Lukkseppatööd (0)

2. Lukksepatööd.
2.1. Lukksepatööde liigid ja nende ülesanne.
Lukksepatööd kuuluvad metallide lõiketöötlemise hulka. Neid te­hakse nii käsitsi kui ka mehaniseeritud tööriistade abil. Lukk­sepatööde eesmärk on anda töödeldavale detailile vajalik kuju, mõõtmed ja pinnakaredus . Töö kvaliteet sõltub lukksepa oskusest ja vilumusest, kasutatavatest tööriistadest ja töödeldavast materjalist.
Lukksepatööde operatsioonid on märkimine, raiumine , õgvendamine ja painutamine , lõikamine käsisae ja kääridega, viilimine , puurimine , süvistamine ja hõõritsemine, keermetamine , neetimine, kaabitsemine , soveldamine ja plankimine, jootmine ja liimimine .
Detailide valmistamisel sooritatakse lukksepatööoperatsioonid kindlaksmääratud järjekorras.
Kõigepealt tehakse need operatsioonid, mille tulemusena saadakse toorik . Lukksepaoperatsioonid jagunevad - ettevalmistusoperatsioonideks nagu väljalõikamine, õgvendamine ja painutamine; põhioperatsioonideks - raiumine, viilimine, puurimine jne. Põhioperatsioonidel saab detail joonisele vastava või sellele lähedase kuju, mõõtmed ja pinnakvaliteedi. Sõltuvalt valmisdetailile esitatavadest nõuetest, võib teha veel täiendavaid operatsioone, mille eesmärgiks on detailidele uute omaduste andmine nagu pinnakõvaduse tõstmine, korrosioonikindluse tõstmine (tinatamine, emailimine).
Koostude koostamisel üksikutest detailidest ja masinate koostamisel üksikutest koostudest sooritatakse lukksepa- koostamistöid, kus kasutatakse kõiki lukksepatöö põhioperatsioone. Tehakse detailide sobitust koos järgneva reguleerimisega. Kontrollitakse mehanismi töö õigsust.
Masinaehitusettevõtetes, mis lasevad välja väikesel hulgal erisugust toodangut, on lukksepatööde osakaal eriti suur. Siin peab lukksepp tegema kõige mitmesugusemaid, lukksepatöid, s.t olema universaal-lukksepp.
2.2. Lukksepa töövahendid ja töökoha korraldamine.
Töökohaks nimetatakse seda tootmispinna osa, mis on kinnistatud töölisele ettenähtud tööde teostamiseks. Töökoha otstarbekas korraldus lahendab kaks põhilist toot-misülesannet: toodangu kvaliteedi ja tööviljakuse tõusu, s.t. ettevõtte töö efektiivsus ja rentaablus. Lukksepa töö teadlik korraldus tema töökohal nõuab eelkõige tööaja ökonoomset kasutamist. Töökohal peavad asuma ainult need esemed, mida on vaja antud töö tegemiseks. Joonisel 56 on esitatud arvestatav töökoha planeerimise viis.
Inimese käte haardepiirkonnad: a – rõhttasandis seistes või istudes töötamisel:
1 – normaalne tööpiirkond; 2 –maksimaalne tööpiirkond (käte haardeulatus);
3 – maksimaalne haardeulatus keha kallutamisel ette mitte üle 300 ; b – püsttasandis püsti töötades; c – püsttasandis, arvestatavad töökoha plaanimisel.
joon. 56
Keha asendil on oluline mõju töölise töövõimele, õige tööasend tagab pideva töövõime. Lukksepatöös töötatakse nii istudes kui ka seistes. Kõige rohkem väsitab seistes töötamine, sest siis kulub palju energiat juba üksnes keha püstihoidmiseks. Inimese mis tahes asend on kesknärvisüsteemi keeruka koordineerimisprotsessi tulemus. Keha hoidmisel pikemat aega ühes ja samas asendis on vastavaid lihaseid juhtivad närvirakud kogu aeg ärritatud, mis põhjustab kiiret väsimist. Kuna ühes ja samas asendis töötamine kiiresti väsitab, siis on tarvis luua selline tööolukord, et päeva jooksul tööasendid vahelduksid.
Lukksepa töökoht korraldatakse olenevalt tootmisülesande sisust ja tootmistüübist. Töökohal asub tavaliselt lukksepalaud, millele on paigaldatud kruustangid . (joon. 57).
Lukksepa töökoht: 1 – pööratavad rööpkruustangid; 2, 3 ja 8 – laekad; 4 – kontrollplaat; 5 – topeltliigendiga elektrilamp; 6 – riiul ; 7 – õhujuhe.
joon. 57
Lukksepatöödel kasutatakse laialdaselt pööratavaid rööpkruustange (joon. 58). Pööratavad rööpkruustangid koosnevad alusplaadist 1, pööratavast osast 2 ning liikuvast 3 ja lii­kumatust pakist 4. Liikuvat pakki nihutatakse kruvipaari 6-7 abil. Pakkide rööpsuse tagab liikuva paki prismaatiline saba 5.
Pööratavad rööpkruustangid
joon. 58
Mööda T- kujulist ringjoont 8 liigub kinnituspolt 11 koos mutriga 10. Käepideme 12 abil kinnitatakse kruustangide pööratav osa 2 vajalikus asendis alusplaadi 1 külge. Kin-nituspoldi 11 vabastamisel saab pööratavat osa pöörata ümber telje 9 ja seada kruustangid vajaliku nurga alla.
Rööpkruustangide liikuv ja liikumatu pakk, samuti pööratav osa tehakse hallmalmist, kruvi, poldid ja teised detailid val­mistatakse süsinik-konstruktsiooniterasest. Pakkide tööea suurendamiseks ja tooriku tugevamaks kinnitamiseks valmistatakse nad süsi­nik tööriistaterasest (Y7 või Y8 ), karestatakse ja karastatakse. Et karestatud pinnad detailile jälgi ei jätaks asetatakse pakkidele kaitseplekid (joon. 59). Väga tähtis on, et kruus­tangide kõrgus vastaks töölise kasvule. Seisval lukksepal peab 900 all painutatud parema käe küünarnukk asuma pakkide kõr­gusel (joon. 60).
Detailide kinnitamine kruustangide vahele: a – õige; b – vale; c – kruustangide kaitsepakid
joon. 59
Kruustangide ülesseadekõrgus: a – viilimisel; b – raiumisel rööpkruustangides;
c – raiumisel sepakruustangides.
joon. 60
2.3. Lukksepa tööriistad ja kontrollmõõteriistad.
Lukksepa tööriistad jaotatakse käsitööriistadeks ja mehaniseeritud tööriistadeks. Käsitööriistad jaotatakse järgmiselt:
1) lõikeriistad - meisel , ristmeisel, puurid , käärid, viilid , hõõritsad, keermepuurid , -lõikurid, abrasiivtööriistad (käiad ja pastad).
2) abitööriistad - lukksepa- ja silumisvasarad, kärn, märknõel, sirkel , keermepuuri ja keermelõikuri hoidikud.
3) lukksepa-koostamistööriistad - kruustangid, mutrivõtmed, torn, lamemokktangid, käsikruustangid.
4) mõõte- ja kontrollriistad - mõõtejoonlaud, mõõtelint, välis- ja sisemõõdik (taster), nihik, kruvik , nurgamõõdik jne.
Lukksepatöödel kasutatakse kahesuguseid vasaraid - ümar- ja ruutlaubaga (joon. 61a). Ümarlaubaga vasarat kasutatakse neil juhtudel, kui nõutakse suurt jõudu või löögitabavust. Ruutlau­baga vasarad valitakse kergemate tööde jaoks. Vasarad valmis-tatakse terasest 50, 40X või Y7, nende tööosad - laup ja pinn karastatakse vähemalt
15 mm ulatuses, seejärel puhastatakse ja poleeritakse. Lukksepavasaraid katsetatakse kolme löögiga vastu karastamata terasest Y10 plaati , pärast seda ei tohi tööosal olla praguseid ega muljutud ja murenenud kohti.
Komplekt põhilisi lukksepavasaraid ja meisleid.
joon. 61
Meislit kasutatakse materjali tükeldamiseks, töötlemisvaru eemaldamiseks toorikute pinnalt, mutrite lahtiraiumiseks jne. Meisel koosneb kolmest osast - tööosast, keskmisest osast ja löögiosast (joon. 61b). Meisli tööosal on kiilu kuju, mille teritusnurk oleneb töödeldavast materjalist, meisli keskmine osa tehakse ovaalne või hulktahkne. Külgtahkudel ei tohi olla teravaid servi, meisli pea on tüvikoonuse kujuga. Ristmeisel (joon. 61c) sarnaneb tavalise meisliga, kuid on kitsama lõi­keservaga. Meislid valmistatakse süsinik-tööriistaterasest Y7A või Y8A. Tööosa karastatakse 15...30 mm, löögiosa 10...20 mm pikkuselt . Torne (joon. 61e) kasutatakse aukude raiumiseks õhukesse lehtmaterjali. Lukksepa tornid valmistatakse terasest Y7A või Y8A, samuti kuullaagri terasest. Torni tööosa karas­tatakse kogu koonilise osa pikkuses .
