kulusid. Kui see jõuab veel edasi, siis see muutub 100x kulukamaks jne. kogu aeg x10. See reegel on aluseks JIT süsteemile, kõik tegevused peavad olema 100% õigesti tehtud. Jidoka- Oluline idee Toyota tootmissüsteemis, mille järgi töö (tootmisliin) tuleb peatada koheselt mistahes kvaliteediprobleemi identifitseerimisel. Fookuses on luua tehnoloogia ja töötajate koostöös maksimaalne võimekus kvaliteediprobleemidele reageerimiseks. Tootmistakt- Tootmise tempo, osa Toyota tootmissüsteemist, mis rõhutab stabiilse tootmisrütmi säilitamist. Iga töökeskuse aeg mistahes töö lõpetamiseks peab olema väiksem kui tootmistakt, et vältida seisakute tekkimist. Tootmistaktil põhinev kontroll seab eesmärgiks tagada, et tootmismaht vastaks kliendi nõudlusele. Heijunka- ehk ühtlane tootmine - Tehnika raiskamise vähendamiseks ja tootmise efektiivsuse tõstmiseks Toyota tootmissüsteemis. Eesmärgiks on läbi detailse kavandamise ning
läbimisaja lõhe, tarneahela üleminekupunktid, edaslükkamine (postponement), varudepõhine tootmine, tellimuspõhine lõppkooste, tellimuspõhine tootmine, tellimuspõhine tootedisain. Paindlik tootmissüsteem ja erinevus traditsioonilisest tootmisest. Kulusäästliku tootmise (LEAN) taust: paindlik tootmissüsteem ehk Toyota tootmissüsteem, just-in-time, kanban, muda, 7 raiskamise liiki, 10 reegel, jidoka, tootmistakt, heijunka, pidev voog, kaizen just-in-time tootmise mõju tarnijale, argumendid just-in-time tarneahela vastu. Paindliku tootmissüsteemi arendas 1970. aastate keskpaigas lõplikult välja autotootja Toyota. Sageli on seda nimetatud ka toyota tootmissüsteemiks. Tänapäeva populaarsed säästilkuse ja nobeduse kontseptsioonid on TPS-i aspektide kohandused Läänemaade oludega ning info- ja kommunikatsioontehnoloogiate arengutega
tootmissüsteemi printsiipidest) raiskamise vähendamiseks 16 Kanban - tootmisvoo juhtimise tööriist, tõmbav süsteem koos lihtsate visuaalsete signaalidega SMED (single minute exchange of die) - kogum printsiipe Toyota tootmissüsteemis vähendamaks masinate seadistusaegu ning seega optimeerida toodete voogu läbi ettevõtte Tootmistakt (tootmisrütm) - Tootmise tempo, osa Toyota tootmissüsteemist, mis rõhutab stabiilse tootmisrütmi säilitamist. Iga töökeskuse aeg mistahes töö lõpetamiseks peab olema väiksem kui tootmistakt, et vältida seisakute tekkimist. Tootmistaktil põhinev kontroll seab eesmärgiks tagada, et tootmismaht vastaks kliendi nõudlusele. Ühikvoog (one piece flow) - osa Toyota tootmissüsteemist, lihtsal kujul tähendab ühikvoog,
......................................... 24 41.MIS ON PAINDLIKU TOOTMISÜSTEEMI JA TRADITSIOONILISE TOOTMISÜSTEEMI VAHE?................................................................... 24 42.MIDA TÄHENDAB MUDA?............................................................... 25 43.MIDA KUJUTAB ENDAST JIDOKA?.................................................... 26 44.MIDA KUJUTAB ENDAST HEIJUNKA?................................................ 27 45.MIDA KUJUTAB ENDAST TOOTMISTAKT?.......................................... 27 46.MIDA KUJUTAB ENDAST PIDEV VOOG?............................................ 28 47.KAIZEN (PIDEV, KONTROLLITUD ARENG) JUST-IN-TIME TOOTMISE MÕJU TARNIJALE......................................................................................... 29 48.MIDA KUJUTAB ENDAST 10 REEGEL?............................................... 30 49.MIDA KUJUTAB ENDAST MRP? (MATERJALIVAJADUSTE PLANEERIMINE) .....................................................
edaslükkamine (postponement), varudepõhine tootmine, tellimuspõhine lõppkooste ja tootmine, tellimuspõhine tootedisain (1 küsimus). Paindlik tootmissüsteem ja erinevus traditsioonilisest tootmisest. Kulusäästliku tootmise (LEAN) taust: paindlik tootmissüsteem ehk Toyota tootmissüsteem lk165, just-in-time, kanban lk172, muda 180, 7 raiskamise liiki lk 180, 10 reegel, jidoka, tootmistakt, heijunka, pidev voog, kaizen, just-in-time tootmise mõju tarnijale, argumendid just-in-time tarneahela vastu. Tarneahela ajakulu hindamiseks vaadeldakse seda kui väärtusahelat. Analoogselt väärtust lisavateks ja mittelisavateks tegevusteks jaotamise põhimõtetele jaotatakse materjalide/kaupade tarneahelas viibimise aeg väärtust lisavaks ja mittelisavaks ajaks. Eesmärgiks on kaotada või vähendada väärtust mittelisavat aega tarneahelas.
Rakendatakse tehnoloogiat, mis seiskab defekti ilmnemisel tootmisliini nii, et ükski defektne toode ei jõua järgmise protsessini. Enamasti tehnoloogia identifitseerib ja registreerib, inimene parandab. Topeltkontroll: ka töötajal on õigus ja kohustus seisata tootmisliin defekti ilmnemisel Töökorraldus, milles võimalik seadmed viivitamatult peatada, et defekt kõrvaldada heijunka- Maksimaalne lubatav ajahulk ühe toote või detaili tootmiseks. Taktiaeg ehk tootmistakt määrab igas protsessis inimeste, materjalide ja informatsiooni voo kiiruse. Määratakse lähtuvalt nõutud vajadusest, et vältida ületootmist või tööde hilinemist. Taktiaeg on standard, mis defineerib igale protsessile kuluva aja. Näide: vahetus kestab 8h miinus 30min lõuna, 2x15min paus, 20 min tehnoloogia hooldamiseks ja kontrolliks, seega netoaeg on vahetuse peale 400 minutit.
annaabi.ee 
