Materjaliõpetus (0)

Tln Lasnamäe Mehaanikakool
Materjaliõpetus
Konspekt autotehnikutele
Koostaja Mati  Urve
2009
Teemad
1. Materjalide omadused,
2. Terased, 
3.   Malmid ,
4.  Magnetmaterjalid , 
5. Metallide  termiline  töötlemine 
6. Vask ja vasesulamid ,
7.  Alumiinium  ja alumiiniumisulamid ,
8.  Magneesiumisulamid , 
9.  Titaan  ja selle  sulamid , 
10.  Laagriliuasulamid , 
11.  Kermised , 
12. Metallide  korrosioon , 
13.  Plastid  , 
14. Klaas, 
15. Värvid,
16. Värvide liigitus, 
17. Värvimisviisid, 
18. Pindade ettevalmistamine,
19. Metallide konversioonkatted,
20. Metallkatted, 
21. Kütuste koostis, 
22. Kütuste koostis, 
23.  Nafta koostis ja kasutamine,
24. Nafta töötlemise viisid,
25. Kütuse põlemine ,
26. Vedelkütuste üldised omadused ja nende kontrollimine,
27. Bensiinid,
28.  Petrooleum ,
29. Diislikütused,
30. Gaasikütused,
31. Hõõrdumine ja kulumine , 
32. Määrdeainete liigitus,
33. Õlid,
34. Õlide omadused,
35. Mootoriõlid,
36. Õli  vananemine  ja vahetamine,
37. Jõuülekandeõlid,
38. Tööstusõlid, 
39. Muud õlid,
40.  Plastsed  määrded,
41. Kaitsemäärded,
42. Kõvad määrded,
43.  Jahutusvedelikud ,
44. Jahutusvedelikud,
45. Pidurivedelikud,
46. Konserveerimisvedelikud,
47. Lõike- ja jahutusvedelikud,
48.   Abrasiivmaterjalid , 
49.  Tuleohutuse  alused
Materjalide omadused
Materjali tihedus.  Tiheduseks  nim antud materjali massi ruumalaühiku kohta.
          ρ = m / V (kG/m³) ;
• raud ρ = 7870 kG/m³, 
• vask  ρ = 8960 kG/m³, 
• alumiinium ρ =  2700 kG/m³, 
• plii ρ = 11340 kG/m³, 
• elavhõbe = 13520 kG/m³ 
• titaan ρ =  4500 kG/m³ ; 
• tina ρ = 7300 kG/m³ ; 
•  volfram  ρ = 19300 kG/m³.
Materjali  sulamistemperatuur . Sulamis temperatuuriks nim niisugust temperatuuri, mille juures 
materjal muutub tahkest olekust vedelaks. 
• volfram = 3410ºC, 
• raud = 1539ºC; 
• vask = 1083ºC; 
• alumiinium = 660ºC; 
• titaan = 1665ºC ; 
• tina = 220ºC; 
• plii = 327ºC; 
• plastid = 60….200ºC ; 
•  alumiiniumoksiid  = 2050ºC; 
• elavhõbe = - 40ºC.
Elektrijuhtivus . Elektrijuhtivuseks nim omadust elektrit juhtida. Selleks, et määrata materjali 
elektrijuhtivust peab teadma eritakistust. Materjali eritakistust määratakse 1m pikkuse ja 1mm² 
ristlõikepindalaga materjali varval oomides.
Soojusjuhtivus . Soojusjuhtivuseks nim materjali omadust soojust üle anda kõrgema temperatuuriga 
piirkonnast  madalama temperatuuriga piirkonnale. Soojusjuhtivuse  ühik on vatti  meetri ja Kelvini 
kohta [ W / (m K) ]. 
Soojusväsimus. On omadus, mis seisneb materjalide purunemises korduvate temperatuuripingete 
toimel. Seda nähtust tuleb arvestada  vahelduva  soojusrežiimi tingimustes töötavate seadmete 
detailide juures. 
Värvus. Metalle  jaotatakse mustadeks(rauaühendid) ja värvilisteks metallideks. 
Kõvadus. Nimetatakse materjali omadust vastupanna teistele temasse tungivatele materjalidele. 
Brinelli  meetod, mis kasutab kõvaduse määramiseks kolme karastatud teraskuuli läbimõõduga 10, 
5, 2,5 mm. Kõvaduse määramiseks surutakse kuul pressi abil materjalisse, seejärel arvutatakse 
tekkinud jälje pindala ja kõvadus.
Rocwelli kõvaduse katse. Siin kasutatakse kõvaduse määramiseks teemantkoonust tipunurgaga 
120 kraadi. Ning karastatud teraskuuli läbimõõduga 1,50mm.Survepressi varustas  Rockwell  
indikaatoriga millel oli kaks skaalat. Must C skaala ja punane B skaala. Kui mõõdetakse karastatud 
detaile siis kasutatakse  teemant  koonust survejõud on 150kg ning kõvadust loetakse indikaatori 
mustalt skaalalt. Ja tähistatakse HRC 62.Kui katsetatakse karastamata materjali siis kasutatakse 
teraskuuli ja survejõud on 100kg. Kõvaduse arv loetakse indikaatori punaselt skaalalt ja tähistatakse 
HRB 54 (H – kõvadus, R – Rockwell, B ja C  skaalad ).Kui katsetatakse õhukese karastusega 
pinnakihti siis kasutatakse teemantkoonust aga survejõud on 60kg. Kõvaduse arv loetakse 
indikaatori mustalt skaalalt kuid tähistatakse HRA7.
Vikersi kõvaduse määramise meetod. Selle meetodi juures kasutatakse otsikuna 4 tahkset teemant 
püramiidi. Survejõud kõigub 5 - 100kg`ni. Materjali kõvadus leitakse Vikersi meetodil järgmiselt. 
Mõõdetakse püramiidi jälje  diagonaalid . Arvutatakse nende abil  rombi  pindala, kõvadus leitakse 
(HV = P/S [kg/mm²][N/mm²])
Tugevus. Selleks nim materjali omadust vastupanna pidevalt mõjutavale jõule. Olenevalt 
deformeeriva jõu suunast  võime liigitada järgmisi tugevusi: tõmbe-, surve-, pained-, väände- ja 
nihketugevus .
 Tõmbekatse tehakse selleks, et määrata materjali tõmbetugevust. Kaasaegsed tõmbemasinad 
joonistavad välja tõmbe  diagrammi , mis iseloomustab jõu ja pikenemise suhet.
Proportsionaalsuspiir on kuni selle jõuni, kus toimub mõjuva jõu ja pikenemise vahel 
proportsionaalne ehk võrdeline suhe. Tähis P pe 
Elastsuspiir on selle jõuni, kus venitatud katsekeha taastab oma  esialgse  pikkuse, kui jõud maha 
võtta. Tähis Pe
Voolavuspiir  on jõuni, kus toimub materjali intensiivne  pikenemine , kusjuures  jõu juurdekasv on 
suhteliselt väike. Tähis PT
Tugevuspiir on selle jõuni, kus venitatud katsekehal tekib mingis kohas  ahenemine  (kaelakoht), 
millest toimub edasine pikenemine kuni katkemiseni jõud seejuures ei suurene.Erinevate ja suurte 
süsiniku sisaldusega teraste tõmbediagrammis on erinevus selles, et neis ei esine voolavuspiiri. 
Voolavuspiiriks loetakse seda jõudu mis on tekitanud katsekehas jääva deformatsiooni suurusega 
0,2% seda piiri tähistatakse Po2. Tõmbekatse abil on võimalik määrata materjali  plastsust . Plastsust 
iseloomustatakse kahe teguriga: Suhteline pikenemine d = (l – lo)/l 100 [ E100 %] l - pikkus peale 
katsetust, lo – katse keha pikkus enne katset.
Ristlõikepinna suhteline ahenemine y = (S o -S)/S100[%] tõmbetugevus d = P o /S = kg/mm² = 
N/mm² voolavustugevus Gt = P t /S kg/mm².
Materjali sitkuse määramine – seda määratakes löögikatsega pendelvasara abil selleks 
valmistatakse  proovikeha . Pendelvasar tõstetakse teatud kõrgusele, katsekeha asetatakse tugedele 
nii, et lõike soon ühtiks  vasara  liikumise suunaga. Vasar päästetakse lahti, mis liikudes purustab 
katsekeha ja tõuseb veel ülejäänud energia  varal  teatud kõrgusele – h. Purustamiseks  tehtud töö A 
leitakse valemiga 
A = G * l (H - h)[J] g – vasara kaal; l – pendli pikkus.
Terased
Teraseks nim raua ja süsiniku sulamit milles on süsiniku 2,14%, mangaani  1%, räni 0,4%. (Raua 
sulamistemperatuur on 1535oC ja tihedus 7860 kg/m3, süsiniku sulamistemperatuur on 3400oC) 
Keemilise koostise järgi võib teraseid liigitada süsinikterasteks ja legeerterasteks. Kasutusotstarbe 
järgi võib teraseid liigitada tööriista ja konstruktsiooniterasteks. Teraseid iseloomustatakse 
mehaanikas  oluliste näitajatega ja need oleksid: karastuvus, töödeldavus, keevitatavus, tugevus, 
kõvadus, sitkus, elastsus , plastilisus  jne.
Süsinik konstruktsiooniteras. Süsinik terased jagunevad süsinik konstruktsiooni-terasteks ja 
tööriistaterasteks. Konstruktsiooniterased jagunevad tavaterased, kvaliteetterased ja 
kõrgekvaliteetterased. Taandamisastme järgi  toodetaks  tavakonstruktsiooniteraste  grupis  nii 
keevaid, poolrahulike ja rahulike teraseid. Tavateraseid kasutatakse laialt mitte vastutusrikaste 
detailide valmistamiseks näi raudbetoondetailides tugevduseks. Nendest  terastest ei saa valmistada 
detaile, mis vajavad termilist töötlust. Tähistatakse C45, kus C näitab süsinikku ja 45 näitab süsiku 
sisaldust sajandik %-tes. Seega süsiniku sisalduson selles terases 0,045%. Kui lisatakse E, siis 
näitab see  lisandite  sisaldust. Näit  C45E . Väikese fosfori ja väävli sisaldusega vääristeras.
Kvaliteetsed süsinik konstruktsiooni terased. Kuna terased sisaldavad süsinikku jäätakse 
kvaliteetterastel C täht ära. Teras 15-25 on tsementeeritavad terased (terase pinnakihti töödeldakse 
süsinikuga). Teras 30-35 valmistatakse keermetatud detaile. Teras 40,45,50 valmistatakse võlle. 
Teras 55-60 valmistatakse kulumiskindlaid detaile. Number näitab süsinikusisaldust sajandik %- tes 
Automaaditeras . Automaaditeraseks nimetatakse teraseid, mida töödeldakse 
automaatmetallilõikepinkidega. Automaaditerases on suurendatud fosfori ja väävli sisaldust. Nende 
ainete sisaldus võimaldab töötlemisel saada murdelastu.  Seleen  ja  fosfor parandavad ka 
pinnakvaliteeti. Automaaditerastest valmistatakse vähem vastutusrikkaid detaile näiteks kruvid, 
poldid , tihvtid jne. Neid teraseid toodetakse külmalt kalibreerimise teel. Toodetaks järgmisi  marke  
A12,A20,A30,A40,A40C.Arv näitab süsiniku sisaldus sajandik % - tes .
Valuteras . Sellele terasele lisatakse räni, et parandata terase vedelvoolavust. Niisugused terased 
täidavad hästi  valuvorme  .
Süsinik tööriistateras. Toodetakse kvaliteetseid ja kõrgekvaliteetseid süsinik tööriistateraseid. 
Erinevus nende vahel seisneb selles, et kõrgekvaliteedilistes terastes on vähendatud väävli ja fosfori 
sisaldust. Väävel soodustab punarabedust, fosfor aga sinirabedust. Kvaliteetseid tähistatakse 
C7,C,C9,C10,C11,C12,C13.kõrgekvaliteetseid C7A ,A – tuleb lõppu. Arv materjali märgis näitab 
süsiniku sisaldust kümnendik protsentides. Süsinik tööriistateraste  kuumuskindlus  on 250 – 350ºC. 
C7,C8,C7A, C8A – neist tehakse  meislid  vasarad kärnid tornid. C9,C10,C11,C9A,C10A,C11A – 
puidutööriistad höövli  terad , freesid,  saelehed , sirkel.C12,C12A,C13,C13A – viilid ,kaabitsad, 
žiletiterad ,tõmbesilmad.