Viilid kujutavad endast mitmesuguse profiiliga karastatud terasest lõikeriistu, mille pindadel on rööphammastega ja viili telje suhtes teatud nurga all olev raie. Ristlõike ku­ju poolest jagunevad viilid: lameviilid, nelikantviilid, kolmkantviilid, ümarviilid, poolümarviilid, saagviilid jne. viilid valmistatakse süsinik-tööriistaterasest Y13A ja Y12A, samuti ka kiirlõiketerasest P6M5 (nõelviilid).
Rasplid erinevad viilidest raide poolest. Neid kasutatakse pehmete metallide jämetöötlemiseks, aga ka puidu ja luu vii­mistlemiseks.
Viilid ja kaabitsad
joon. 62
Kaabitsad (joon. 62b) kujutavad viili taolisi lõikeriistu, millel on hoolikalt teritatud lõikeservad. Konstruktsioonilt jagunevad kaabitsad terviklikeks ja koostatavateks; tööpinna kujult - lame-, kolmkant- ja profiilkaabitsateks. Kaabitsad valmistatakse samast materjalist mis viilidki. Seega võib kulunud viile, millede tahud on korralikult teritatud, kasu­tada kaabitsana.
Sageli kasutatavad tööriistad lukksepatöös on kruvitsad (kruvikeeraja) ja mutrivõtmed. Need on vajalikud kruvi- ja poltliidete koostamisel ja lahtivõtmisel.
Detailide valmistamisel kontrollitakse tema mõõtmete ja kuju vastavust joonisele kontroll- ja mõõteriistadega. See­pärast peavad lukksepal peale tööriistade tüüpkomplekti olema ka vajalikud kontroll- ja mõõteriistad. Enam kasutatavad oleks: mõõtejoonlaud, millega võib mõõta sise- ja välismõõte täpsu­sega kuni 0,5 mm (joon. 63). Tastrit
(joon. 64) kasutatakse nii sise- kui välismõõtude mõõtmiseks. Täpsemate mõõtude kor­ral kasutatakse juba nihikut ja kruvikut ( vaat . 1.8.1 ja 1.8.2).
Mõõtejoonlauad ja nendega mõõtmise näited
joon. 63
joon. 64
Nurgikud ja miiud on levinud nurkade kontrollimisel. Faasitud servadega täpseid nurgikuid nimetatakse lekaalnurgikuteks (joon. 65a). Lihtne miiu (joon. 66) koosneb pidemest 1 ja joonlauast 2, mis on kinnitatud pideme kahe plaadi vahele. Miiule nõutav nurk tavaliselt näidisdetaili või nurgaplaatide järgi. Nõutav nurk fikseeritakse kruvi ja tiibmutriga 3. Universaalne miiu on ette nähtud samaaegselt kahe või kolme nur­ga ülekandmiseks. Miiud on eriti mugavad siis, kui näidisdetaili järgi on vaja valmistada palju sarnaseid detaile.
joon. 65
Miiud ja nende kasutusviisid: a – kahekordne miiu, b – lihtne miiu, c – miiude kasutamise näiteid.
joon. 66
Joonisel 67 on lukksepatöös kasutatavad lihtsad nurgamõõdikud. Lihtsa nurgamõõdikuga (joon. 67a) võib mõõta nurki täpsusega 30'...10. Optiline nurgamõõdik (joon. 67b) võimaldab mõõta nurki 0...1800-ni täpsusega 5'.
Nurgamõõdikud: a – lihtne; b - optiline
joon. 67
Tasapindade kontrolliks kasutatakse kõige sagedamini lekaaljoonlaudu (joon. 68). Nad jaotatakse kahepoolse kandiga ning kolme- ja neljatahulisteks lekaaljoonlaudadeks. Lekaaljoonlauad valmistatakse väga täpselt ja neil on õhuke tööserv. Tööserva ümarusraadius on 0,1...0,2 mm, mistõttu valguspilu meetodil võib küllalt täpselt määrata sirgjoonelisuse hälvet. Hea val­gustuse korral võib märgata hälvet kuni 0,005. . .0,002 mm.
Lekaaljoonlaudade kujud (a) (I – kahepoolse kandiga, II - kolmetahuline, III – neljatahuline) ja joonlaua pealepanemise näide (b)
joon. 68
2.4. Tasapinnaline märkimine.
Märkimiseks nimetatakse töödeldavale detailile või toorikule niisuguste joonte pealekandmist , mis määravad detaili kontuuri või töötlemisele kuuluva koha.
Märkimise viisid võib jaotada kolme põhigruppi: masina-, katla- ja laevaehituslik märkimine. Masinaehituslik märkimine on enamlevinud lukksepatööoperatsioon. Katla- ja laevaehituslikul märkimisel on mõningad erinevused. Olenevalt märgitavate toorikute ja detailide kujust eristatakse kahte liiki märkimist: tasapinnalist (tasandilist) ja ruumilist.
Joonte tõmbamiseks märkimisel kasutatakse märknõela, rismust ja kärni. Joonte tõmbamisel peab märknõel olema kaldu nii joonlaua serva kui ka märknõela liikumise sihis (joon. 69c,d). Joont tu­leb tõmmata ainult üks kord ja see peab olema võimalikult pee­nike. Seepärast tuleb jälgida, et märknõela ots oleks hästi teritatud. Märknõelad valmistatakse 3...5mm läbimõõduga üma­rast tööriistaterasest Y10 või Y12. Märknõelad võivad olla kas ühe või kahe otsaga.
Märknõelad: a – tavalised; b – kõvasulamist otsakuga; c ja d – märknõela õige asend joonte tõmbamisel
joon. 69
Rismus - statiivile kinnitatud märknõel, on ette nähtud püst­jate rõhtjoonte pealekandmiseks, samuti ka märkeplaadil kuubiku­tele või teistele rakistele ülesseatud toorikute kontrollimiseks. Joonisel 70 on toodud erineva konstruktsiooniga rismuseid ja märkimise võtteid.
Rismus ja selle kasutamise näide
joon. 70
Kärni kasutatakse väikeste kooniliste süvendite löömiseks too­riku või detaili märkjoontele, nende lõikumiskohta ja ringjoonte keskpunkti. Kärnitakse sellepärast, et jooned oleks hästi näha. Pärast töötlemist peab märkimissüvenditest järele jääma ainult üks pool, see näitab, et detail on märkimise järel õigesti töö­deldud. Kärnid valmistatakse süsinik-tööriistaterasest У7(U7) või У8 ja karastatakse nii töö- kui löögiosas. Et kärni oleks mugavam käsitseda, on tema keskmine osa karestatud. Töötamisel hoitakse kärni vasaku käe kolme sõrmega (joon. 71b), kallutades teda endast eemale ja surudes terava otsaga tihedalt vas­tu joonele märgitud punkti, nii et kooniline teravik langeks kokku joone keskkohaga.
Kärn ja kärnimisvõtted: a – kärn; b – joonte kärnimise võtted; c – sammuv kärn;
d – kärnsirkel; e - tsentrikärn
joon. 71
Õhukeste ja vastutusrikaste detailide, näiteks lekaali, matriitsi , templi, õhukeste ja eriti suurte detailide märkimiseks ei ole harilik kärn sobiv, kuna löögijõudu on raske reguleerida, sü­vendid saadakse erineva sügavusega jne. Et nendel juhtudel suu­rendada tootlikkust ja märkimise täpsust, kasutatakse vedru- või elektrikärni, aga ka täpseks märkimiseks ettenähtud erikärne. Joonisel 72 esitatud vedrukärni kasutusel langeb ära vajadus vasaralöögi järele. Kärn võetakse paremasse kätte nii, et pöial asuks tugikaanel 10. Seejärel asetatakse kärni teravik 1 püstasendis täpselt joone sellesse kohta, kuhu soovitakse saada sü­vendit ja vajutatakse kärni kerele. Seejuures surutakse vedrud 4 ja 9 kokku ning kärni kere 6 koos juhtpuksiga 3 laskub alla. Lamevedru 7 mõju all olevad ekstsentrilised ristkiilud 5 hakka­vad aga ülespoole liikuma ja selles kohas, kus augu läbimõõt keres väheneb, nihkuvad tsentrisse. Seejärel satub varda 2 ots ristkiilu 5 auku ja vabastab löökraua 8. Löökraud olles vedru 9 mõju all, annab varda 2 otsale tugeva löögi, mistõttu kärni tera­vik 1 tungib märgitavasse detaili. Keerates tugikaart võib muuta löögijõudu.
joon. 72
Enne märkima asumist tuleb hoolikalt kontrollida, kas toorikul ei ole vigastusi, pragusi, gaasimulle, kõverdunud kohti ja tei­si defekte, samuti võrreldakse tooriku mõõtmeid ja töötlemisvarusid joonise andmetega. Leht-, riba- või ümarmaterjalist toorikud tuleb tingimata õgvendada.
