõuded ei ole ranged
  
• Vargused raskemini teostatavad
  
• Saab kasutada ajutise laona
  

Puudused –

• Tühjade konteinerite tagastus toob lisakulusid
  
• Konteineri ümbertõstmiseks on vaja kaubakäitlusmasinat, mida igal pool pole
  

Transpordi õiguslikud asjaolud

• Kiisler ptk 8 lk 259-262
  
• Vt ülesanded seminarist
  
• Märksõnad: vastutuse piirmäärad transpordiliigiti, CMR konventsiooni põhisätted (kauba kahjustumine, kaotsiminek, hilinemine), EEA üldtingimused, mida reguleerib ADR, mida reguleerib AETR )
  

Incoterms tarneklauslid

• Kiisler ptk 8 lk 263-269
  
• Märksõnad: mille jaoks, miks kasutatakse, miks on universaalsed , mida reguleerivad, mida ei reguleeri, klauslite jagunemise põhimõte, peamine iseloom
  

Reguleerivad kauba tarnimise kulu ja riski jaotamist müüja ja ostja vahel

• E (max müüjakeskne)
  
• F (võrdlemisi müüjakeskne)
  
• C (tunduvalt ostjakesksem)
  
• D (ostjakeskne)
  

Miks kasutatakse? Aitavad mõista ostjate ja müüjate vahelisi õigusi ja kohustusi
Eesmärgiks on ühine ja kiire arusaam vastavatest? õigustes ja kohustustest
Välditakse arusaamatusi, mis tulenevad keelest ja tavadest
Reguleerimine – kus, kuidas millal – peab müüja tarnekohustuse täitma, kauba kahjustumise riski üleminek müüjalt ostjale, kaubaga seonduvate kulutuste üleminek müüjalt ostjale ehk millised müüja kulutusi sisaldab müügilepingu hind.
Transpordikulusid mõjutavad tegurid

• Kiisler ptk 8 lk 220-226
  

Logistika mõju varade tootlusele

• Kiisler ptk 5 lk 149-154
  

Jõudsid lõppu välja! Väga tubli !
Eksamil on üldiselt lühikesed lahtised küsimused (~2/3 mahust) ning valikvastustega küsimused (~1/3) mahust. Küsimusi on … palju. Aega on ka palju, tervelt 90 minutit. Mõni näide eksamiküsimusest ja vastusest, mida võib õigeks lugeda:
LÜHIKE ja LIHTNE:
Q: Milles seisneb logistika 7R mudel ja mida selle komponendid firmale ütlevad?
A: right product, right place, right time, right condition, right quantity, right cost … üks oli veel, aga praegu ei tule meelde. Ütleb firmale, mis on erinevad logistilise kvaliteedi dimensioonid ja mõõdikud ning mis on erinevad põhjused, mis võivad põhjustada kliendi rahulolematust. CHECK
LÜHIKE, AGA TESTIB ROHKEM SEOSTAMISE OSKUST
Q: Mis annab aluse väitele, et QR (kiirreageerimise) rakendamine vähendab antud tarneahelas piitsaefekti?
A: QR eesmärgiks on tagada nõudluse info liikumine reaalajas , mis tähendab, et prognoosimiseks saab kasutada värskemat ja detailsemat infot ning on väiksem risk , et info moondub ja tekib üle- või alareageerimine. Samuti, QR point on ka vähendada toodete läbimisaega tarneahelas – mida kiirem on tarneahel, seda paremini ta reageerib turu muutustele. Seega inerts, mis on samuti üks piitsaefekti põhjustaja, on oluliselt väiksem.
(kui kahest mehhanismist üks on loogiliselt lahti seletatud, võib küsimuse vastatuks lugeda) CHECK