 Legeeritud terased. Legeeritud terasteks nim niisugust teraseid, milledesse on lisatud peale 
süsiniku, räni, väävli ja fosfori lisatud veel teatav % legeerivaid elemente nagu kroomi ,  niklit , 
mangaani jne. Eristatakse madalalt legeeritud (lisandeid kuni 3%) , keskmiselt legeeritud (lisandeid 
3…5%) ja kõrgelt legeeritud (lisandeid üle 5,5%) teraseid.
Legeerivate  elementide tähtsus nende teraste omadustele:
• Cr – kroom  – suurendab terase tugevust läbikarastatavust ja korrosioonikindlust. 
• Ni – nikkel  – suurendab terase sitkust tugevust ja korrosioonikindlust. 
• Co – koobalt  – suurendab materjali magnetilisi omadusi terase tugevust ning muudab terase 
peenestruktuurilisust 
• Mo – molübdeen – suurendab terase kõvadust ja kulumiskindlust, soodustab peenema 
struktuuri tekkimist 
• Mn – mangaan – suurendab elastsust  kulumiskindlust ja kõvadust 
• Si – räni - parandab terase voolavust ,suurendab vastupanu keemilistele reaktiividele, 
suurendab elastsust 
• W – volfram – suurendab terase kuumuskindlust ja kõvadust 
• Ti – titaan – suurendab tugevust ja kuumuskindlust 
• Al – alumiinium - suurendab kuumuskindlust vähendab tagiteket ja suurendab 
korrosioonikindlust. 
Legeeritud  vedruterased . Nendele terastele lisatakse mangaani, kroomi ja  vanaadiumi . Vedrude 
juures on oluline elastsus ja tugevus. 
Legeeritud tööriistaterased. Nendele terastele lisatakse kroomi,  volframi , vanaadiumi, 
molübdeeni, räni, mangaani. Legeeritud tööriistaterased ei ole  keevitatavad . 
Kiirlõiketeras on kõrgelt legeeritud tööriistateras. Põhiliseks legeerivaks  elemendiks  on volfram. 
Suurendab kiirlõiketerase kuumustugevust 500 …600ºC juures. Volfram moodustab süsinikuga 
karbiide, mis on väga kõvad. 
Korrosioonikindlad terased on vastupidavad keemilisele ja elektrokeemilisele korrosioonile. Need 
terased sisaldavad vähe süsinikku. Korrosioonikindlate terastes põhiliseks legeerivaks elemendiks 
on kroom. Veel lisatakse korrosioonikindluse tõstmiseks terastesse niklit, titaani, mangaani. Näiteks 
turbokompressorite labades on kroomi ja niklit. Toiduainete tööstuses kasutatakse teraseid , mis 
sisaldavad kroomi, niklit, titaani ja mangaani.
Kuumustugevad ja kuumuskindlad terased. Kuumustugevus on vastupidavus koormustele 
kõrgel temperatuuril. Kuumustugevad terased, mis töötavad temperatuuril kuni 350ºC on 
süsinikterased. DIN EN 1008 järgi P265GH, 10CrMo9-10. 350ºC …500ºC juures kasutatakse 
kroomi, molübdeeni, volframi, alumiiniumi ja titaani sisaldusega teraseid. Katelde valmistamisel 
kasutatakse madala süsiniku ning koobalti ja titaani sisaldusega teraseid. Kuumuspüsivad terased on 
need, millede struktuur ja  koostis kõrge temperatuuri juures ei muutu. Sisepõlemismootorite hülsid, 
vedrud , puksid, tõukurid, pihustite nõelad ja teised  keeruka  kujuga kuumust taluvad detailid 
valmistatakse terastes, mis sisaldavad kroomi, molübdeeni, alumiiniumi, vanaadiumi. 
Külmakindlad terased X7Ni8 , P275NL1; Roostevaba terased X5CrNi18-10; X6CrNiTi18-10
Malmid 
Malm  on raua ja süsiniku(2,14…6,7%)  sulam . Süsinik on malmis  keemilise ühendina moodustades 
rauaga tsementiite või vabas olekus grafiidina.
Sõltuvalt süsiniku olekust jaotatakse malmid järgmiselt:
Valgemalm  – selles malmis on kogu süsinik rauaga seotud tsementiidi kujul. Valgemalm on väga 
habras  ja kõva ega ole lõiketöödeldav. Sellest  malmist  toodetakse tempermalmi. Diiselmootorite 
hülssside  sisepind muudetakse valgemalmiks, et suurendada nende kulumiskindlust.
Hallmalm  – selles malmis esineb süsinik grafiidina lehe või lille kujuliselt.  Hallmalmi  
markeeritakse Cy4,Cy20,Cy45 kus arv malmi margis iseloomustab tõmbetugevust.  Hallist  malmist 
valmistatakse detaile valamise teel. Hallmalmi ei saa sepistada. Keevitada saab aga halvasti. 
Lõiketöötlemisel tekib palju metallitolmu.
Kõrgtugevmalm – Kui hallmalmile lisada alumiiniumi või magneesiumi, siis tekivad 
kristalliseerumise tsentrid ning grafiit  omab keeruka kuju. Niisugusel malmil on suur tugevus. 
Kõrgtugevast malmist võib valada väntvõlle, nukkvõlle, hammasrattaid jne.
Tempermalm  – kui  valgest  malmist valandeid kuumutada, siis valges malmis olev süsinik muutub 
perajaks grafiidiks. Kui  kuumutamine  toimub liiva sees, siis tempermalmi  murdepind  on valge. Kui 
aga pannakse musta rauaoksiidipurusse, siis saadakse must murdepind. Tempermalmist 
valmistatakse sanitaartehnikas kasutatavaid ühendusdetaile ja masinate keresid.
Magnetmaterjalid
Peaaegu kõik magnetmaterjalid sisaldavad rauda (Fe). Magnetmaterjale liigitatakse pehmeteks ja 
kõvadeks. Pehmed magnetmaterjalid on suure  magnetilise  läbitavusega aga nendest ei saa 
valmistada püsimagneteid. Pehmed magnetmaterjalid sisaldavad põhiliselt rauda, räni, mangaani. 
Elektrotehniline teras sisaldab 4% räni, permalloi sisaldab 50% või isegi rohkem niklit. Pehmetest  
magnetmaterjalidest valmistatakse trafode südamikke, elektrimootorite staatoreid- rootoreid, 
alalisvoolumasinate ankruid jne.  Kõvad magnetmaterjalid magneetuvad tugevasti ja säilitavad 
püsimagneti omadused. Tugevad püsimagnetid valmistatakse sulamitest, mis peale raua sisaldavad 
8…15% alumiiniumi, 15…30% niklit, 8…12% vaske, 1…24% koobaltit. Kasutatakse ka materjale 
mis rauda ei sisalda näiteks koosnevad Mn, Cu ja Si või Cr ja Pt.
Metallide termiline töötlemine
Lõõmutamine. Lõõmutamiseks nim niisugust termilist töötlust kus materjali kuumutatakse 
vastavalt süsiniku sisaldusest teatud temperatuurini. Hoitakse sellel temperatuuril kuni materjal on 
kogu ristlõike ulatuses kuumenenud ja jahutatakse seejärel koos ahjuga maha. Madalalt legeeritud 
terastel jahtumiskiirus 30…50ºC/h. See aitab parandada materjali lõike töödeldavust, ühtlustada 
struktuuri, vähendada  sisepingeid  ja valmistada materjal ette järgmisteks termilisteks töötlusteks.
Normaliseerimine . Normaliseerimisel kuumutatakse materjal sõltuvalt süsiniku sisaldusest. 
Jahutamine  toimub kiiremini – seisvas õhus. Normaliseerimisel jääb materjal kõvemaks kui 
lõõmutamisel. Teised omadused on analoogsed lõõmutatud detailidele.
Karastamine . Karastamiseks nim niisugust  termilise  töötluse operatsiooni, kus materjali 
kuumutatakse vastavalt süsiniku sisaldusest kuni austeniitse struktuuri tekkimiseni. Materjali 
hoitakse kõrgel temperatuuril ja jahutatakse kiiresti kuni 240ºC Sellisel temperatuuril tekib austeniit 
- martensiitne struktuur. Martensiitse struktuuri saamine on karastamise põhieesmärk. Eriti kiire 
peab jahutus olema 600ºC- 500ºC kraadi vahel. Terased karastuvad, kui süsinikku on üle 0,32%. 
Jahutuskeskkonnana kasutatakse vette, mille jahutus võime on kõige intensiivsem 18ºC ja 20ºC 
vahel. Kiirema  jahutuskeskkonna annavad 10% soolalahused, aeglasema aga õli, õhk ja 
sulametallid. Karastamine ühes jahutuskeskkonnas - niimoodi  karastatakse lihtsa ristlõikepinnaga 
süsinikterastest valmistatud detaile. 
Karastamine kahes jahutuskeskkonnas . Karastus  temperatuurini  kuumutatud detail jahutatakse 
kiiresti kuni 400ºC-ni ja asetatakse seejärel aeglasemasse jahutuskeskkonda. Niimoodi karastatakse 
keeruka ristlõikepinnaga süsinik- ja legeeritud terastest valmistatud detaile. 
Karastamine kõrgsagedusvooluga. Karastamiseks kasutatakse tavaliselt kõrgsagedusvoolu mille 
sagedus on vahemikus 8000…16000 Hz. Kõrgsagedusvoolul on omadus kulgeda pindamööda. 
Seega kuumeneb ainult pinnakihti. Kui seda kiirelt jahutada, siis saadakse nn pindkarastus. 
Niimoodi karastatud pind on väga kulumiskindel ja detail töötab hästi painel ja väändel.
Noolutamine . Noolutamine järgneb karastamisele, selleks et anda karastatud detailile tugevus. 
Detail kuumutatakse sobiva temperatuurini ja jahutatakse õhu käes. Sõltuvalt kuumutus 
temperatuurist jagatakse  noolutus  järgmiselt.
Madalnoolutus, kuumutustemperatuur on 250ºC. Niimoodi noolutatakse tööriistu, mis ei tööta 
löögile (viilid, kaabitsad, hõõritsad).
Keskmine noolutus temp on 300 ...350ºC ja niimoodi noolutatakse tööriistu, mis töötavad 
löögilistele koormustele ja detaile, mis töötavad kulumisele.
Kõrgenoolutus temp on 450ºC. Niimoodi noolutatakse detaile, mis töötavad liitpingete olukorras.
Vanandamine . See on protsess, mille juures metastabiilne struktuur läheb üle stabiilseks. Seda võib 
teha kahel viisil: loomulikul viisil lasta materjalil seista 1,5…2.a, või kunstlikul viisil, kus peale 
karastamist kuumutatakse detaili 150…200ºC ja hoitakse selle temperatuuri juures 8…10 tundi ning 
lastakse siis aeglaselt jahtuda, seda protsessi korratakse 2…3 korda.
Tsementeerimine . See on metalli pinnakihi rikastamist süsinikuga. Selleks paigutatakse detailid 
teraskasti tsementeerimispulbrisse. Tsementeerimispulber koosneb söest ja kondijahust millesse on 
lisatud Na ja Ba karbonaati. Kast suletakse  hermeetiliselt . Need pinnad, mis ei vaja tsementeerimist 
kaetakse savi või aspestiga. Kast asetatakse ahju mille temperatuur on 870…930ºC.Hoitakse sellisel 
temperatuuril 6…8 tundi. Selle aja jooksul tungib süsinik 1,8…2 mm sügavusele pinnakihti ning 
süsiniku sisaldus  pinnakihis   tõuseb 0,8… 1,2%- ni . Tsementeeritud detailid kuuluvad 
karastamisele ja noolutusele. Tsementeeritud  detailid on hästi kulumiskindlad.
Nitreerimine. Nitreerimiseks nim pindkihi rikastamist lämmastikuga. Nitreeritavad detailid 
asetatakse ahju mille temperatuur on 500…600ºC, ahju juhitakse ammoniaaki mis laguneb seal 
vesinikuks ja lämmastikuks. Lämmastik difundeerub pinnakihti kiirusega 0,1 mm 10 tunni jooksul. 
Vesinik tuleb ahjust kõrvaldada. Nitreerimise põhipuuduseks on see, et hoideaeg ahjus on väga 
pikk. Nitreeritud detailid ei vaja termotöötlust säilitavad oma mõõtmed ja on puhtad. Võrreldes 
tsementeeritud detailidega on nitreeritud detailid kulumis- ja korrosioonikindlamad. Nitreeritud 
detailidel suureneb väsimustugevus.