Kohad toorikul või detailil, kuhu kantakse märkjooned, kaetakse kriidi vesilahusega. Kriidi vesilahusele lisatakse tisleriliimi ( sideaineks ) ja sikatiivi ( kiireks kuivamiseks). Puhtalt töödeldud väiksemad pinnad kaetakse vasevitrioli lahusega (30 g vitrioli
200 g veele ). Pindade katmiseks võib kasutada ka kiiresti kuivavaid heledaid õhukesi värvkatteid ja lakke.
Enne märkimist tuleb kindlaks määrata lähe, mille suhtes kan­takse peale kõik jooned. Lähteks loetakse seda pinda või joont, lähtudes mõõdetakse ja loetakse mõõtmeid märkimisel. Lähteks võib osutuda pind millega detail paigutatakse märkimisplaadile.
Tasapindade puhul võib lähteks olla tooriku välimised servad ja tsentrijooned. Märk-jooned kantakse peale järgmises järjekorras: alguses kõik rõhtjooned, seejärel vertikaaljooned, siis kaldjooned ja viimases järjekorras ringikaared, ringjooned ja
ümarused. Kui lähteks on tsentrijoon, siis alustatakse märki­mist tsentrijoonest ning seejärel kantakse peale kõik ülejää­nud. Märkimist võib lugeda lõpetatuks, kui tooriku pinnale kantud kujutis vastab täpselt joonisele. Veendunud märkimise õigsuses, kärnitakse kõik jooned, et nad detaili töötlemisel ei kustuks. Kärnid ei tohi olla sügavad ja märkjoon peab jaotama nad pooleks. Järgnevates tabelites on toodud mitmesuguseid näiteid märki­ mise töödest.
Ristjoonte tõmbamine tasapinnalisel märkimisel
Tabel 2.1.
Rööpjoonte tõmbamise põhilised viisid tasapinnalisel märkimisel
Tabel 2.2.
Ringjoone keskme otsimise viisid
Tabel 2.3.
Kaldjoonte konstrueerimine
Tabel 2.4.
Nurga jagamine võrdseteks osadeks
Tabel 2.5.
Joonte sujuvühendite konstrueerimisviisid
Tabel 2.6.
Ringjoone võrdseteks osadeks jagamine
Tabel 2.7.
Sirglõigu võrdseteks osadeks jagamise viisid
Tabel 2.8.
Lihtsate kehade pinnalaotus.
Lukksepal tuleb sageli valmistada tooteid, millel on silindri, koonuse , kuubi jne. kuju. Seepärast on märkimisel vaja osata niisuguste toorikute tegelikke mõõtmeid õigesti valida, et märgitud toorik pärast väljalõikamist ja painutamist vastaks joonisel antud mõõtmetele ja kujule . Tooriku tegelike mõõtmete leidmiseks on vaja teha nn. tasapinna -
line pinnalaotus. Silindri pinnalaotus kujutab ristkülikut, mille kõrgus võrdub silindri kõrgusega H ja pikkus silindri ümbermõõduga (joon. 73a).
Silindri ümbermõõt leitakse L = D. Et saada täielikku pinnalaotust, tuleb pinnalaotuse mõõtmetele lisada valtsimise teel ühenda­miseks vajalik varu ja töötlemisvaru.
Koonuse pinnalaotus leitakse järgmiselt. Märgitakse punkt 0 ja sellest tõmmatakse kaar,
mille raadius võrdub koonuse moodustaja pikku­sega. Sektori tipu juures olev nurk leitakse
R- koonuse alusringjoone raadius mm.
L- koonuse moodustaja pikkus mm.
joon. 73
2.5. Metalli raiumine, õgvendamine ja painutamine.
2.5.1. Metalli raiumine.
Raiumiseks nimetatakse metallitöötlemise operatsiooni, millega toorikult eraldatakse metallikiht meisli, ristmeisli või soonemeisli ja vasara abil.
Metalli käsitsiraiumine on väga töömahukas ja raske operatsioon . Seepärast on hädavajalik püüda seda maksimaalselt mehaniseerida. Raiumise mehaniseerimine on raiumise asendamine abrasiivtööriistaga töötlemisega ja meisli asendamine pneumaatilise või elekt­rilise raiumisvasaraga.
Raiumise ajal on suur tähtsus lukksepa keha õigel asendil: kruus­tangide juures tuleb seista stabiilselt poolpöördega nende poole; töölise keha peab asuma kruustangide teljest vasakul. Vasak jalg tuleb asetada poole sammu võrra ettepoole , nii et jalapöia telg moodustaks kruustangipakkide suhtes 70...750 nurga, parem jalg asub aga mõnevõrra tagapool, jalapöia telgjoon on kruustangide telgjoone suhtes 40...450 nurga all
(joon. 74 ).
Vasara varrest tuleb kinni võtta nii, et käsi asuks 20...30 mm kaugusel varre vabast otsast (joon. 75a). Meislit hoitakse vasaku käega 20...30 mm kaugusel peast, sõrmi ei ole vaja tu­gevasti kokku pigistada (joon. 75b).
Töölise jalgade asend raiumisel
joon. 74
Tööriistade hoidmine raiumisel
joon. 75
Raiumise ajal tuleb meislit hoida töödeldava pinna suhtes 30...350 nurga all (joon. 76a). Väiksema kaldenurga puhul hakkab meisel libisema ega lõika (joon. 76c), suurema kal­denurga korral aga tungib liiga sügavale metalli ja raiutav pind tuleb konarlik (joon. 76d)
Raiumisvõtted: a – kruustangipakkide tasandis; b – märkjoonte järgi;
c – meisli väikese kaldnurgaga; d – meisli suure kaldnurgaga
joon. 76
Kruustangide vahel raiumisel on oluline tähtsus meisli õigel asendil kruustangide liikumatu paki püstpinna suhtes. Meisli lõikeserv peab olema 40. . .450 all (joon. 77a). Väik­sema nurga puhul lõikepind suureneb ja raiuda on raskem, mis­tõttu protsess aeglustub (joon. 77b). Suurema nurga puhul saadakse laastu keerdumise ja lisatakistuse tekkimise tõttu konarlik ja rebitud pind (joon. 77c).
joon. 77
Meisli seadmine tööasendisse kruustangipakkide suhtes.
Vasara liikumine: a – löök randmest hoovõtuga; b – löök küünarnukist hoovõtuga;
c – löök õlast hoovõtuga.
joon. 78
Meisli tööosa on kiilu kujuga (joon. 79a).
Kiilu töös võib eristada kahte põhitunnust:
a) kiilu telg ja kiilu alusele rakendatud jõu mõjusuund on risti tooriku pinnaga; sel juhul materjal lõhestatakse (joon. 79b).
b) kiilu telg ja kiilu alusele rakendatud jõu mõjusuund moodustavad tooriku pinnaga nurga, mis on väiksem kui 900; sellisel juhul eemaldatakse tooriku pinnalt laast
(joon. 79c)
Lõikeprotsessi skeem meisliga töötamisel: a – jõu jaotumine kiilule; b – teritusnurga mõju lõikeprotsessile; c – laastu moodustumine raiumisel ja meisli geomeetria .
joon. 79
Lõikeosa kuju (joon. 79c) ja teritusnurk määravad meisli geomeetria. Tahku , mida mööda lõikeprotsessis libiseb laast, nimetatakse esitahuks, tema vastas asuvat tahku - tagatahuks. Esi- ja tagatahu lõikumisel tekib lõikeserv. Meisli tagatahu ja töödeldava pinna vahelist nurka nimetatakse taganurgaks - . Kiilu külgede vahele jäävat nurka nimetatakse teritusnurgaks - . Esinurk -  jääb esitahu ja lõiketasapinnaga risti oleva
tasapinna vahele. Lõikenurk -  jääb esitahu ja lõiketasapinna vahele (joon. 79c ).
Mida väiksem on teritusnurk, seda vähem jõudu on lõikamiseks vaja rakendada. Seepärast valitakse teritusnurk olenevalt töödeldava materjali kõvadusest ja tugevusest. Mida kõvem ja hapram on metall , seda suurem peab olema meisli teritusnurk. Malmi ja pronksi raiumisel võetakse teritusnurk 700, keskmise kõvadusega teraste korral 600, vase ja messingu puhul 450, alumiiniumi ja tsingi korral 350.