Tsüaneerimine. See on materjali pinnakihi  rikastamine  nii süsiniku kui ka lämmastikuga. Selleks 
kasutatakse naatriumi ja  kaaliumi  tsüaanisoolasi. Tsüaanisoolad on väga mürgised sellepärast peab 
protsess toimuma hästi ventileeritud ruumides. Tsüaneeritakse madalal 500…600ºC või kõrgel 
temperatuuril 830… 850ºC. Madalal temperatuuril tsüaneerimisel rikastub pinnakiht peamiselt 
lämmastikuga kõrgel aga süsinikuga. Tsüaneeritud detailid vajavad karastamist ja madalat 
noolutamist . Võrreldes tsementeeritud pinnaga on tsüaneeritud pind on kulumiskindlam ja talub 
paremini tsüklilist koormust. Tsüaneerimise aeg on 1,5…6 tundi.
Malmi termiline töötlemine. Malmi töötlemise eesmärgiks võib olla sisepingete kaotamine, 
süsiniku väljapõletamine, omaduste stabiliseerimine ja  parendamine . Valatud detailide jahtumisel 
tekkivad neisse  sisepinged. Valupingeid saab kaotada vanandamise või lõõmutamisega. 
Vanandamine võib kesta 3…24 kuud. Lõõmutatakse 500ºC 3…4 tundi. Malmi kulumiskindlust saab 
suurendada karastamisega. Detailid kuumutatakse 800…880ºC ja jahutataks õlis. Seejärel 
noolutatakse 300…400ºC. Detailidel peale sellist töötlust säilib kõvaduse kuid kaovad sisepinged.
Vask ja vasesulamid
Vaske toodetakse vaskpüriidist. Toorvasest eraldatakse vask leek - või elektrolüütilise rafineerimise 
teel. Elektrolüütilise rafineerimise teel saadav vask on  puhas (99,99%). Puhast vaske tähistatakse 
keemiliselt Cu . Vase sulamistemperatuur on 1083oC ja tihedus 8900 kg/m3.  Masinaehituses 
kasutatakse vase  sulameid . Tähtsamad vase sulamid on pronks ja  messing . Elektrotehnikas on 
kasutuses  puhas vask. Kui vasele lisada Al või Sb väheneb sulami  juhtivus  kolm korda. 
Pronks on vase sulam tina, plii, alumiiniumi ja teiste elementidega. Pronksid jagunevad 
tinapronksideks ja tinavabadeks pronksideks. Pronksid  töötlemisviisi järgi jaotatakse  survega  
töödeldavateks ja valupronksideks. Valupronks sisaldab 77% vaske, 11% alumiiniumi, 6% rauda ja 
6% niklit. Pronks on laialdaselt kasutatav laevaehituses, sest ta ei korrodeeru  merevees . 
Tinapronksid jagunevad kahte rühma: deformeeritavad (tina kuni 5%) ja valatavad (tina üle 5%). 
Tinapronksist valmistatakse vee- ja gaasitorustike detaile ning laagriliudasid. Alumiiniumpronks 
sulam, milles kuni 10% (Al) alumiiniumi. Heade mehaaniliste omadustega deformeeritav ja valatav. 
Peale valmistamist vajab vanandamist.
Ränipronks sisaldab kuni 5% (Si) räni. Väga elastne materjal ja sobib vedrude valmistamiseks.
Berülliumpronks sulam, mis sisaldab 2…3% (Be) berülliumi. Töötlemise käigus vajab karastamist 
ja noolutamist. Sobiv kõvadus, tugevus ja elastsus membraanide ja vedrude  valmistamiseks. Sama 
elastne, kui teras aga korrosioonikindel.
Kroompronks sisaldab kuni 1% (Cr) kroomi. Hea elektrit juhtiv ja  kuumakindel  materjal. 
Kroompronksist valmistatakse elektrimootorite kollektoreid, generaatorite kontaktrõngaid, 
keevituselektroode jne, kus vaja kuumakindlust.
Kaadmiumpronks sisaldab 1% (Cd) kaadmiumi ja on pronksidest parim  elektrijuht . Kasutatakse 
juhtmete valmistamisel.
Messinguks e valgevaseks nim vase ja tsingi(kuni 45%) sulamit. Messing, mis sisaldab vähem kui 
10% tsinki  kannab nimetust  tombak. Mida suurem on messingis tsingi sisaldus seda hapram ta on. 
Messingid jaotatakse survega töödeldavaks ja valu messinguks. Valumessing sisaldab näiteks  66% 
vaske, 23% tsinki, 6% alumiiniumi, 3% rauda. Alumiiniumi, mangaani, nikli , räni vähene( kuni 1%) 
lisamine parendab messingite omandusi. Vase- nikli sulamid jagunevad konstruktiivseks ja 
elektrotehniliseks . Kuniaal sisaldab kuni 13% niklit ja kuni 3% alumiiniumit. Temast saab 
valmistada suure  tugevusega  detaile ja elektrotehnilisi tooteid. Tugevuse  suurendamiseks  tuleb 
kuniaali karastada ja vanandada, kusjuures tugevuse annab just vanandamine. 
Uushõbe. See sisaldab kuni 30% (Ni) niklit ja 35% (Zn) tsinki ja on heleda värvusega. Uushõbe ei 
korrodeeru õhus. Sellest valmistatakse mehaanilise kella detaile, metallraha, söögiriistu.
 Melhior .See on vase ja nikli (30%) sulam, mis sisaldab 1% (Mn) piires mangaani ja 0,8% rauda. 
Sellel materjalil on suur korrosioonikindlus . Sellest valmistatakse  soojusvahetus  aparaatide detaile, 
nõusid, münte, arstiriistu jne
 Konstantaan. See materjal sisaldab kuni 40% niklit ja 2 % piires  mangaani. Sellest valmistatakse 
küttekehade traati.
Nikeliin. See materjal sisaldab kuni 35% niklit. Sobib takistite valmistamiseks.
 Kopell. See sulam sisaldab 43% niklit ja umbes 0,5% mangaani. Sellest valmistatakse termopaare.
Manganiin. See on vase sulam, mis sisaldab 2… 3% niklit ja 11… 13% mangaani. See materjal on 
suure elektrilise takistusega, mis vähe sõltub temperatuurist.. Sulamist valmistatakse 
elektriseadmete kütteelemente ja elektriseadmete täpisdetaile.
Alumiinium ja alumiiniumisulamid
 Alumiiniumi saadakse boksiidist elektrilise rafineerimise teel. Alumiiniumit tähistatakse A999 
kõige puhtam, A98, A97 jne. Alumiiniumi sulamistemperatuur on 660oC ja tihedus 2700 kg/m3 
Puhas alumiinium on plastne  ja mitte eriti kõva elektrit ning soojust hästi juhtiv. Masinaehituses 
kasutatakse peamiselt alumiiniumisulameid. Sulamite saamiseks lisatakse alumiiniumile kas vaske, 
magneesiumi, räni, tsinki, niklit võimangaani.
Aldrei on sulam, mis sisaldab kuni 1% magneesiumi, rauda ja räni. Sobib juhtmete valmistamiseks 
sest on puhtast  alumiiniumist tugevam ja vasest kergem. 
Alumiiniumisulamid jagunevad survega töödeldavateks ja valusulamiteks. Survega töödeldavad  
sulamid jagunevad kahte rühma termiliselt mittetöödeldavad ja termiliselt töödeldavad. Esimesse 
rühma kuuluvad sulamid mangaaniga(1…1,6%) ja magneesiumiga(2…2,8%). Vase ja alumiiniumi 
sulamit nimetatakse duralumiiniumiks. 
Duralumiinium on tugev ja sitke materjal. Sisaldab kuni 7% vaske ja kuni 1% magneesiumi, 
mangaani ja räni. Omaduste parandamiseks  duralumiiniumit karastatakse ja vanandatakse. 
Vanandamine võib olla kas loomulik või kunstlik . Vanandamisprotsessis toimub tugevuse ja sitkuse 
suurenemine. Väga tugev on sulam, mille koostises on 1,7% vaske, 2,3% magneesiumi ja 0,5% 
räni. Seda sulamit karastatakse 465…475ºC juures ja vanandatakse 24 tundi 120…140ºC juures. 
Heade mehaaniliste omadustega on sulam, mis koosneb vasest 4,3%, magneesiumist 1,5%, 
mangaanist 0,6% ja ränist 0,75%. Valusulamitest on kõige levinumad silumiinid. 
Silumiinideks nimetatakse alumiiniumi ja räni (8…14%) sulameid.  Sulamitel , milles räni(10…
13%) ja vaske 0,8% või räni(8…10%) magneesiumi 0,3% ja mangaani 0,5%, on head 
valuomadused, need sulamid on ka sitked ja korrosioonikindlad.
Magnaalium sisaldab kuni 12% magneesiumi ja kuni 1% mangaani. Magnaalium on on kerge ja 
tugev materjal. Hästi  keevitatav . 
Alumell on nikli ja alumiiniumi sulam milles 2% alumiiniumi, mangaani ja räni. Suure 
kuumuskindluse ja elektritakistusega materjal. 
Alumiiniumi kasutatakse ka pulbermetallurgias. Alumiiniumpulbri ja Al2O3 ( kuni 22% ) segu 
paagutamisel suure rõhu all temperatuuril kuni 500oC saadakse kerge, tugev, hästi töödeldav ja 
kõrge temperatuurikindlusega (kasutatav temperatuuride vahemikus 350…500oC). Kõik 
alumiiniumisulamid  kaotavad  300oC juures oma tugevuse.
Magneesiumisulamid
Magneesiumisulamid on kasutatavatest metallidest kõige kergemad. Magneesiumi tihedus on 1740 
kg/m³ ja sulamistemperatuur 650ºC. Magneesiumit keemilise aktiivsuse tõttu masinaehituses puhtal 
kujul ei kasutata.  Magneesium  süttib sulamistemperatuuri juures kergesti ja põleb heleda 
silmipimestava  leegiga . Magneesiumisulamite peamised legeerivad elemendid on Al, Mn ja Zn. 
Magneesiumisulamid on korrosioonikindlamad kuipuhas magneesium.Alumiinium suurendab 
sulami kõvadust, tsink  suurendab sulami plastsust ning valatavust ja mangaan suurendab sulami 
korrosioonikindlust. Valusulamite omadusi saab parandada karastamise ja vanandamisega. 
Magneesiumisulamist detailid võivad töötlemisel kergesti süttida ja süttimisohu vähendamiseks 
lisatakse sulamitele berülliumi kuni 0,001%.
Titaan ja selle sulamid
Titaan ei ole  haruldane  metall, kuid seda leidub maakoores väga hajutatult. Kivimites ja savides 
leidub titaaniühendeid kuni 1%. Puhtal kuijul titaani looduses ei esine. Puhas titaan on hõbevalge 
metall, mille sulamistemperatuur on 1665oC ja tihedus on 4500 kg/m3 . Puhas titaan on tugev 
võrdlemisi  rabe . Treida ja puurida on raske kuid keevitatav. Hõõguvpunasena on sepistatav. Titaan 
ja  titaanisulamid  on korrosioonikindlad, titaanisulamid on kergemini töödeldavad, sitkemad, 
lõõmutatavad, karastatavad ja noolutatavad. Titaani ja sulamite pinnale tekib õhu käes  TiO2  mis 
tugev ja tihe ning kaitseb metalli. Titaani legeeritakse alumiiniumi, vanaadiumi, kroomi, 
molübdeeni ja mangaaniga, millede sisaldus sulamis on 2…5%. Titaani ja alumiiniumi sulam, mis 
sisaldab 50% alumiiniumi on kerge tugev ja temperatuurile 800oC vastupidav. Titaani ja nikli 
sulamist, milles 50% niklit, saab valmistada vastupidavaid vedrusid. Kuna titaan ei ole mürgine 
valmistatakse titaanist ja sulamitest arstiriistu, söömisriistu, toiduainetetööstusele seadmeid jne.
Laagriliuasulamid 
Need sulamid peavad hästi vastu hõõrdekulumisele. Laagriliua materjal peab koosnema pehmetest 
ja kõvadest mikroosakestest. Kõvad osakesed toetavad võlli ja pehmed osakesed moodustavad õlile 
mikrokanalid. Laagriliua  materjaliks  sobivad  babiidid , pronksid,  paagutatud raua ja grafiidipulbri 
segu ning mittemetallid ( tekstoliit , plast  , vilk , pressitud puit).
Babiit  on materjal, millest valmistatakse liugelaagrite liugpindasid. Selles  materjalis  on 
põhikomponendiks tina ja sinna lisatakse veel  pliid , antimoni, vaske, niklit,  telluuri . Parimad 
babiidid on tinababiidid( 83…89% tina) milles antimoni ja pliid. Babiit laagriliuad on kasutusel 
ottomootorites. Raudteevagunite liugelaagri liudade materjal koosneb pliist, kaltsiumist ja 
naatriumist. Tina asendatakse liudades telluuri või nikliga ja saadakse häid laagreid . Pliibabiit 
sisaldab 78% pliid, 16% tina ja 6% vaske. 
Alumiiniumlaagrisulamid. Liugelaagrite  liudasid valmistatakse alumiiniumi sulamitest. 
Alumiiniumsulamisse  lisatakse tina, pliid, vaske, antimoni ja niklit. Võrreldes babiidiga (tina ja plii 
sulam) on alumiiniumlaagrisulamil suurem tugevus ja korrosioonikindlus. Puuduseks 
alumiiniumlaagrisulamil suur joonpaisumistegur. Alumiiniumlaagrisulam sisaldab 18% tina ja 3% 
vaske. Tihti moodustab laagri liua alumiiniumist  kere  ava, mis tehakse keresse valamise käigus ja 
pärast töödeldakse mõõtu.
Tinapronks ja pliipronks. Diiselmootorites kasutatakse laagrimaterjalina põhiliselt tina- ja 
pliipronkse. Laagriliuana on levinud on ka fosfori sisaldusega sulamid .
Plii on sinakashall pehme materjal mille tihedus 11340 kG/m³ ja sulamistemperatuur 327˚C. Suur 
osa pliid kasutatakse maailmas pliiakud valmistamiseks. Kuna plii on väävelhappekindel 
kasutatakse seda väävelhappetööstuses. Plii kaitseb inimest hästi radioaktiivse kiirguse eest, seetõttu 
valmistatakse pliist aatomielektrijaamade reaktorite kaitsekiht. Plii ühenditest valmistatakse 
värvipigmente n pliivalge, pliimennik jne. Pliisulfiid on hea  pooljuhtmaterjal . Plii ja tinaga sulamit 
kasutatakse jootmisel. Pliisulameid kasutatakse hea korrosioonikindluse tõttu teraste kaitseks. Pliid 
kasutatakse trükitööstuses tähtede materjalina ja jahimehed valavad pliisulamitest  kuule  ning 
haavleid.
Kermised 
Kermiseks nimetatakse suure kõvadusega ühendite osakestest pulbermetallurgilisel teel valmistatud 
tööriistamaterjale. Kermiste sideainena kasutatakse kõrge  sulamistemperatuuriga  metalle koobaltit, 
niklit, molübdeeni. Sideaine  kogus on suurim volframkarbiidis. Oksiid- ja nitriidkermistes metalne 
sideaine puudub. Kermised on suure kõvaduse ja kulumiskindlusega. Volframkarbiid kerimised. 
Selles on kuni 25% koobaltit ülejäänud volframkarbiidid. Kasutatakse värviliste metallide ja 
malmide töötlemisel. Titaankarbiid kerimised. Titaankarbiid kermises on 20% niklit, 80% 
titaankarbiid.  Tantaal  kerimised – Selles on 12% koobaltit, ülejäänud on volframkarbiid. Kuna 
metallkarbiidid on kallid kuna volframi varud on ammendatud, siis on viimasel ajal hakatud 
kasutama mineraalkermiseid. Nendes kerimistes on põhiliseks komponendiks alumiiniumoksiid. 
Alumiiniumoksiidi baasil valmistatud mineraalkeermiste kuumuskindlus on kuni 1200ºC 
.Mineraalkermiseid on raske kinnitada. Nende põhiline kinnitamise viis on mehaaniline .
Metallide korrosioon
Korrosiooniks  nim metallide ja nende sulamite hävimist ümbritseva keskkonna keemilise, 
elektrokeemilise või biokeemilise toime tõttu. Korrosiooni tulemusena metallid purunevad kas 
osaliselt või täielikult  muutudes  kasutamiskõlbmatuteks. Korrosioonile  alluvad  kõik metallid ja 
sulamid ning muutuvad tagasi esialgseteks ühenditeks millest neid saadi. Keemiline korrosioon 
esineb siis, kui metallid puutuvad kokku keemiliselt agressiivsete ainetega. Keemiline korrosioon 
tekib sisepõlemismootorite detailidel, elektrisoojendite kütteelementidel, summutites, heitgaaside 
torustikes  jm mitmesugused gaasid. Keemiliselt aktiivsed vedelikud on kõik naftasaadused , 
kemikaalide  vesilahused , mineraalväetiste  lahused , vasksulfaat , propaniidid jms. Samuti  tahked  
mineraalväetised põhjustavad teraste keemilist korrosiooni. Kaitseks korrosiooni eest kasutatakse 
metalseid ja mittemetalseid  katteid . Metalsed katted on näiteks tsink, kroom, raud jt , mittemetalsed 
katted on värvid, plastid,  fosfaadid jt.  Elektrokeemiline  korrosioon tekib metallidel nende 
kokkupuutel voolu juhtivate vedelikega (elektrolüütidega). See korrosioon sarnaneb oma  olemuselt  
galvaanielemendi protsessiga. Terase pinnal moodustub elektrolüüdiga kokkupuutel 
galvaanielement , mille  anoodiks  on ferriit  ja katoodiks süsinik. Anoodi- ja katoodireaktsioonide 
tulemusena ferriit lahustub ning moodustab elektrolüüdi ainetega korrosiooniprodukti rooste. 
Elektrokeemiline korrosioon tekib õhus, vedelikes  ja pinnases. Mullad  sisaldavad orgaanilisi 
happeid, mis kahjustavad terast, vaske, tsinki, pliid. Väga agressiivsed on leetemullad ja soomullad. 
Biokorrosioon  tekib bakterite, seente ja vetikate poolt eritatavate ainete toimel. Bakterite 
elutegevusest tekkivad orgaanilised happed  ja sulfolipiidid kahjustavad isegi roostevabu teraseid. 
Bakterid ja seened kahjustavad ka maa sees olevaid torustikke. Kõige parem elukeskkond on 
bakteritele ja seentele  pinnaveed , muld, turvasmuld , reoveed. Hallitusseened tekitavad metalli 
pinnale sidrunhapet ja oblikhapet. Happed põhjustavad omakorda elektrokeemilist ja keemilist 
korrosiooni. Biokorrosioon kahjustab põllumajanduses kasutatavat  tehnikat  ja eriti elektriseadmeid. 
Biokorrosioon kahjustab ka ehitiste metallkonstruktsioone, mille tõttu need tehakse tsingitud 
konstruktsiooniterastest.
Plastid 
Plastideks nimetatakse looduslikke ja sünteetilisi mittemetalseid kõrgmolekulaarseid ühendeid. 
Neid suure molekulmassiga keemilisi ühendeid nimetatakse polümeerideks (vaikained). 
Polümeeride molekulid koosnevad suurest arvust ühte või mitut tüüpi korduvatest lülidest. Plastidel 
on väike tihedus suur korrosioonikindlus, enamikel plastidel on ka suur hõõrdetegur. Plastid on 
head dielektrikud,  isolaatorid ja heli summutavad omadustega.  Plastikud  on ka dekoratiivsed 
materjalid. Plastidel on väike kuumuspüsivus, soojusjuhtivus ja hügroskoopsus. Plastid vananevad 
ja  vananedes  kaotavad oma omadused. Plastid jaotatakse kas termoreaktiivseteks (reaktoplastid) ja 
termoplastseiks. Termoplastidel ei muutu korduval kuumutamisel kuju ega koostis. See on tingitud 
sellest, et nendes plastides on molekulivahelised jõud suured. Reaktoplastidel aga muutub 
temperatuuri mõjul kuju ja koostis ning kaob plastsus . See on tingitud sellest, et 
molekulidevahelised sidemed on nõrgad. Selleks , et saada teatavate omadustega plaste lisatakse 
neile  lisaaineid so täiteaineid, kõvendeid, plastifikaatoreid , värvaineid, stabilisaatoreid ja 
katalüsaatoreid. Täiteained suurendavad plastide tugevust ja muudavad nad odavamaks. 
Täiteainetena kasutatakse kas orgaanilisi või anorgaanilisi aineid. Orgaanilistest ainetest on levinud 
puidujahu, tselluloos, puuvilla  jäätmed, puuvillriie, paber jne. Anorgaanilistest aga grafiit,  talk , 
kvarts , klaaskiud, klaasriie , vilgupuru. Täiteainete maht plastides on umbes 70% ja enam. 
Plastifikaatorid muudavad materjali elastsemaks, parandavad töödeldavust, vähendavad haprust ja 
suurendavad valu omadusi. Plastifikaatoritena kasutatakse mitmesuguseid estreid (küllastamata 
süsivesikuid), kastoorõli ja veel dilbutüülftalaati. Plastidele lisatakse veel stabilisaatoreid, need 
väldivad plasti  vananemist. Lisatakse veel katalüsaatoreid, mis kiirendavad  plastide 
tootmisprotsessi (lubi ja magneesium). Plaste üldiselt ei värvita (värvid nakkuvad  plastidega  
halvasti) vaid neisse lisatakse värvaineid (roheaine – kroomoksiid, valge -  tinaoksiid). Kõvendid 
kiirendavad vaigu kõvaks muutumist.
Polüetüleen ( termoplast) on polümeer, mis koosneb ainult vaigust ning on niiskuskinde ja 
gaasitihe. See polümeer on poolläbipaistev värvuseta aine, mille  sulamistemp. on saamisviisist 
olenevalt 105…130ºC. On heade dielektriliste omadustega ning happe ja leelisekindel. Laguneb 
kloori ja  fluori  mõjul. Toodetakse nii kõrg - kui ka madalrõhu polüetüleeni. Nad erinevad üksteisest 
tootmistehnoloogia, füüsikaliste ja keemiliste omaduste poolest. Madalrõhu polüetüleenil on 
suurem mehaaniline tugevus ja jäikus kui kõrgsurvesurve polüetüleenil. Madalrõhu polüetüleenist 
valmistatakse mitmesuguseid  torusid ja voolikuid, kaablite isolatsiooni kuid ka  raadiote  detaile. 
Valmistatakse ka mahuteid ja väikestele koormustele töötavaid hammasrattaid. Kõrgrõhu 
polüetüleenist valmistatakse pakkematerjale. Füsioloogiliselt  kahjutu .
Polüetüleenteraftalaat (polüester) on valge või helebeež läbipaistmatu heade füüsikaliste 
omadustega plast, mille sulamistemp 265ºC. Vastupidav benseenide ja hapete suhtes, kuid lahustub 
fenoolides . Üle 100ºC temperatuuril laguneb ammoniaagi ja leeliste lahustes. Sellest  plastist  
toodetakse mikroobide ja koide kindlat  kilet , plastdetaile ja keemiatööstuse masinate osi.
Polüformaldehüüd tugev suure kulumiskindlusega valge läbipaistmatu põlev plast. 
Sulamistemperatuur 160…180ºC toatemperatuuril vastupidav  paljudele  lahustitele kuid laguneb 
orgaaniliste hapete toimel. Peale vanandamist omandused ei muutu peaaegu üldse. Sellest plastist 
toodetakse masinaosi ja kiudaineid.
Polüvinüülkloriid (termoplast) on valge tahke aine. Kui sellest toodetakse torusid, siis nimetatakse 
teda lihtsalt plastiks. Kui aga kõva lehena, siis nim vinüülplast. Polüvinüülkloriidil on head 
dielektrilised  ja plastilised omadused. Samas on PVC väike  temperatuurikindlus  laguneb üle 100ºC 
juures. Polüvinüülkloriid ei ole vastupidav nitrobenseenile, dikloroetaanile, tsükloheksanoonile. 
Püsiv on vee, hapete, leeliste, soolade vesilahuste ja naftasüsivesinike suhtes. Plastifikaatorite abil 
saab polüvinüülkloriidist valmistada mitmesuguste omadustega materjale. Vinüülplast, mis sisaldab 
10% plastifikaatorit on kõva, heade füüsikalismehhaaniliste omadustega materjal. 40% 
plastifikaatorit sisaldav materjal on elastne ja külmakindel. Polüvinüülkloriid ei põle. 
Polüvinüülkloriidist valmistatakse happeaku anumaid ja separaatoreid. Dielektrolüüsi anumate 
seinad kaetakse vinüülplastiga. Plasti kasutatakse veel  kaablijuhtmete isoleermaterjalina ja 
metalltorude kaitseks korrosiooni eest. Tehisnahka, põrandakatteid, painduvaid torusid,  säärikuid 
toodetakse plastisoolidest. Orgaanilistes  lahustites  lahustatud plastisoolidest toodetakse kilet ja 
kiudaineid.