Raiumise tootlikkus ja kvaliteet sõltuvad vasaraga hoovõtu viisist ja löögist. Hoovõtt võib toimuda käerandmest, küünar­nukist või õlast. Randmest hoovõtu puhul saadakse löök käe­randme liikumise jõul (joon. 78a). Niisugust lööki kasutatakse kergel tööl õhukeste laastude mahavõtmisel või väikeste ebatasasuste eemaldamisel. Küünarnukist hoovõtu puhul painutatakse kätt küünarnukist (joon. 78b) ja löök saadakse tugevam. Küünarnukist hoovõttu kasutatakse tavalisel raiumisel, kui tuleb eemaldada keskmise paksusega metallikiht või raiuda sisse faasid ja sooned . Õlast hoovõtu puhul saadakse suurim hoog (joon. 78c) ja kõige tugevam löök. Õlast hoovõttu kasutatakse paksu metalli raiumisel, kui kogu eemaldatav metalli­kiht võetakse maha ühe korraga, samuti tükeldamisel ja suurte pindade töötlemisel.
joon. 80
Käelabakaitse
joon. 81
Meisli teritamine
joon. 82
Raiumisel sõltub lukksepa töö tootlikkus raiumise iseloomust ja kohast, vasaralöögi tugevusest ja raiumise tempost. Rand ­mest hoovõtuga raiumisel tehakse keskmiselt 40...50 lööki minutis , raskema töö korral ja õlast hoovõtu puhul langeb raiumise tempo 30...35 löögini minutis.
Metalliraiumise tööriistad on meisel, ristmeisel ja soonemeisel (joon. 80). Meisel on lihtne tööriist, mille tööosa kujutab kiilu. Meisel koosneb kolmest osast: tööosa, keha ja pea. Kiilukujulise tööriista mõju töödeldavale metallile muu­tub sõltuvalt kiilu asendist ja selle alusele rakendatud jõu mõjumise suunast .
Teine vajalik tööriist raiumisel on vasar. Lukksepavasaraid valmistatakse kahte tüüpi: ruut- või ümarlaubaga. Ümarlaubaga vasarate eelis seisneb selles, et löögiosal on suurem mass kui pinnil; see tagab suure löögijõu ja tabavuse. Ruutlau­baga vasarate valmistamine on lihtsam, nad on odavamad ja seepärast rohkem levinud.
Oluline on vasara valimine massi järgi. Vasara mass peab vastama meisli lõikeserva pikkusele. Raiumisel normaalse löö­gi korral peab meisli lõikeserva igale millimeetrile vastama 40g vasara massi, ristmeisli lõikeserva pikkuse igale milli­meetrile aga 80g vasara massi. Vasara valimisel peab endast­mõistetavalt arvestama ka töölise kasvu ja füüsilist jõudu.
Andmed terasest lukksepavasarate valimiseks.
Tabel 2.9.
Vasara mass g
50
100
200
300
400
500
600
800
1000
Töö iseloom
Kerge
Keskmine
Raske
Tööliste vanus, kellele soovitatakse vastava massiga vasarat
13...14 aasta vanustele õpilastele
15...17 aasta vanustele õpilastele ja täiskasvanud töölistele
Füüsiliselt arenenud töölistele
Vasara varre pikkus mm
250...300
320...350
400
Käsitsi raiudes võib töötada ainult korras tööriistaga – vasara, meisli või ristmeisliga. Ärataotud ja deformeerunud meisliga töötada ei tohi. Vasara varrel ei tohi olla pragusid. Vasar peab olema tugevasti kinnitatud varre otsa. Töötamise ajal peab lukksepp kasutama kaitseprille. Kruustangide vahel raiumisel tuleb kasutada kaitsevõrku või –kilpi. Käte kaitsmiseks vigastuste eest (eriti väljaõppe perioodil) peab meislile asetama kummist kaitseseibi, käelabale aga sirmi (joon. 81). Joonisel 82 on näidatud meisli teritust. Järgnevas tabelis on esitatud mitmesuguseid raiumisvõtteid.
Raiumisvõtted
Tabel 2.10
2.5.2. Metalli õgvendamine.
Õgvendamiseks nimetatakse lukksepatööoperatsiooni, millega kõrvaldatakse toorikute ebatasasus, kõverdumine ja teised kujudefektid.
Õgvendamine on ettevalmistav operatsioon, mis eelneb metallide töötlemise põhioperatsioonidele. Õgvendada annavad terasest ja värvilistest metallidest ja nende sulamitest leht-, latt - ja varbmaterjali, torusid ning metallist keeviskonstruktsioone.
Haprad materjalid ( malm , pronks jt.) ei anna õgvendada. Õgvendamist võib teostada kas käsitsi vasara abil, või kasu­tatakse õgvendusmasinaid. Metalli saab õgvendada nii külmas kui ka kuumas olekus. Terasest toorikuid ja detaile võib õgvendada temperatuurivahemikus 850...11000C. Kõrgemate tem­peratuurideni kuumutamine võib põhjustada ülekuumenemist, see­järel aga tooriku läbipõlemist, s.o. parandamatut praaki .
Latt-, leht- ja varbmaterjali käsitsi õgvendamine.
Õgvendamisel tuleb õigesti valida kohad, kuhu suunata löögid. Löögid peavad olema tabavad ja tugevad, vastavalt kõverdumise suurusele, ning pidevalt vähenema, liikudes kõige rohkem kõ­verdunud kohast vähem kõverdunu poole.
Lattmaterjali õgvendatakse käsitsi õgvendusplaadil või alasil lukksepavasaraga. Kõige lihtsam on õgvendada laiemalt küljelt paindunud materjali (joon. 83a). Niimoodi kõverdunud toorikuid on võimalik ilma eriliste raskusteta õgvendada. Raskem on
õg­vendada metalli, mis on serviti paindunud (joon. 83b). Siin tuleb materjali üht osa deformeerida venitamise teel. Veelgi raskem on õgvendada väändunud latti (joon. 83c).
Õgvendatavad lattmaterjalist toorikud: a – paindunud laiemalt servalt;
b – serviti paindunud; c – väändunud.
joon. 83
Ühel toorikul võivad esineda kõik nimetatud painde liigid, et õgvendada niisugust toorikut, tuleb kasutada mitmeid eri­nevaid töövõtteid. Paindunud latt tuleb asetada plaadile kõ­verdunud kohaga ülespoole ja hoides teda kinni ning andes tu­gevaid lööke kõvernunud kohale (joon. 84a). Alguses tuleb lüüa kõverdunud koha servadele ja siis olenevalt lati sirgestumise astmest, läheneda järk-järgult löökidega kumeruse keskkoha poole. Õgvendus lõpetatakse kergete löökidega. Vastavalt vajadusele, tuleb latti perioodiliselt pöörata küljelt küljele. Serviti kaardunud latti õgvendatakse rihtimisega. Väändunud latti õgvendatakse esmalt kruustangide vahel väänamisega ja õgvendamine lõpetatakse plaadil vasara kergete löökidega (joon. 84b)
joon. 84
Õgvenduse järgne kontroll teostatakse põhiliselt visuaalselt , täpsemalt saab kontrollida märkimisplaadil valguspilu järgi.
Lehtmaterjali õgvendamine on keerulisem. See sõltub defor­matsioonist, mis mõjus lehtmaterjalile. Lehtmaterjali defor­matsioonid võib jagada kolme liiki. Esimesse liiki kuuluvad kühmud ja muljutud kohad lehe keskel. Teist liiki iseloomus­tab lehe servade ja äärte lainelisus. Kolmas liik on liitdeformatsioon, kus esinevad üheaegselt nii kühmud kui ka leheservade lainelisus. Sõltuvalt deformatsiooni liigist on lehtmaterjali õgvendamisel oma erinevused.
Kühmulist lehte õgvendatakse järgmiselt. Leht asetatakse plaadile kühmudega ülespoole ja kumeratele kohtadele tõmma­takse kriidiga joon ümber (joon. 85a). Hoides lehte kinni antakse vasaraga lööke lehe servadest kühmu poole. Niisuguste löökide mõjul lehe välised küljed venitatakse välja, mistõttu kühm järk-järgult õgvendub. Lehe servad peavad õgven­dusel liibuma vastu alusplaati. Lehe õgvendamine, mille servad on lainelised, kuid keskosa tasane , on näidatud joonisel 85b. Lehe ühele servale ase­tatakse raskus, teist aga surutakse käega vastu plaati. Löö­ kide mõjul venitatakse lehe keskmine osa välja ja servade lainelises hakkab kaduma. Pärast pööratakse leht ümber ja jätkatakse õgvendamist samal viisil, kuni saavutatakse sirgjoonelisus . Õhukesi lehti õgvendatakse puidust vasaraga (joon. 86a). Väga õhukesed lehed asetatakse tasasele plaadile
ja õgvendatakse silumusklotsiga (joon. 86b).