  Kapron  , nailon , perlon , dederon , aniid  , niplon . Polüamiidi, millele on lisatud 3…5% grafiiti 
kannab eelpoolseid nimetusi . Kapron on mitu korda kulumiskindlam kui teras ja mõned värviliste 
metallide sulamid. Kapron on antifriktsioonne materjal. Kapronil on väike soojusjuhtivus. Detailide 
valmistatakse survevalu teel. Kapron annab hästi lõiketöödeldav. Kapronist detaile saab liimida ja 
keevitada. Kapron ei ole väävelhappekindel ja lahustub fenoolides ning trikloroetaanis. 
Polüamiidkiudainest valmistatakse rehvikoorti, filtrimaterjali, kalavõrku, köit, tekstiile. 
Aromaatsetel polüamiidkiudainete temperatuurikindlus on 350…600ºC.
Polüester. See on sünteetiline kiudaine, millel suur temperatuurikindlus. Sellest valmistatakse riiet, 
mis kulumis- ja valguskindel kuid vähevastupidav kuumale leelisele. Seda riiet nimetatakse 
lavsaaniks, dakroniks, elaaniks, terüleeniks. Polüesterniidist valmistatakse trikotaažitooteid, 
krimpleeni ja melaani. Tehnilise polüestri kiust valmistatakse nööri, veorihmu, konveierilinte, köisi, 
filtreid jne.
Polüakrülaat. See sünteetiline polümeer on tahke läbipaistev termoplastne materjal, mis lahustub 
orgaanilistes lahustites. Sellest toodetakse polümetüülmetakrülaati.
Pleksiklaas e polümetüülmetakrülaadist valmistatakse valguskindlat orgaanilist klaasi, kilet, 
läätsesid. Sellel materjalil on väga hea läbipaistvus. Püsiv vees, leelistes, hapete vesilahustes, 
bensiinis  ning õlides. Kahjustub kontsentreeritud väävel-, lämmastik- ja kroomhappes. Lahustub 
benseenis, dikloroetaanis, propanoonis. Lahuste abil saab tekitada materjalide pinnale läbipaistvat 
lõhnatut värvkatet. Termoplastne polükrülaat
Uretaankautšuk e sünteetiline kautšuk. See on eetrite  ja estrite reaktsioonisaadus. Tihedus  1210 …
1250 kg/m³ . Sünteetilisel kautšukil on suur kulumiskindlus, elastsus ja tõmbetugevus. Väike 
kuumuskindlus kuni 130ºC, külmakindlus - 35ºC, veekindlus, happe- ja leelisekindlus. Sellest 
kautšukist valmistatakse jalatseid, taldu, kaablikatet, tihendeid, kiirguskaitseriietust.
Fenoplastid . Need plastid koosnevad täiteainest ja sideainest, milleks fenoolformaldehüüdvaigud. 
Täiteainena on kasutusel pulbrit või kiudmaterjali. Puitkihtplast koosneb vaigust ja puiduspoonist. 
Puuvillriidest ja vaigust  koosnevat  lehtmaterjali nimetatakse tekstoliidiks ning paberikihtidest ja 
vaigust koosnevat materjali nimetatakse getinaksiks. Veel valmistatakse klaasriidest ja vaigust 
klaastekstoliiti. Osa vaikaineid kõvenevad kõvendi toimel osa õhu käes seistes. Suure 
hõõrdeteguriga plaste saadakse aspesti ja vaigu segudest. Pidurilintidele lisatakse tugevduseks ka 
messingtraati. Fenoplastid võivad olla veekindlad, kuumuskindlad, happekindlad, suure 
löögisitkusega ning elektrit mittejuhtivad materjalid. 
Klaas
Klaaside liigitus 
•
Pudeli ja aknaklaas  – klaas mis sisaldab 70% räni , kuni 10 % - CaO; kuni 2% - MgO; 
kuni 2 % alumiiniumoksiidi; kuni 15% - Na2O . Pudeliklaasil tumepruun värvus on tingitud 
Fe(III) ühenditest ja rohekas värvus Fe(II)ühenditest. Kui lisada manaanioksiidi siis 
saadakse  klaasile  teisi värve.
•
Kuumuskindel klaas – klaasimassile lisatakse  booraksit - Na2B4O7. Klaasil  suureneb 
soojusjuhtivus ja väheneb paisumistegur. Sellest klaasist saab valmistada suure paksusega 
esemeid. Suure soojusjuhtivuse tõttu ühtlustub eseme temperatuur kiiresti ja klaasese ei 
purune .
•
Keemiliselt vastupidav klaas – keemiliselt vastupidavasse klaasi lisatakse booraksit, 
alumiiniumoksiidi Al2O3, tsinkoksiidi ZnO. Selles klaasismassis ei tohi olla Na2O ja K2O.
•
Optilised   klaasid  – klaasid milledel valguskiire murdumisnäitaja on suurem. Liigitatakse 
kroonklaasid (murdumisnäitaja alla 1,6) ja flintklaasid (murdumisnäitaja üle 1,6). 
Kroonklaasile lisatakse BaO ja flintklaasile PbO ( kuni 80%).
•
Kristallklaas – kristallklaasil on suurem murdumisnäitaja. Klaasis sees on palju väikesi 
prismasid, mis panevad klaasi särama. Klaasimassile lisatakse kuni 30% PbO või BaO.
Karastatud klaas – tavalise klaasi purunemisel tekkivad teravad ja pikad  killud . Karastatud 
klaasi purunemisel tekikivad väikesed peaaegu ruudukujulised nuri servaga tükid. 
Karastadud klaasil on suurem vastupidavus löökidele ja paindele. Karastatud klaasi saadakse 
karastamise teel st klaasi kuumutatakse ja jahutatakse kiiresti õhuvoolus või õlis. 
Kuumutamisel kaovad sisepinged.
•
Tripleksklaas – on kolmekihiline  klaas, kus kahe karastatud klaasikihi vahele paigutatakse 
kõrgelastne plastmassikiht, mis nakkub klaasikihtide külge. Selle klaasi purunemisel ei 
lenda killud laiali vaid jäävad plastikihi külge. Väga tugev ja kuumuskindel klaas saadakse 
siis kui klaasi pinda töödelda vesinikfluoriidhappega.
•
Sitall  (silikaat +  kristall ) – klaas, mis talub kõrgeid  temperatuure  kuni 1000oC. Klaasi sisse 
viiakse peeneks jahvatatud ained. Kristallid moodustataks Cu, Ag, Au või mõnede soolade ja 
oksiidide abil. Kristallid tekkivad klaasi siise pikaajalise ja keeruka termilise töötluse 
käigus. Kui kristallilisus on saavutatud jahutatakse klaas. Protsess võib kesta 10 tunde. Kui 
kristalle on üle 40% kogumassist on klaas läbipaistmatu. Kui sitlallis tekkivad mikropraod 
siis need ei lähe kuumutamisel-jahutamisel edasi.
•
Kvartklaas  – see klaas neelab UV kiirguse pea täielikult. Selle klaasi tootmiseks sobib 
kvarts SiO2.  Kvartsiliivast valmistatud klaas ei ole läbipaistev. Kui klaasis on on alla 95% 
kvartsi , siis on klaas läbipaistev. Mäekristallist valmistatud klaas on aga hästi läbipasistev. 
Kvartklaas on temperatuurikindel (1400oC). Kvartklaasi on raske töödelda. Kui seda klaasi 
puudutada sõrmega jääb klaasile sõrmejälg. 1000oC juures selline klaas praguneb ja 
puruneb.
Värvid
Värvid on peeneks jahvatatud  pigmendist ja sideainest koosnevad kattematerjalid, milledega 
kaitstakse metalle korrosiooni eest. Värvid sisaldavad peale  pigmendi  ja sideaine veel täiteaineid, 
lahusteid, plastifikaatoreid, sikatiive, tahkesteid jt lisandeid.
Pigmendid  on peeneksjahvatatud värvilised pulbrid , mis segunevad hästi värvi koostisse kuuluvate 
vedelikega ja annavad värvile tooni, kuid ei lahustu neis. Tuntumad pigmendid on ooker, 
rauamennik , grafiit,  tsinkoksiid , tsinkfosfaat, kaltsiumkromaat, baariumkromaat jne. Pigmentidena 
kasutatakse ka metallide vase, tsingi, pronksi, alumiiniumi pulbreid.
Sideained  ühendavad pigmendiosakesi ja täitematerjaliosakesi aluspinnaga tugevasti nakkuvaks 
kelmeks. Sideaineteks kasutatakse värnitsaid, looduslikke ja tehisvaike, emulsioone, liime ja muid 
kelmet moodustavaid aineid.
Täiteained  parendavad  värvi ilmastikukindlust, veepidavust, tugevust, voolavusomadusi ja 
adhesioonivõimet. Täiteaineid kasutatakse ka  pahtlite  koostises. Täiteainetena kasutatakse 
pulbrilisel kujul kriiti, talki, kaltsiiti, dolomiiti, vilku. 
Lahustid , vedeldid ei kuulu värvi põhikooseisu. Lahusteid lisatakse värvidele enne värvi 
kasutamist. Lahustiga pannakse paika värvi õige  viskoossus . Vedelditega vedeldatakse värvi pastad 
ja pulbrid. Vedeldid sisaldavad kelmet moodustavaid aineid.
Plastifikaatorid suurendavad värvkatte elastsust. Taimseid õlisid sisaldavates värvides 
plastifikaatoreid ei kasutata. Tuntumad plastifikaatorid on dibutüülftalaat, kamper ja riitsinusõli. 
Looduslikke ja sünteetilisi  vaike  kasutatakse lakkide valmistamisel ja et värvitud pinnad ei 
praguneks lisatakse lakkidele plastifikaatoreid. 
Tahkestid on ained, mis  parendavad mitmete vedelpolümeeride kõvenemist. 
Antioksüdante lisatakse värvidele selleks et vähendada õhuhapniku   kahjulikku mõju värvkattele. 
Hapnik muudab värvkatte hapraks ja põhjustab tuhmumist.
Pindaktiivsed  ained suurendavad värvide koostisainete nakkumist aluspinnaga. Tuntumad 
pindaktiivsed ained on silikoonõli,  rasvhapped , rasvhapete  soolad , trietüülamiin.
Värvide liigitus 
Veevabad värvid – õlivärvid , lakkvärvid, pulbervärvid 
Vesivärvid – liimvärvid, lubivärvid, silikaatvärvid
Emulsioonvärvid – polüvinüülatsetaatvärvid, akrüülvärvid, glüftaalvärvid, stüroolbutadieenvärvid
Õlivärvid 
Need värvid on pigmentide ja täiteainete suspensioonid. Sideainena kasutatakse 
värnitsaid(taimeõlid), segavärnitsaid ja tehisvärnitsaid. Tehisvärnitsatest on enamkasutatavad  
pentaftaal - ja glüftaalvärnitsad. Värvikelme kvaliteedi parandamise eesmärgil lisatakse õlivärvidele 
vaikaineid. Õlivärvid on hea nakkuvusega ilmastikukindlad ega nõua alusvärve. Kuivavad 48 tundi 
toatemperatuuril. Õlivärvid ei läigi ega ole vigastustekindlad.
Lakkvärvid e emailvärvid
Need värvid on pigmente sisaldavad lakid . Kuivades  moodustavad lakkvärvid kõva läikiva kelme. 
Kasutatakse õlilakkvärve, alküüdlakkvärve, epoksüüdlakkvärve, nitrolakkvärve jne. Osa emaile 
kuivatatakse 80…100˚C( melamiinlakkvärv) juures 2…4 tundi osa kuivavad toatemperatuuril 
1…2 tundi(nitrotsellulooslakkvärv). 
Pulbervärvidena kasutatakse termoreaktiivseid vaike ja termoplastseid polümeere. Pulbervärvid 
nakkuvad hästi metallidega ja moodustavad ilmastikukindla, läikiva katte. Epoksüvaikkatted on 
kasutuses tööstuses vee ja toiduainetega (happeliste)kokkupuutuvate pindade kaitseks.
Emulsioonvärvide sideaineks on polümeeri ja vee  emulsioon . Kuivades vesi  aurustub  ja polümeer 
moodustab hästi nakkuva kelme. Tuntumad värvid on polüvinüülatsetaat- , akrüül- , 
glüftaalemulsioonvärvid. Emulsioonvärvid ei sisalda tuleohtlikke orgaanilisi lahusteid. 
Kruntvärve kasutatakse värvitavate pindade ettevalmistamisel värvimiseks. Kruntvärv nakkub 
hästi pinnaga ja seob värvikihi paremini alusmaterjali külge. Nakke suurendamiseks lisatakse 
kruntvärvidele taimseid õlisid. Kruntvärv peab sisaldama samu side- ja täiteaineid mis värvid.. 
Pahtlid on pigmentide, täiteainete ja  sideainete  pastataolised segud . Pahtliga tasandatakse pind 
enne värvimist. Pahtlitele võib lisada lakki või värvi ja peeneksjahvatatud talki.
Värvimisviisid
Värvimisviisi valik sõltub värvist, eseme  kujust , nõutavast kvaliteedist ja olemasolevatest 
seadmetest. Värvimisviisist sõltub otseselt värvikulu ja tööjõudlus. Masinate ja seadmete värvimisel 
kasutatakse järgmisi värvimisviise:  pintsliga  värvimine, õhuvoolus  pihustamine , survepihustamine , 
elektriväljas pihustamine, elektriväljas sissekastmine, ülevalamine. Enne värvimist tuleb värvitav 
pind ja värv tööks ette valmistada. Kõik värvid enne kasutamist tuleb hoolikalt segada. Segamise 
käigus lisatakse lahustid ja vedeldid, et saavutada värvile vajalik viskoossus. Värvi viskoossus 
määratakse värvi viskosimeetriga.
Õhuvoolus pihustamise seade koosneb värvipihustist, kompressorist, ressiiverist ja õhupuhastist. 
Õhuvoolus pihustamise värvipihusteid on kahte tüüpi: madalrõhu (0,25…0,3 MPa) ja 
keskrõhu (0,3…0,6 MPa). Selle värvimisviisi puudusteks on suur värvikadu, lahustite vajadus, 
tuleohtlikus (lahustitest), ventilatsiooni vajadus, vesikardinate vajadus ja töötajal respiraatori 
kasutamine. 
Survepihustamine on üks paremaid värvimisviise, sest selle viisiga on võimalik peale kanda kõiki 
värve. Värvimisseade koosneb kõrgrõhukompressorist rõhupaagist, kõrgrõhupihustist, 
kõrgrõhuvoolikutest ja värvipaagist. Survepihustamisel  on värvikadu väiksem kui õhuvoolus 
pihustamisel. Värv võib olla suurema viskoossusega. Osa  lahustist  lendub pihustamise käigus ja 
värv kuivab kiiremini. Kui siia lisada elektriväli väheneb värvi kadu veelgi. Elektriväljas värvimisel 
on ese miinusega ja  pihusti  plussiga ühenduses. Pinge on 10000…15000 V. Elektrivälja mõjul 
liiguvad värviosakesed värvitavale pinnale ühtlase kihina. Pihusti töörõhk on 12…20 MPa. 
Pihustuse parandamiseks lisatakse värvile glükoolestreid või alkohole. Halvasti pihustuvad 
elektriväljas tärpentin, lakibensiin,  tolueen , solvent. Survepihustamist kasutatakse nii 
masinvärvimisel kui käsitsivärvimisel. 
Sissekastmise ja ülevalamisega värvimine on põhiliselt  kasutamisel  auto- ja muude masinate 
koostamise  tehastes . Selle värvimisviisi juures on vaja suuri vanne. Värvitav seade või masin 
kastetakse värvi sisse. Hoitakse selles ja tõstetakse siis nõrguma. Peale nõrutamist toimub 
kuivatamine . Liigne värv valgub pinnalt maha. Selle värvimisviisi juures ei saa kasutada kiiresti 
kuivavaid värve. Vajaduse kasutatakse selle värvimisviisi juures ka elektrivälja. Detail on miinus ja 
vann  on pluss. Elektriväljas kinnitub värviosake paremini pinnale. 
Kuivatamine. Eristatakse loomulikku ja kunstlikku kuivatamist. Loomulikul kuivatamisel peab 
temperatuur olema vähemalt +15°C ja suhteline õhuniiskus kuni 65%. Ruum peab olema 
tolmuvaba. Kunstlik kuivatamine jaguneb konvektsioon- ja kiirguskuivatamiseks. 
Konvektsioonkuivatamisel on ruumi temperatuur 60…200°C. Ruumi temperatuur hoitakse vajalikul 
tasemel ettekuumutatud õhu või põlemisgaasi juhtimisega kuivatusruumi. Kiirguskuivatamise 
juures kasutatakse põhiliselt infrapunast kiirgust. Infrapunase kiirguse kasutamisel hakkab värv 
kuivama materjali pinnalt. Kuivamisel ei tekki värvikelmesse poore. Infrapunase kiirguse 
keskkonnas kuivavad hästi  melamiin -, epoksüüd-, alküüd- ja karbamiidvärvid.
Pindade ettevalmistamine 
Värvitav pind tuleb puhastada  vanast värvist, korrosioonist, tagist, aluste, hapete ja muude 
kemikaalide jääkidest. Vana värvkate eemaldatakse mehaaniliselt või keemiliste lahuste abil. Kõige 
paremini eemaldab vana värvi naatriumhüdroksiidi kuum vesilahus.  Rasv eemaldatakse pindadelt 
leeliseliste või orgaaniliste  lahustega . Väga hästi eemaldab pinnalt rasva 150°C kuum aurujuga. 
Peale rasva eemaldamist paljud metallid hakkavad kohe korrodeeruma. Roostet ja korrosiooni 
eemaldatakse pindadelt mehaaniliselt smirgelpaberi või smirgelkäiaga. Efektiivne on rooste ja 
korrosiooni eemaldamine liivajoaga. Kasutatakse 0,8…1,5 mm  tera  läbimõõduga kvartsliiva. 
Suurema läbimõõduga liivaosake riku pinnasileduse. Paljud ettevõtted kasutavad pindade 
puhastamisel haavlijuga. Haavlite läbimõõt 0,3…1,5 mm, õhurõhk 0,5…0,6 MPa.  Haavliteks 
sobivad sõelutud metallipuru või valmistatud terashaavlid. Haavlid kogutakse kokku ja kasutatakse 
korduvalt. Haavlijoa düüs valmistatakse metallkeraamilisest sulamist. 
Puhastatud  pindade passiveerimine on vajalik teha peale pindade puhastamist kui ei ole võimalik 
kohe kruntida. Passiveerimise lahus valmistatakse naatriumnitritist või trinaatriumfosfaadist. Need 
lahused  kaitsevad  puhast metalli pinda korrosiooni eest 2…3 päeva. Neil juhtudel, kui ei ole 
võimalik pinnalt roostet eemaldada töödeldakse pinda roostemuunduriga.  Roostemuundur 
kantakse pinnale, kus ei ole lahtist roostet ja lastakse seal mõjuda.  Enamikul juhtudel kestab 
muundumine  24 tundi. Peale rooste muundamist võib pindasid kohe kruntida. Kasutatakse ka 
kruntroostemuundureid, mis peale kuivamist tugevasti nakkuvad metallipinnaga. 
Metallide konversioonkatted
Konversioonkatted saadakse metalli pinnale selle pindmise kihi keemilisel või elektrokeemilisel 
ümberkujundamisel. Paljude metallide pindasid oksüdeeritakse ja teraseid veel fosfaaditakse. 
Teraseid oksüdeeritakse 500…600°C aurujoaga. Keemiliselt oksüdeeritakse teraseid leeliste ja 
nitraatide lahustega. Musta värvi terasesemeid oksüdeeritakse värnitsaga temperatuuril 200…400°C 
nii, et värnits söestub. Elektrokeemiliselt oksüdeeritakse terast naatriumhüdroksiidi lahuses, kus 
detail on anood ja  katood on terasplaat. 40 min jooksul moodustub terasdetaili pinnale vastupidav 
musta värvi  oksiidikiht . Metallidest oksüdeeritakse veel alumiiniumi, vaske. Väga levinud on 
teraspindade fosfaatimine. Enne fosfaatimist tuleb pind hästi puhastada. Eristatakse külm-ja 
elektrokeemilist fosfaatimist.  Terase pinnale tekib õhuke fosfaatkate. Kõige parem tulemus 
saavutatakse  elektrokeemilisel fosfaatimisel. Fosfaadi kiht on hallikat värvi ja kaitseb metalli 
värvikihi all.
Metallkatted
Metalsed kaitsekatted mitte ainult ei kaitse alusmetalli korrosiooni eest, vaid suurendavad detaili 
pinna kõvadust, kulumiskindlust, peegeldusvõimet, dekoratiivsust. Sõltuvalt kaitsetoimest 
jaotatakse metallkatted anoodseteks ja katoodseteks.  Anoodseteks nimetatakse metallkatteid millel 
on alusmetalliga võrreldes negatiivne potentsiaal st kaitsev metall on kaitstavast metallist aktiivsem. 
Kui teras on kaetud tsingiga, siis kaitsev metall on anoodiks. Väliskeskkonnas anoodne kate hävib. 
Kaitstav metall teras on katoodiks ega hakka enne korrodeeruma, kui pole kogu tsingi kiht pinnalt 
kadunud. Terasele anoodiks on veel alumiinium ja  kaadmium . Katoodse katte puhul on kaitsev 
metall kaitstavast vähem aktiivne. Kui teras on kaetud nikliga, siis nikkel on katoodiks. Nikkel 
kaitseb terast seni, kuni kaitsekiht on terve. Kui nikeldatud pinda mehaaniliselt vigastada  
korrodeerub teras kiiremini kui tavaliselt. Metallide metallkattega  katmise  moodused on järgmised: 
galvaaniline menetlus, termomehaaniline  menetlus, sulametalli pinnale pihustamine ja sulametalli 
sisse kastmine. 
Galvaaniline  katmine  toimub elektrivälja keskkonnas. Detail paigutatakse elektrolüüdi vanni. 
Detail on katood ja vann või lisa  elektrood  on anood. Elektrolüüdiks on sadestatava metalli soolad. 
Elektrolüüti lisatakse elektrijuhtivust tõstvaid aineid, happesust reguleerivaid aineid katoodi 
polariseerivaid aineid ja pindaktiivseid aineid. Katte paksus sõltub elektrolüüti läbivast 
elektrihulgast, kattematerjali tihedusest, voolutihedusest  katoodil  ja elektrolüüsi kestvusest. 
Keeruka kujuga esemeid ei ole võimalik ühtlaselt  katta . Katte ühtlus sõltub elektrolüüdi 
elektrijuhtivusest. Enne katte  pealekandmist  puhastatakse esemed mehaaniliselt, keemiliselt ja 
elektrokeemiliselt. Kaetavad pinnad peavad olema siledad ilma kriimudeta. Rasvasele pinnale 
metallkate ei tekki. Elektrokeemilisel töötlemisel eralduvad pinnalt  rasvad ja õlid kõige paremini. 
Keemilisel töötlemisel kasutatakse peamiselt leeliselisi või orgaanilisi lahuseid. Kui metalli pind on 
kaetud roostega kasutatakse pinna  puhastamiseks  söövitamist. Musti  metalle söövitatakse väävel- 
või soolhappe vesilahustega. Oksiidid  lahustuvad soolhappes paremini.  Alumiiniumisulamite  
söövitamisel kasutatakse 5…10% soolhappevesilahust. Vahetult enne elektrolüüsiprotsessi metalli 
pind dekapteeritakse e täiendavalt söövitatakse, et pind parema nakkumise saavutamiseks 
aktiveerida.
Tsinkimine  võib toimuda elektrokeemiliselt või sula tsingi pealekandmisega. Elektrolüüsil 
kasutatakse aluselisi või happelisi elektrolüüte.  Kuna aluseline elektrolüüt sisaldab tsüaniidi on 
protsess mürgine. Happeline elektrolüüt ei ole mürgine kuid ei taga ühtlast pinnakatet. Elektrolüüs 
toimub 20…40°C juures  voolutihedus  100…600 A/m². Peale vajaliku paksusega katte saamist 
tsingi pind passiveeritakse kroomhappe või selle soolade lahusega. Enne passiveerimist tsingitud 
pind helestatakse lämmastikhappe, väävelhappe või kroomtrioksiidi vesilahustes. Kui soovitakse 
tsingitud pinnalt suurt  vastupidavust  siis pind kaetakse värvi või lakiga või fosfaaditakse.
Kadmeerimine e kaadmiumiga katmine. Kaadmium on tsingist keemiliselt püsivam, kuid 
lahustub orgaanilistes hapetes  kiiresti. Kaadmium on rauale  anoodseks kaitsekatteks ning kaitseb 
rauda teatud tingimustes paremini kui tsink. Kaadmiumi helestatakse nii samuti kui tsinki ja pärast 
kaetakse värvitu laki  kihiga . 