Lehtmaterjali õgvendamise skeem
joon. 85
Õhukeste lehtede õgvendamine: a – puitvasaraga; b - silumisklotsiga
joon. 86
Palju tootlikum on lehtmaterjali õgvendamine rotatsioonõgvendusmasinatel (joon. 87). Masinal on kaks kohakuti asetsevat sisendjuhtvaltsi ja kaks väljundjuhtvaltsi. Sisend -juhtvaltside pöörlemiskiirus on natukene väiksem kui väljundvaltsidel, sellest tingituna venitatakse leht õgvenduse käi­gus ka natukene välja, mis soodustab tooriku õgvendamist.
Rotatsioon -leheõgvendusmasina skeem: 1 – sisendjuhtvaltsid; 2 – õgvendusvaltsid;
3 – väljundvaltsid.
joon. 87
Lühem varbmaterjal läbimõõduga kuni 30 mm õgvendatakse plaa­dil lukksepavasaraga. Pikad vardad õgvendatakse spetsiaalse­tel õgvendusvaltsidel. Suure ristlõikega võlle ja ümarmater­jali õgvendatakse kruvi- või hüdropressil (joon. 88). Võll asetatakse pressi töölaual prismadele. Võlli kontroll peale õgvendust toimub tsentrilel.
Paindunud võllide õgvendamise skeem: a – käsitsi kruvipressil (I – õgvendamine pressi all; II – kontrollimine tsentrite vahel); b – õgvendamine 25t hüdraulilisel pressil
(1 – tempel; 2 – võll; 3 – prisma; 4 – laud)
joon. 88
Võlliõgvendusrakise skeem
Karastamise sisepingetest tekkinud kõverused likvideeritakse samuti õgvendusega. Olenevalt õgvenduse iseloomust kasutatakse mitmesuguseid vasaraid. Detailide ja tööriistade õgvendamiseks, millel ei tohi olla vasara löögijälgi, kasutatakse pehmeid vasaraid ( vasest , pliist ). Joonisel 89 on toodud karastatud detailide õgvendamise näiteid.
Karastatud toodete õgvendamise (rihtimise) näited: a – karastatud latt (1, 2, 3 – löökide järjekord); b – nurgiku õgvendamine (viirutusega on näidatud löögikohad)
joon. 89
2.5.3. Metalli painutamine.
Painutamist kasutatakse toorikutele kõvera kuju andmisel antud kontuuri järgi. Painutamisel mõjuvad toorikule ühe­aegselt tõmbe- ja survejõud. Tooriku paindekoha välisküljel on metallikiud ab tõmmatud, mis tõttu tema pikkus suureneb. Paindekoha siseküljel olevad metallikiud a'b' on surutud (joon. 90) kokku ja nende pikkus väheneb.
Ainult neutraalkiht kk ei allu paindel ei tõmbele ega sur­vele. Neutraalkihi ehk neutraaljoone pikkus pärast painutamist ei muutu.
Metallikiudude asetus painutamisel
joon. 90
Kui paindepinged ei ületa materjali elastsuspiiri, on defor­matsioon elastne ja peale pinge eemaldamist võtab toorik oma esialgse kuju. Painutatud tooriku saamiseks peavad painde­pinged ületama materjali elastsuspiiri, siis on tooriku deformatsioon plastne. Painutamisel kaasneb plastse defor­matsiooniga alati ka elastne deformatsioon, seepärast vet­rub mingi nurga alla painutatud toorik peale surve eemaldamist natuke tagasi, s.o. paindenurk suureneb. Nurka, mille võrra toorik lahti vetrub nimetatakse deformatsiooni nurgaks. Deformatsiooninurga suurus sõltub metalli margist, tooriku paksusest ja painderaadiusest. Kui toorikule painutuse ajal rakendatakse veel lisa tõmbejõudu, niisugusel painutusel on ristlõike kõik kiud tõmmatud, mistõttu ristlõige väheneb na­tukene, kuid paindenurk ja -raadius jäävad muutmatuks. See on tõmbega painutamine.
Väga väikese painderaadiuse puhul võib tooriku välimine kiht paindekohas puruneda. Painderaadiust aitab tunduvalt vähendada materjali lõõmutamine. Minimaalse lubatud painde­raadiuse suurus sõltub materjali mehaanilistest omadustest, painutustehnoloogiast ja tooriku pinna kvaliteedist.
Lukksepa käsiraamatutes ja õpikutes etteantud lubatava­test minimaalsetest painderaadiustest tuleb kinni pidada. Tooriku paksusest väiksemat painderaadiust mitte kasutada. Joonistel 91, 92, 93, 94 on esitatud mitmesuguseid painutus viise ja painutus abinõusid.
Ümarklambri painutamine
joon. 91
Lehtmaterjali painutuspress (a ja b) ning painutustemplite ja –matriitside näited (c)
joon. 92
Lehtmaterjali painutusvaltspink
joon. 93
Kolmerulliline (a) ja neljarulliline (b) profiilipainutuspink
joon. 94
Kuidas painutada latt- ja varbmaterjalist detaile? Selleks, et painutada joonisel 95 kujutatud painderaadiuseta nurka, tuleb leida tooriku mõõt arvutuse teel.
L= 11 + 12 + 0,6 S (mm)
Kui tooriku mõõdud on välja viilitud, tõmmatakse märknõelaga painde kohta joon ja kinnitatakse toorik kruustangi pakkides oleva kahe plaadi vahele. Painutus toimub vasara abil.
Nurgiku painutamine kruustangide vahel
joon. 95
Kui painutus toimub ette antud ümardusraadiusega, siis leitakse tooriku pikkus järgmiselt:
L = 11 + 12 + 13 + .... + ln + (rn1 + rn2 + . . . + rn) mm.
Painderaadius neutraaljoonel rn = R + kS (mm).
R- painderaadius sisemisel pinnal.
kS- kaugus sisemisest pinnast neutraaljooneni.
k - tegur, mis arvestab materjali omadusi, määratakse tabe­list .
S - materjali paksus.
Painutamisel metalli omadusi arvestava teguri k väärtused.
Tabel 2.11.
Suhe
R
S
0,5
0,8
1
2
3
4
5
6
7
8
10
K
0,25
0,30
0,35
0,37
0,40
0,41
0,43
0,44
0,45
0,46
0,47
Joonisel 96 on kujutatud varbmaterjali painutust.
Sanga painutamine kruustangide vahel
joon. 96
Torusid painutatakse nii külmalt kui ka kuumutatult. Suure läbimõõduga torukõverused saadakse segmentide kokku keevitamise teel. Olenevalt materialist, painutusraadiusest ja toru läbimõõdust painutatakse torusid täidetult või ilma täitmata. Täidis kaitseb painutamisel toru seinu kurdude kortsude moodustamise eest paindekohtades. Torusi täidetakse peene kuiva liivaga või valatakse sulakampolit, mis vala­takse torusse. Painutamise kvaliteet sõltub painutusraadiuse õigest valikust, mis omakorda sõltub toru läbimõõdust, sei­na paksusest ja toru materjalist. Painderaadius teras ja duralumiinium torudel läbimõõduga kuni 20 mm, võetakse kaks toru läbimõõtu. Torudel üle 20 mm on painderaadius kolm toru läbimõõtu. Väiksema läbimõõduga torusid, millel on suur painderaadius võib painutada külmalt (paksuseinalised täidiseta, õhukeseseinalised täidisega).
Kuumalt painutatakse torusid tavaliselt täidetult. Ettekuumutatava osa pikkus oleneb paindenurgast ja toru läbimõõ­ dust ning määratakse valemiga
L =
kus L on kuumutatava osa pikkus mm;
 - toru paindenurk kraadides;
d - toru välisläbimõõt mm.
Praktikas võetakse kuumutatava osa pikkus järgmiselt: painu­ tamisel 900 nurga alla – 6d, 600 nurga alla - 4d, 450 nurga alla - 3d. Toru tuleb kuumutada kuni kirsipunase värvuseni.
Painutuse õigsust kontrollitakse šablooni või etalontoru järgi.
Käsitsi painutamisel kasutatakse mitmesuguseid lisaseadmeid (joon. 97), enam levinud on torupainutus rullid.
Toru kuumalt painutamine
Toru käsitsipainutamine rakises
joon. 97
Vedrude valmistamine.
Tehnikas kasutatakse laialdaselt spi­raalvedrusid. Kuju järgi võivad nad olla kas silindrilised või kujuvedrud. Töötamise viisi järgi - survele, tõmbele ja väändele töötavateks. Survevedrudes (joon. 98a) asuvad keerud teatud kaugusel üksteisest, tõmbe- (joon. 98b,c) ja väändevedrudes (joon. 98d,e) aga tihedalt üksteise kõrval.