Tinatamine. Väävelvesinik ja väävelhappe vesilahus tina ei kahjusta. Õhu käes tina kattub 
tinaoksiidiga ja õhuga edasi ei reageeri. Leelised  kahjustavad tina pinda ja reaktsiooni tulemusena 
eraldub keskkonda vesinik. Tina kiht ei kaitse terast korrosiooni eest, kuna on terasele katoodiks. 
Tinaga kaitstakse vaske väävli kahjuliku mõju eest. Galvaanisel teel metalli pinnale  kantud kiht ei 
ole eriti vastupidav ja seetõttu on soovitav tina pind üle  kuumutada. Tina pinna parendamiseks 
tuleb galvaaniliselt kaetud pind või ese üle kuumutada glütseriinis 250…270°C. Heade omadustega 
on tina- vismuti sulamist kaitsekate. Veel võib tina või tina-plii sulami metalli pinnale kanda 
kuumalt   sulas  olekus. Tinatatav pind tuleb kõigepealt puhastada räbustiga. Seejärel kuumutada 
jootelambiga. Kuumale pinnale võib puistata tina puru või valada sulatatud tina. Mõõtmetelt väikesi 
detaile saab tinaga katta sula tina vannis sissekastmise teel. 
Pliiga katmist kasutatakse  mustade  ja värviliste metallide kaitseks, kus tegemist agressiivsete 
gaasidega, lahustega või väävliühenditega. Terasele on plii katoodiks. Pliid kantakse pinnale 
kuumalt või elektrokeemilisel teel. Eelektrolüüdi koostis võib olla järgmine: pliiinitraat, 
ammooniumsulfaat ja polüetüleenpolüamiin. Sellise vesilahusega  voolutiheduse  juures 100 A/m 
saadakse tihe poolläikiv pliikate. 
Vasetamine on kasutusel seal, kus soovitakse terast katta nikli või kroomi kihiga. Vask ei kaitse 
terast korrosiooni eest, kuna on rauale katoodiks. Enne kroomimist või nikeldamist vasetamine on 
väga levinud, kuna siis saadakse püsivam kate. See vasetamisprotsess on väga mürgine, kuna 
elektrolüüsil kasutatakse tsüaniide. Vaske on väga kerge poleerida ja saada väga ilus läikiv kate ja 
seda kasutatakse näiteks vaskpillide ilusamaks tegemisel. Vase ja pronksi vasetamisel kasutatakse 
vasksulfaati ja väävelhapet elektrolüüdi koostises voolutihedusel 100…500 A/m .
 Nikeldamine on kasutusel seal, kus soovitakse saada  ilusat  läikivat  katet . Nikkel on terasele 
katoodiks ja  poorse  katte korral ei kaitse pinda korrosiooni eest. Kui nikeldatud pind saab 
mehaaniliselt kahjustatud hävineb teraspind kiiremini  tavalisest . Hästi aitab olukorrast välja vask, 
mis kantakse enne nikeldamist terasele. Elektrokeemilisel teel sadestatud nikkel on suure 
kõvadusega. Kui nikeldamisel kasutatakse elektrolüüdis lisandeid fosforit  ja  boori  saadakse 
korrosioonikindel ja ühtlase paksusega niklikiht. Alumiiniumi tuleb enne nikeldamist söövitada 
kroomhappe ja väävelhappe  seguga . Vase ja vasesulamite nikeldamisel peab detailide ühendamisel 
vooluringi kasutama nikkeltraati. 
Kroomimine on levinud terase katmise viis, kuid ilma aluskihita ei kaitse kroom terast korrosiooni 
eest. Kroomiga kaetakse terastetaile, et vähendada neis sisepingeid. Veel võib kroomiga katta terast 
mitmekihiliselt, selle menetluse  abil viiakse mõõtu näiteks laagripindasid ja kulunud liugelaagreid. 
Kui kroomitakse terast ilu pärast kasutatakse aluskihiks vaske või niklit. Kroom sobib hästi 
vasesulamite, alumiiniumisulamite ja tsingi katteks. Kroomimisel on elektrolüüdid keeruka 
koostisega ja kroomimise puuduseks on suur voolutihedus. Voolutihedus on vahemikus 500… 30000  
A/m. Veel on elektrolüüsil puuduseks see, et  vannid peavad olema jahutusega sest töötemperatuur 
on 18…20°C, suurte voolude kasutusel voolu juhtiv elektrolüüt kuumeneb. Kuumas keskonnas 
elektrolüüsi protsess aeglustub või ei toimu üldse. 
Kütuste koostis
Kütus e kütteaine on süsivesinikke sisaldav põlevaine, mida kasutatakse  soojusenergia  saamiseks 
või keemiatööstuse toorainena. Agregaatoleku järgi jagunevad kütused:
• tahked kütused, 
• vedelkütused,  
• gaasikütused
Päritolu järgi jagunevad kütused:
• looduslikud kütused,  
• tehiskütused 
Looduslikud kütused on: maasüsi (kivisüsi, pruunsüsi) maagaas, põlevkivi, nafta, turvas , küttepuit, 
puidu ja taimede jäätmed (teravilja põhk,, päevalille ja rapsi varred).
 Tehiskütused on: puidu- ja kivisöekoks, turba- ja puidubrikett, mootorikütused,  vedelgaas , 
generaatorigaas , biogaas , biovedelkütus, sõmerdatud kivi- ja puidusüsi. Kütuse põlemisel täpsemalt 
oksüdeerumisel vaba või seotud hapnikuga vabaneb soojusenergia. Soojusenergia mõõtühikuks on 
J(džaul). Energeetikas kasutatakse ühikuid kJ, MJ, GJ, Ws, kWh, MWh, GWh . Kütuste tähtsaim 
iseloomustussuurus on kütteväärtus.
Kütteväärtus on soojushulk, mis eraldub ühe massi- või mahuühiku kütuse täielikul põlemisel. 
Mõõtühikuks on sobilik MJ/kg või kWh/kg.
  Kütuste kütteväärtused 
•  Kivisüsi = 5,8…9,1 kWh/kg 
• Pruunsüsi = 2,3…6,4 kWh/kg 
• Turbabrikett (10% niiskust) = 4,7…5,5 kWh/kg 
• Küttepuit (18% niiskust) = 2,9…5,0 kWh/kg 
• Puidukoks = 7,5…9,1 kWh/kg 
• Põlevkivi = 1,7…5,0 kWh/kg 
•  Bensiin = 12,2 kWh/kg 
• Diislikütus = 11,8 kWh/kg 
• Petrooleum = 12,0 kWh/kg 
•  Masuut  = 11,1…11,5 kWh/kg 
• Põlevkiviõli = 10,6 kWh/kg 
•  Etanool  = 7,3 kWh/kg 
• Taimeõli = 10,6 kWh/kg 
• Vedelgaas = 12,6 kWh/kg 
• Vesinik (H2)= 33,6 kWh/kg 
• Süsinik (C) = 9,1 kWh/kg
Tuha- ja tahmavaba põlemise tõttu ning käsitsemismugavuse tõttu eelistatakse vedelaid ja gaasilisi 
kütuseid. Vedelkütuste kallinemine on sundinud katlamajades kasutusele võtma ka mitmeid  tahkeid  
tehiskütuseid ( puiduhakke , tükkturba, kivisöesõmera, põhu- ja puidubriketi). Masinate ja autode 
mootorites kasutatakse kütusteks põhiliselt vedelkütuseid, paiksetes mootorites ka maagaasi. 
Vedelkütustes kasutatakse järgmisi kütuseid: a) bensiinid, 
b)diislikütused, c) etanool, d) vedelgaas, e)biodiislikütus, f)petrooleum(lennukimootorid). Põhiline 
kogus vedelkütuseid toodetakse naftast, etanooli saadakse taimede seemnete või suhkrutööstuse 
jäätmete kääritamisel, biodiislikütust toodetakse taimeõlidest.
Kütuste koostis
Kütused koosnevad orgaanilisest osast, mineraalosast ja veest. Orgaanilise osa moodustavad   
vesinikku,  süsinikku, väävlit, lämmastikku ja hapnikku sisaldavad ühendid. Vesinikku, süsinikku ja 
väävlit sisaldavad ained on kütuste põlev osa. Hapnikuühendid ei põle, kuid nad soodustavad 
põlemist. 
• Küttepuidus on süsinikku 50%; vesiniku 6...7%; hapniku 44%; väävlit 0%; 
lämmastiku 1...1,3% 
•  Turbas  on süsinikku 50...60%; vesiniku 5...6%, väävlit 0,1...1,5%; hapniku30...40%;             
 lämmastiku 0,5...4,0% 
• Bensiinis on süsiniku 85...89%;vesiniku 12...15%; väävlit 0,01...0,03% 
• Diislikütuses on (86...89; 11...14; 0,02...0,05; 0,1; 0,1) 
• Põlevkiviõlis on (82...84; 9...10; 0,1...1,0; 5...7; 0,2...0,4)
Kütuste mineraalosa moodustavad savimineraalid, karbonaadid , kvarts, püriidid (väävliühendid), 
sulfaadid, fosfaadid jms. Vesi jaguneb väliseks (eraldub kütuste kuivatamisel), sisemiseks (eraldub 
kuumutamisel üle 100˚C) ja keemiliselt seotuks (eraldub ainult 500…550˚C juures). Kütuse välise 
ja sisemise vee sisaldus mõjutab suuresti näiteks küttepuidu ja turba kütteväärtust. Küttepuidu 
veesisaldus  võib olla sõltuvalt kuivamisest  20….40% ja tuhasisaldus 0,3 …1,0%. Kütteturba 
veesisaldus võib olla 10…50% ja tuhasisaldus 1…20%. Põlevkivil on veesisaldus 10…20% 
ja tuhasisaldus 40…80%. Kivisöel on veesisaldus 5…10% ja tuhasisaldus 2…30%. Diislikütuses on 
veesisaldus  0…1% ja tuhasisaldus 0,01…0,08%. Bensiinil  vee- ja tuhasisaldus puudub. 
Nafta koostis ja kasutamine
 Nafta on maapõues  leiduv õlitaoline põlev vedelik, mis esineb koos põlevate maagaasidega. 
Olenevalt leiukohast on nafta värvuselt helekollane kuni must. Tihedus naftal võib olla vahemikus 
750…1030 kg/m³ ja kütteväärtus 43,7…46,2 MJ/kg. Nafta oma olekult võib olla väga erineva 
viskoossusega ja osades leiukohtades isegi tahke. Mida suurem on nafta viskoossus, seda 
keerulisem on kaevandamine. Tahket naftat tuleb enne kuumutada ülekuumendatud auruga ja alles 
seejärel saab seda maapõuest välja  pumbata . Toornaftas võib olla kuni 4% lahustunud  gaase , 0,5…
10% vett ja kuni 0,5% mineraalsooli 
Nafta elementaarkoostis sõltub leiukohast ning ümbritsevatest  kivimitest  ja on järgmine: 
• süsinikku – 82…87%, 
• vesinikku – 11…14%, 
• väävlit – 0,01…5,5%, 
• hapnikku 0,1…1,3% 
• lämmastikku – 0,03…1,7%.
Nafta keemiline koostis sõltub samuti leiukohast ja on järgmine: küllastunud süsivesinikud   
( areenid , tsüklaanid, areenid), orgaanilised väävliühendid ( tioolid ,  sulfiidid , tiofeenid jm), 
orgaanilised hapnikuühendid ( fenoolid , tõrvained, nafteenhapped), orgaanilised lämmastikühendid 
( püridiini, piperdiini ja kinoliini  derivaadid ). Mõnes naftas on ka palju aromaatseid  süsivesinikke. 
Süsivesinike molekulid on keeruka ehitusega. Süsiniku aatomid  võivad neis moodustada pikki 
ahelaid või rõngaid (tsükleid) ja nende kombinatsioone.
Alkaanid  (parafiinid  
Nafta sisaldab alkaane  tavaliselt 50…60%. Alkaanide molekulid on ahelstruktuuriga.  Gaasilised  
alkaanid on metaan , etaan, propaan , butaan. Alkaanid, millede molekulis on 5…16 süsiniku aatomit 
on vedelikud ning millede molekulides on üle 16 süsinikuaatomi on tahked. Tahkeid alkaane 
nimetatakse parafiinideks. Nii gaasilised kui ka tahked alkaanid võivad olla vedelais lahustunud. 
Alkaane, millede molekulides on süsinikuaatomid sirgahelais nimetatakse normaalalkaanideks ja 
milledel ahel hargneb –   alkaani  isomeerideks. Erineva struktuuriga alkaanidel on tihedus, keemis- 
süttimis- ja hangumistemperatuurid ning muud omadused märgatavalt erinevad. Normaalalkaanidel 
on keemistemperatuur  kõrgem ja isesüttimistemperatuur madalam, kui vastavatel isomeeridel ning 
nad on eelistatud diislikütuse koostises. Alkaanide isomeere seevastu eelistatakse aga bensiinide 
koostises.
Tsüklaanid (nafteenid)
Nafta sisaldab tsüklaane keskmiselt 20…30%. Tsüklaanide molekulides moodustavad 
süsinikuaatomid suletud ringe nn tsükkleid. Kui ringahelas on kuni 4 süsinikuaatomit on tsüklaanid 
gaasid, kui 5…7 süsinikuaatomit siis vedelikud ja suurema süsinikuaatomite arvu korral tahked. 
Kui ringahelale lisanduvad külgahelad nimetatakse tsüklaane samuti isomeerideks. Tsüklaanide 
oksüdeerumine on väga aeglane, isesüttimistemperatuur kõrge ja hangumistemperatuur madal, 
mistõttu sobivad nad bensiinide koostisesse. Tsüklaanide  isomeerid on sobilikud  oma omadustelt 
jälle õlide koostisesse.
 Areenid 
Areenid on aromaatsed süsivesinikud ja neid leidub naftas kuni 10%. Lihtsaimad areenid on 
benseen , tolneen, ksüleen jt. Kõrge isesüttimisetemperatuuri tõttu on areenid sobilikud bensiini 
detonatsioonikindluse tõstmiseks. Suure molekulmassiga areenid on suure viskoossusega või tahked 
ja halvasti põlevad, mistõttu ebasobivad komponendid nii kütuste kui õlide koostisesse. Tahked 
areenid eralduvad koos tsüklaanidega ja seda segu nimetatakse tseresiiniks.
Alkeenid  
Alkeenid on küllastamata süsivesinikud, mis tekivad nafta termilisel töötlemisel. Looduses alkeene 
ei leidu. Alkeenidel on iseloomulik ahelstruktuur ja kaksikside süsiniku aatomite vahel. Gaasid on 
eteen, propeen  ja  buteen ,   penteen ja hekseen on vedelikud, suurema molekulmassiga alkeenid on 
tahked. Kaksiksideme tõttu on nad väga ebapüsivad ained ja oksüdeeruvad ning polümeriseeruvad 
kergesti. Areenid  ei sobi ei kütuste ega õlide koostisesse.
Väävliühendid
Väävliühendid ja vaba väävel reageerivad aktiivselt metallidega ja on seetõttu kahjulikud 
komponendid kütustes ja õlides. Osa väävliühendeid on küll neutraalsed, kuid nende 
põlemissaadused on metallide suhtes aktiivsed. Väga aktiivsed ained metallide suhtes  on 
väävelvesinik ja tioolid. Tioolid on väävelvesiniku ja süsivesinike reaktsioonisaadused. Etüültiool 
on väga ebameeldiva lõhnaga vedelik. Neutraalsetest väävliühenditest on sulfiidid oma omadustelt 
sobilikud õlide koostisesse. Seega vaba väävel ja enamus väävliühendeid eemaldatakse naftast 
täielikult.
Hapnikuühendid 
Hapnikuühendeist esineb naftas orgaanilisi happeid ja asfaltvaikaineid. Orgaanilised happed 
reageerivad aktiivselt värviliste metallidega ja seetõttu tuleb nad kütustest ja õlidest eemaldada. 
Asfaltvaikained on väga keeruka struktuuri ning suure molekulmassiga süsivesinike, vesiniku ja 
hapniku ühendid. Oma olekult on asfaltvaikained poolvedelad või tahked ained ning tekkinud 
süsivesinike oksüdeerumisel ja polümeriseerumisel. Asfalt-vaikaineid eraldatakse kütustest ja 
õlidest töötluse käigus.
Nafta kasutamine 
Nafta on põhiline kütuse- ja keemiatööstuse tooraine. Suur osa naftast töödeldakse ümber ka 
õlideks. Nafta töötlemisest jääb järgi  bituumen e  pigi , mida kasutatakse teede ehituses. 
Keemiatööstuses toodetakse naftast plaste, kilet, sünteetilist kautšukit, kiudu tekstiilitööstusele, 
pesemisvahendeid, lahusteid, värvaineid, ravimeid jm. Kütusetööstuses toodetakse naftast bensiine, 
diislikütuseid, vedelgaasi, kerget kütteõli, õlisid ja määrdeid.
Nafta töötlemise viisid 
Destilleerimine . Nafta destilleerimisega hakati tegelema 19 saj lõpus ja praegusele tehnoloogiale 
pandi alus 1920 a-il USA-s. Destilleerimine on esmane nafta töötlemise protsess, mille tulemusena 
nafta jaotatakse fraktsioonidesse. Destilleerimiseks kuumutatakse naftat erilistes toruahjudes 
temperatuuril 360˚C. Sel temperatuuril aurustuvad kõik mootorikütuste komponendid. Aur juhitakse 
normaalrõhul kondenseerimiseks erilisse torni. Destilleerimise põhifraktsioonid on järgmised:
• Gaasbensiin keemispiirkond30…..90˚C; 
• Bensiin keemispiirkond40…200˚C; 
•  Ligroiin  keemispiirkond 110…230˚C; 
• Petrooleum keemispiirkond 140…300˚C; 
• Gaasiõli (gasool) keemispiirkond 230…330˚C; 
• Solaarõli keemispiirkond 280…380˚C .
Kui kütuste komponendid on eraldatud jääb järgi masuut. Masuuti kuumutatakse temperatuurini 
420˚C ja veeldatakse  vaakumis . Vaakumis eralduvad kerged masinaõlid, mootoriõlid, rasked 
masinaõlid. Masuudist jääb järgi  gudroon . Gudroonist  eraldatakse veel jõuülekandeõlid, 
silindriõlid, lennukiõlid ja järgi jääb bituumen e pigi.
Krakkimine
Destilleerimisel  saadavad  kütused ei vasta enam tänapäeva nõuetele. Samuti saadakse 
destilleerimise teel naftast bensiini ainult 15…20%. Krakkimise  teel saadakse naftast erinevaid 
vedelkütuseid koguseliselt tunduvalt rohkem. Krakkimine jaguneb veel termiliseks ja katalüütiliseks 
krakkimiseks. Katalüütilise krakkimise teel saadakse põhiliselt bensiine.
Termilise krakkimise korral kuumutatakse masuuti temperatuuril 490˚C ning rõhul 2 M P a . Neis 
tingimustes toimub peamiselt molekulide lõhustumine ja tulemusena saadakse bensiini. Kahjuks on 
see bensiin alkeenide rikas ja mittesobilik otsekasutamiseks.
Katalüütilise krakkimise  korral kuumutatakse gasooli, ligroiini, ja petrooleumi 510…540˚C juures 
rõhul 0,3 MPa katalüsaatorite juuresolekul. Sellise menetluse käigus toimub süsivesinike 
molekulide lõhustumine ning alkaanide ja tsüklaanide muundumine areenideks. 
Katalüütiline reformimine
Destilleerimisel või termilisel krakkimisel saadud bensiine kuumutatakse temperatuuril üle 500˚C 
juures rõhul 5…7 MPa katalüsaatorite juuresolekul. Molekulide struktuur muutub. Bensiinis tõuseb 
oluliselt  areenide  hulk. Katalüsaatorite  Ni ja Pt  mõjul tekib suures koguses väävelvesinikku, 
mistõttu väheneb oluliselt kütuse väävlisisaldus.
Alküülimine
Alküülimine toimub temperatuuril 10…20˚C rõhul 1,5 MPa, katalüsaatorite väävelhappe ja 
fluoorvesiniku juuresolekul.  Selle protsessi käigus toimub väikese molekulmassiga süsivesinike 
(peamiselt gaaside) alkaanide ja alkeenide molekulide liitumine. Tulemuseks on bensiinide 
väärtuslikud komponendid, millede abil tõstetakse detonatsioonikindlust.
Hüdrogeniseerimine
Kütust kuumutatakse 400…420˚C juures rõhul kuni 2 MPa vesiniku keskkonnas katalüsaatorite 
juuresolekul. Väävliühendid lagunevad ja vaba väävel ühineb vesinikuga. Toimub kütuse puhastus.  
Küllastumata süsivesinikud küllastuvad ja muutuvad alkaanideks. Seda protsessi kasutatakse 
bensiini ja diislikütuse tootmisel. Veel võimaldab hüdrogeniseerimine toota kivi- ja pruunsöest 
bensiini. Peenestatud söepuru segatakse nafta krakkimisjääkidega ja kuumutatakse samadel 
tingimustel vesiniku keskkonnas. Söepurus saadakse alkaane ja areene.
Vedelkütuste puhastamine
Naftast saadud kütused ei sobi kohe kasutamiseks kuna sisaldavad väävliühendeid, 
hapnikuühendeid, vaikaineid ja küllastamata süsivesinikke. 
Happepuhastus seisneb selles, et vedelkütus juhitakse läbi väävelhappe kihi. Vaikained reageerivad 
väävelhappega ja moodustavad sette nn happegudrooni. Happegudroon eraldatakse kütusest 
tsentrifuugi  abil.
Adsorptsioonpuhastuse korral juhitakse bensiiniaurud läbi 3…6 m paksuse aktiivmulla kihi. 
Aktiivmullas leiduvad alumiiniumiühendid toimivad  katalüsaatorina. Nafteenhapped, 
polümerisatsiooniproduktid ning vaikained adsorbeeruvad mullabooride pinnale. Sellele 
puhastusele järgneb leelispuhastus.
Leelispuhastus toimub NaOH  lahusega. Selle protsessi käigus eraldatakse kütusest fenoolid, 
nafteenhapped, väävelvesinik, väävelhappe jäägid, tioolid jm väävliühendid. Väheneb kütuse 
happesus  ja väävlisisaldus. Reaktsioonisaadused settivad. Pärast leelispuhastust segatakse kütus 
veega. Kütusest eralduvad leelisjäägid.  Veega puhastus teostatakse kütuste puhastamise käigus 
mitu korda. 
 Kütuse põlemine
Kütuse põlemine on süsiniku ja vesiniku ühinemine õhuhapnikuga e oksüdeerumine. Küllaldase 
hapnikukoguse puhul on põlemisaadused neutraalsed. Süsiniku rektsiooni-produktiks on 
süsihappegaas ja vesinikul veeaur. Nende reaktsioonide käigus vabaneb hulk soojust. Hapniku 
puudujäägi korral on põlemine mittetäielik, tekib vingugaas ja soojust vabaneb märgatavalt vähem. 
Need süsinikuaatomid, mis ei  puutu kokku õhuhapnikuga eralduvad keskkonda tahmana. 
Diiselkütustes leidub mõningal määral ka väävliühendeid. Väävel oksüdeerub samuti ja tekib 
vääveldioksiid. Vääveldioksiid on ebapüsiv aine ja  astub reaktsiooni õhuhapnikuga ning tekib 
vääveltrioksiid. Vääveltrioksiid,  sattudes  keskkonda, reageerib veeauruga ning moodustab 
väävelhappe. Väävelhape lahustub pilvede  veeaurus  ja sajab sealt alla happevihmana. 
Küttesegu
Küttesegu on vedelkütuse auru või gaasi ja õhu segu. Kütuse täielikuks põlemiseks peavad kõik 
süsiniku ja vesiniku aatomid kokku puutuma  hapnikuga. Arvutused näitavad, et 1 kg kütuse 
põletamiseks on vaja ~15 kg õhku. Tegelik õhu vajadus sõltub suurel määral veel mootori tüübist ja 
koormusest. Küttesegu tekib ottomootoris segukanalis või nagu diiselmootoris  silindris  sees. 
Küttesegu teket mõjutab ka kütuse keemistemperatuur. Mida kõrgem on kütuse keemistemperatuur 
seda kõrgemal temperatuuril ta aurustub. Mida  homogeensem  on küttesegu seda paremini ta süttib 
ja täielikumalt põleb. Küttesegu koostise iseloomustamiseks kasutatakse mõistet liigõhutegur ja 
seda tähistatakse α. Liigõhutegur on tegeliku (Lteg) ja  teoreetilise  (Lo) õhuhulga jagatis. 
α = Lteg/Lo
Kui õhku on segus vajalikust rohkem nimetatakse segu lahjaks (α > 1). Kui aga segus on õhku 
vajalikust vähem nimetatakse segu rikkaks (α