Survele töötavad silindervedrud (a), tõmbele töötavad koonus - (b) ja silindervedru (c) ning väändele töötavad erivedrud (d ja e)
joon. 98
Survevedrude otsad surutakse naaberkeerdude vastu, tõmbevedrude viimased keerud painutatakse 900 nurga alla ja moodustatakse poolringi kujulised otsad või rõngad. Vedrud, mis valmistatakse kuni 8 mm läbimõõduga traadist, keeratakse külmalt, seejärel karastatakse ja noolutatakse. Vedrusid võib keerata kruustangide abil (joon. 99a,b), treipingil, revolverpingil või puurpingil (joon. 99c,d)
Vedrude valmistamine: a…d – vedrude keeramise viisid; e – sanga valmistamine juhttornil; f – otsa lihvimine; g – vedru kontrollimine nurgikuga.
joon. 99
Silindervedrudel eristatakse välisläbimõõtu Dv , keskmist läbimõõtu Do ja siseläbi-
mõõtu Ds. Välisläbimõõdu järgi arvutatakse vedrud, mis töötamisel paiknevad aukudes, siseläbimõõdu järgi vedrud, mis asetsevad varrastel.
Traadi pikkus vedru valmistamiseks leitakse valemiga
L = Don mm,
kus L on vedru valmistamiseks vajamineva traadi pikkus mm;
Do - vedru keskmine arvutuslik läbimõõt mm;
n - vedru keerdude arv.
2.6. Metalli lõikamine.
Lõikamine on niisugune lukksepatööoperatsioon, kus metall, toorik või detail tükeldatakse osadeks saelehe, kääride, ketassae või mõne teise lõikeriistaga. Metalli lõikamine eri­neb raiumisest selle poolest, et löögijõud asendatakse survejõuga.
Sagedamini kasutatav lõikeriist lukksepatööl on käsisaag (joon. 100a), mida kasutatakse tavaliselt paksude lehtede, latt-, ümar- ja profiilmaterjali lõikamiseks.
Käsisaag: a – üldvaade; b – saelehe hammaste geomeetria; c ja d – saelehe hammaste murdmise skeemid .
joon. 100
Saeleht asetatakse raami nii, et hammaste kaldesuund ühtiks lõike suunaga. Saeraamid on kindla või reguleeritava pikku­sega. Raami vahele kinnitatud saelehe pingus peab olema õige. Nõrgalt pingutatud saeleht võib lõikamise ajal painduda ja see­tõttu murduda. Saelehe paindumine võib esile kutsuda ka hammaste murdumise. Liiga pingutatud saeleht võib töötamise ajal vähi­magi kõrvalekalde puhul puruneda. Saehamba lõikeosa geomeetria on analoogne meisli lõikeosa geomeetriaga (joon.100b), kuid nurkadel on erinevad väärtused. Teritusnurk  peab tagama hamba küllaldase tugevuse, et ületada materjali vastupanu lõikamisele ja seejuures ise mitte puruneda. Tavaliselt võe­takse see nurk võrdseks 600, kõvemate materjalide korral on teritusnurga väärtus natukene suurem. Esinurk  avaldab mõju laastu tekkele. Kõvade materjalide lõikamiseks võetakse esi-nurga väärtuseks 00, sitkete materjalide korral 120.
Käsisaelehtedel tuleb 25 mm kohta 17...20 hammast, mis annab hamba sammuks 1,3...1,6 mm. Mida paksem on lõigatav toorik, seda suuremad peavad olema hambad, ja vastupidi, mida õhem on materjal, seda väiksemad peavad olema hambad. Tööst peab osavõtma vähemalt 2…3 hammast. Et vähendada saelehe hõõrdumist tükeldatava metalli seinte vastu, painutatakse tema hambad kahele poole. Olenevalt sammust painutatakse hambad erinevalt. Suure sammuga hambad painutatakse ühekaupa vaheldumisi paremale ja vasakule (joon. 100c), keskmise sam­ muga hambad painutatakse ühekaupa paremale ja vasakule, kuid kolmandat ei painutata. Väikese sammuga saelehed painutatakse laineliselt (joon. 100d). Laineliselt painutatud saeleht kulub kiiremini. Painutus ulatus peab ületama lehe paksuse 0,2...0,5 mm.
Enne kui hakata metalli lõikama, on vaja valida saeleht, mis vastaks saetava materjali kõvadusele ja mõõtmetele.
Kruustangide vahele kinnitatud materjali tasand peab vas­ tama töölise kasvule. Saagimisel tuleb kruustangide ees seis­ta 450 nurga all kruustangide telje suhtes. Toetudes vabalt natuke ettepoole asetatud vasakule jalale, parem jalg ase­tada vasaku suhtes 60...700 nurga alla. Saagimisel peab sir­gelt seisma. Saagimisel tuleb saagi hoida rõhtsalt. Saag peab liikuma sujuvalt ilma jõnksudeta. Survejõud peab olema umbes 10 nj saelehe 0,1 mm paksuse kohta. Lõike lõpus tuleb survet vähendada. Sae liikumine peab olema niisugune, et töötaks um­bes 2/3 tema pikkusest. Sae liikumise kiirus oleneb lõigatava materjali kõvadusest ja on keskmiselt 30...60 kaksikkäiku minutis. Joonisel 101 on näited sae käeshoidmisest.
Sae käeshoidmine: a – ettevalmistav töövõte; b – täitev töövõte
joon. 101
Et vähendada saelehe hõõrdumist vastu materjali seinu, tu­leb saelehte perioodiliselt määrida. Saelehe ökonoomsemaks kasutamiseks tuleb uue saelehega lõigata alguses pehmet me­talli ja seejärel lõigata terast või malmi.
Lattmaterjali on kergem lõigata kitsamalt küljelt, sest sel juhul jaotub lõikejõud väiksemale pinnale ja lõikamine edeneb kiiremini. Real juhtudel ei õnnestu toorikute pikisuunalist lõikamist lõpuni viia - saeraam hakkab toetuma vastu tooriku otsa. Sel juhul võib tooriku ümber pöörata ja hakata saagima tooriku teisest otsast. Otstar­bekam on siiski saelehte pöörata 900 võrra (joon. 102a).
Õhukesed materjalid kinnitatakse kruustangidesse puitklotside vahele ja lõigatakse koos klotsiga ( joon. 102b). Kõverjooneliste sisselõigete tegemiseks õhukestesse
materjalidesse kasutatakse jõhvsaagi (joon. 103). Joonisel 104 on toodud näiteid väikese läbimõõduga materjalide tükeldamisest.
joon. 102
Lattmaterjali ja õhukese lehe saagimine käsisaega
Jõhvsaega saagimine
joon. 103
Ümarmaterjali lõikamine: a – toorikusse sisselõikamine; b – saelehe asend saagimise ajal; c – sisselõiked toorikusse kahelt ja neljalt poolelt; d – paksu lati katkimurdmine vasaralöökidega; 1 – toorik; 2 – vasar; 3 – metallist vahetükk; 4 – alus.
joon. 104
Torude lõikamisel on vajalik valida õige saeleht s.t., et mida kõvemast materjalist on toru ja mida õhemad on selle seinad, seda väiksem peab olema saelehe hamba samm. Lõike koht tuleb märkida kogu ringjoone ulatuses. Joonisel 105 on toodud näiteid torude kinnitustest ja lõikamisviisidest.
joon. 105
Kuna saagimine on füüsiliselt raske, siis toorikud läbimõõduga üle 50 mm tükeldatakse tavaliselt masinsaagidega või ketassaagidega (joon. 106)
joon. 106
Õhukest lehtmaterjali lõigatakse käsikääridega. Kääridega lõikamisel ei teki laastu. Kääridega lõikamisprotsess seisneb metalli tükeldamises ühe paari lõikenugade surve mõjul nende liikumise suunas. Mõlemad kääriterad muljuvad metalli pinda, seejärel aga tükeldavad selle lõikeprao moodustumise tõttu (joon. 107). Kääriterade teritusnurk  on olenevalt metalli kõvadusest; pehmete metallide (vask, alu­miinium) korral 650, keskmise kõvadusega metallide korral 700, kõvade metallide korral 800. Hõõrdumise vähendamiseks tehakse kääri lõikepindadele taganurk  mille väärtus on 2...30. Puhta lõike saamiseks on vaja ülemiste ja alumiste kääriterade vaheline lõtk m õigesti valida (joon. 107).Väikese lõtku korral lõikepragu ei lange ühte lõikega ja lõikepind tuleb kare. Suure lõtku korral saadakse lõikepinnal suured kraadid .
Kääriterade vaheline lõtk oleneb lõigatava metalli paksusest, kuid ei tohi ületada
0,5 mm. Käsikääridel on see lõtk tavaliselt 0,1...0,2 mm. Selleks, et lõikamiseks kulutatav töö oleks väiksem, painutatakse kääri lõiketerad üksteise suhtes nurga  alla (joon. 107a). Mida suurem on see nurk, seda väiksem on lõikejõud. Liiga suur terade kaldenurk suurendab nende käiku ja tekitab jõu, mis tõukab lehe kääride vahelt välja. Lähtudes eespool toodust, võetakse nurk =7...120.
Kääridega lõikamise skeem: a – kääride lõiketerade geomeetria;
b – lõikamise järjestikkus
joon. 107
Lõiketerade ehituse järgi jagunevad käsikäärid sirgeteks käärideks (joon. 108a). Neid kasutatakse materjali lõika­miseks mööda sirgjoont või suure raadiusega ringi; kõve­rateks käärideks - kõverjooneliste lõiketeradega (joon. 108b,c), neid kasutatakse kaarte väljalõikamiseks ja sõrmkäärideks (joon. 108d) - õhukeste ja kitsaste lõiketeradega, neid kasutatakse aukude ja väikese raadiusega pindade välja lõikamiseks.
Plekikäärid: a – sirged ; b ja c – kõverad; d - sõrmkäärid
joon. 108
Lõiketerade asetuse järgi jagunevad käsikäärid parem- ja vasakpoolseteks. Parempoolsetel kääridel asub alumise haru lõikeosa kalle paremal, vasakpoolsetel aga vasakul.
Joonisel 109 on kujutatud käsikääridega lõikamise võtteid.
Lehtmaterjali lõikamise võtted plekikääridega; a ja b – lõikamise suund sirgete kääridega; c – augu väljalõikamine mööda märkjoont.
joon. 109
Metalli võib lõigata ja tükeldada ka gaasiga . Gaaslõikamiseks nimetatakse metallilõikamist lõikekohta juhitava hapnikujoaga, mis paneb metalli põlema. Gaasiga saab lõigata ainult neid me­talle, mille sulamistemperatuur on kõrgem kui hapnikus sütti­mise temperatuur ja mille oksiidid sulavad madalamal tempera­tuuril kui metall. Lõikekohas tekkivad oksiidid puhutakse ära hapnikujoaga. Niisugusel meetodil saab lõigata madala ja keskmise süsiniku sisaldusega süsinikteraseid. Malmi, värvilisi metalle ja nende sulameid ei saa gaasiga lõigata, sest nende sulamistemperatuur on madalam kui süttimise temperatuur, tekki­vad oksiidid on väga peeneteralised ega eemaldu ärapuhumisel.
Legeerteraseid lõigatakse erimeetoditel. Kuumutamiseks võib kasutada atsetüleeni, propaani ja teisi gaase. Gaasiga lõikamine viiakse läbi gaaskeevitusseadmetega lõikepõleti abil (joon. 110)
joon. 110
Lõikepõletit toidetakse hapnikuga nipil 1 otsa kinnitatud hapnikuvoolikust. Läbi ventiili 2 ja injektori 10 läheb osa hapnikku segukambrisse 9, ülejäänud osa hapnikku (lõikehapnik) jõuab lõikepeasse 5 lõikehapnikutorust 4 läbi ventiili 3. Lõikekohta suunatakse lõikehapnik lõikepea sisemise suudmiku 6 keskkanalist väljuva hapnikujoana. Atsetüleen juhitakse lõikepõletisse nipli 12 külge kinnitatud lõdvikust. Seejärel läbib atsetüleen ventiili 11 ning imetakse injektori keskkanalist väljuva hapnikujoa poolt tekitatava hõrenduse mõjul segukambrisse 9 läbi injektori välispinnas olevate soonte . Segukambris moodustuv põlevsegu siseneb lõikepeasse toru 8 kaudu ning väljub põletist välimise (7) ja sisemise suudmiku 6 vahelise pilu kaudu. Põletist väljumisel põlevsegu süttib ja annab põledes kuumutusleegi.
2.7. Metalli viilimine.
Viilimine on lukksepatööoperatsioon, mille käigus eemaldatakse vii­liks nimetatava lõikeriista abil tooriku pinnalt metallikiht (töötlemisvaru). Viilimisega antakse detailile nõutav kuju, va­jalikud mõõtmed ja ettenähtud pinnakaredus. Viilimine jaguneb jäme- ja peenviilimiseks. Töötlemise täpsus viilimisel on kuni 0,05 mm, üksikutel juhtudel isegi 0,0l mm. Varu viilimiseks ei ole suur - 0,5...0,025 mm.
Raided viili pinnal moodustavad hambad. Viili hambad saadakse raiumise, freesimise ja kammlõikamise teel. Mida vähem on raideid viili pikkuse 10 mm kohta, seda suurem on hammas. Raide kuju järgi eristatakse ühekordse ja kahekordse raidega, samuti raspliraidega viile.
Ühekordse raidega viile kasutatakse värviliste metallide ja puidu viilimiseks. Ühekordne raie moodustab viilitelje rist­joonega nurga 25...300 (joon. 101a). Kahekordse raidega viili­del (joon. 111b) raiutakse algul alumine sügavam raie, mida ni­metatakse põhiraideks; sellele peale ülemine madalam raie, mida nimetatakse abiraideks. Abiraie lõikab põhiraide suureks arvuks üksikuteks hammasteks. Abiraide suund on paremalt vasakule kui vaadata viili raidele saba poolt. Kahekordse raidega viil pee­nendab laastu, seega on viilimine kergem. Põhiraie on 250 nur­ga all, abiraie 450 nurga all. Hammaste vahe põhiraidel on suu­rem kui abiraidel. Selle tulemusena asetsevad hambad sirgjoonel, mis moodustab viiliteljega nurga 50 (joon. 111d). Seetõttu ei teki töödeldaval pinnal sügavaid viilijälgi.
joon. 111
Raspliraie (joon. 111c) kujundatakse spetsiaalse kujuga raiumismeisli abil. Raspliraidel on iga hammas eelmise suh­tes nihutatud poole sammu võrra. Raspleid kasutatakse peh­ mete materjalide viilimiseks.
Olenemata raide liigist on viili hambad kiilukujulised . Joonisel 112 on esitatud kujud, nurgad ja nende väärtused.
Viili hammaste kuju ja geomeetrilised parameetrid : a – raiutud viilihamba kuju ja nurgad; b – freesitud või lihvitud hammas; c – kammlõigatud hammas
joon. 112
Viilid raide tiheduse järgi liigitatakse järgmiselt:
Tabel 2.12
Raide
number
Viili 10 mm pikkusele osale raiutud hammaste arv
sõltuvalt viili pikkusest
100
125
160
200
250
315
400
0
1
2
3
4
5
14
20
28
40
56
14
20
28
40
56
12
17
24
34
48
10
14
20
28
40
8,5
12
17
24
34
7
10
14
20
28
4,5
6
8,5
12
Sõltuvalt tehtavast tööst jaotatakse viilid järgmiselt: lukksepaviilid, masinviilid, nõelviilid ja rasplid.
Lukksepaviilid võivad olla: lamedad, neljakandilised, kolmekandilised, poolümarad, ümmargused, rombikujulised ja noakujulised. Masinviilid (joon. 113) jagunevad ehituse poolest varda, plaadi- ja kettakujulisteks ning kujupeadeks.
Masinaviilid: a – vardakujulised; b – kettakujulised ja rakis, kuhu kinnitatakse viil töötamise ajal; c – kujupead.
joon. 113
Nõelviile (joon. 114) kasutatakse väikeste pindade ja kitsaste kohtade viilimisel.
Nõelviilid
joon. 114

Viili valimine.
Viili tüüp, raide number, mõõtmed ja ristlõike kuju valitakse olenevalt detaili materjalist, mõõtmetest ja kujust ning nõu­tavast töötlemistäpsusest ja pinnakaredusest. Terast ja teisi kõvu metalle viilitakse kahekordse raidega viilidega, pehmeid metalle ja mittemetalseid materjale töödeldakse ühe­kordselt raiutud viilidega.
Alljärgnevas tabelis (tab. 2.13) antud orienteeruv töötlemistäpsus ja pinnakaredus viilimisel sõltuvalt raide nmmbrist.
Tabel 2.13.
Töötluse liik
Viili liik
Raide nr Töötlusvaru
mm
Töötlustäpsus
mm
Pinna-karedus
Ra m
Jämeviilimine
Jämeviil
0 ja 1
0,5 – 1,0
0,05 – 0,1
80 – 20
Puhasviilimine
Peenviil
2 ja 5
0,15 – 0,30
0,02 – 0,06
10 – 2,5
Viimistlus
Sametviil
4 ja 5
0,05 – 0,10
0,01 – 0,03
1,25 ja vähem
Tabelis 2.14. on toodud näiteid viili valikust sõltuvalt töödeldava pinna kujust.
Viili ristlõige ja töödeldava pinna kuju
Tabel 2.14
Viili puhastamine terasharja ja puhastuslabidaga
joon. 115

Viili kasutamine ja hooldamine.
Uus viil on helehall. Tume toon tähendab, et viil on oksüdeerunud või halvasti karastatud.
Viili kasutamisel tuleb kinni pidada järgmistest reeglitest:
1. Tööajal ega hoidmisel ei tohi viilid saada lööke üks­teiselt ega metallesemetelt, sest see vigastab viili hambaid ja võib nad murda. Viile tuleb hoida puitalustel.
2. Tuleb hoida nii, et viil ei määrduks määrdeainete, mustuse ja abrasiivtolmuga, sest need vähendavad viili lõikevõimet. Samal põhjusel ei tohi viile käega pühkida.
3. Ei tohi viilida malmtooriku valukoorikut või tagiga kae­tud sepiseid, sest see kulutab ja murrab ruttu viili hambad.
4. Uue viili tööea pikendamiseks tuleb temaga enne malmi ja terase viilimist viilida pehmeid materjale.
5. Aeg-ajalt tuleb viili puhastada laastudest kas terasharjaga (joon. 115a) või messingust, alumiiniumist, kõvast puidust terava puhastuslabidaga (joon. 115b).
Kui hari ei võta laaste hammaste vahelt välja, tuleb viil asetada 8...10 minutiks 10% väävelhappelahusesse ning pärast loputamist veega korrata harjamist. Pärast seda pesta viil korralikult seebikivilahusega, misjärel kuuma veega ja kuivatada.
Kautšuki-, fiibri- ja puiduviilmetest puhastatakse viili samuti terasharjaga, eelnevalt aga hoitakse viili 15...20 min tulises vees.
Viili ummistumist aitab vältida viili kriiditamine enne töö algust, alumiiniumi viilimisel hõõrutakse viili steariiniga.
Õlist viili pestakse kuuma seebikivilahusega, puhastatakse terasharjaga, loputatakse veega ja kuivatatakse.
Et viiliga oleks mugavam töötada, kinnitatakse ta sabale pui­dust või plastist käepide. Joonistel 116a,b,c on näidatud viilikäepideme otsapanekut ja ära võttu.
Viilisaba otsapaneku ja äravõtmise näited.
joon. 116
Joonisel 117 on kujutatud käepidet, mida on võimalik panna erisuguste mõõtmetega viilide otsa. Kõvast puidust kehas 1 on karastatud ja seestpoolt kahest otsast keermetatud puks 3. Viili 2 otsa keeramisel lõikab see viili sabale mõned keermed , millest piisab käepideme kindlaks liitmiseks viiliga

Viili vastupidavus, nürinemine ja taastamine.
Viili nürinemisel muutuvad tema hambad väiksemaks ja kaotavad võime lõigata metalli. Hammaste nürinemisest annab märku see, et suureneb jõud, mida lukksepp peab rakendama metallikihi eraldamiseks detaililt. Kulunud viil läigib.
Viili lõikevõime sõltub niihästi töödeldavast materjalist kui ka viili enda ja tema hooldamise kvaliteedist.
Keermespuksiga viilikäepide
joon. 117
Kulunud viile taastatakse järgmiselt:
Liivapritsiga töödeldakse kulunud hambaid suruõhu abrasiivijoas. Juga suunatakse alguses piki raidevagusid, pärast aga risti hamba tagatahuga. Menetlus on jõukohane ainult kogenud töölisele.
Keemilise söövitusega teritusel tuleb eelnevalt viili söövitada väävelhappe 5% vesilahuses. Nii vabaneb viil roostest ja mustusest. Seejärel rasvatustatakse viili seebi 5% lahuses.
Pärast sellist ettevalmistust söövitatakse viili 5...8 min lahuses, mis koosneb 10% lämmastik- ja 10% väävelhappest ning 80% veest. Peale selle loputatakse viili vee ja leelislahusega ning hoitakse 30 min keevas vees.
Elektrokeemiliselt taastades pannakse eelpool kirjeldatud viisil puhastatud viil elektrolüüsivanni ja ühendatakse vooluallika plusspoolusega. Pärast voolu all hoidmist loputatakse vee ja leelisega ja hoitakse mõnda aega kuumas vees.
Kui viile on kaks korda eelkirjeldatud viisil taastatud, raiutakse nad uuesti üle. Vanad hambad lihvitakse maha ja raiutakse uued, teravad asemele.
2.7.4. Viilimise üldreeglid ja põhivõtted.
Käsiviilimise jõudlus oleneb paljus lukksepa tööasendi ja –liigutuste õigsusest ning tooriku kinnitusviisist. Mugavaks asendiks peetakse seda, kui tööline seisab 450 all kruustangide pikitelje suhtes (joon. 118a). Vasaku jalaga astutakse ette nii, et ta jääb töölaua servast 150...200 mm kaugusele, parem jääb vasakust 200...300 mm eemale, kusjuures jalalabadevaheline nurk on 60...700 (joon. 118b).
Töötaja asend viilimisel: a – vaade ülevalt; b – jalgade asend
joon. 118
Kui viiliga eemaldatakse pakse metallikihte ning teda tuleb lükata suure jõuga, tõstetakse parem jalg vasakust 500...600 mm kaugusele, mis annab paremat tuge. Kui viilitakse väikese jõuga, võivad jalad olla peaaegu koos. Töökäigu lõpus kallutab lukksepp keha pisut kruustangide poole ja toetub tugevamini vasakule
jalale. Tööjõudlus on suurem, kui kruustangide ülapind on töölise küünarnuki kõrgusel.
Ka käte asend on väga tähtis. Viil võetakse paremasse kätte nii, et käepide toetuks otsaga pihu keskkohta, sõrmed hoiaksid teda alt ja pöial ülevalt (joon. 119a). Vasak pihk pannakse poolviltu viili peale 20...30 mm kaugusele tema otsast, kusjuures sõrmed on poolkõverad, kuid ei ripne viili all (joon. 119c). Vasak käsi ei hoia viilist kinni, vaid ainult surub teda ligi; küünarnukki tuleb pisut kergitada. Parema käe küü­narvars ja laba peavad olema viiliga ühel sirgel. Oluline on, et lukksepp kooskõlastaks hästi oma liigutused ja kõik viilile rakendatavad jõud, s.t. oleks töötades kogu aeg tasakaalus.
Viimistlemisel tuleb viilile vajutada hoopis nõrgemini kui jämetöötlemisel, seetõttu surutakse viili otsale mitte pihuga, vaid pöidlaga (joon. 119d)
Et viil peab liikuma rangelt rõhtsihis, tuleb viili käepidemele ja otsale rakendatavaid jõude muuta olenevalt sellest, mis punk­tiga viil detailile toetub. Detaili vastu tuleb viili suruda ainult töökäigu ajal, jaotades seejuures hoolikalt jõudu parema ja vasaku käe vahel (joon. 119c).
joon. 119
Töökäigu alguses surutakse peamiselt vasaku käega, parem säi­litab ainult viili rõhtasendit (joon. 119e). Töökäigu keskel muu­tuvad mõlema käe jõud võrdseks
(joon. 119e). Töökäigu lõpus surub viili detaili vastu peamiselt parem käsi, vasak hoiab viili rõhtsa (joon. 119e). Viili tagasi liikumisel ei tule teda detaililt lahti tõsta, ta peab libisema mööda viilitud pinda (119f).
Detail kinnitatakse kruustangide vahele nii, et töödeldav pind ulatuks üle pakkide
3…5 mm. Õhukesed materjalid tuleb eelne­valt kinnitada sobivate vahetükkide vahele ja seejärel koos nendega kinnitada kruustangide vahele (joon. 120a). Õhukeste materjalide viilimisel pinnalt kinnitatakse nad puitklotsidele (joon. 120b).
Õhukeste toorikute ja detailide viilimine; a – puidust klotsil; b – kinnitusklotside abil;
c – metallnurgiku abil
joon. 120
Silinderpinda viilitakse toetatult kruustangide vahel olevale puidust prismale (joon. 121b)
Silindriliste pindade viilimine
joon. 121
2.8. Avade töötlemine.
2.8.1. Puurimine.
Puurimine on kõige levinum aukude lõiketöötlemise viis. Lõike­riist on puur , mis võimaldab töödelda auke täismaterjalisse ja avardada juba puuritud auke. Puuri pöörlevat liikumist nimeta­takse pealiikumiseks, sirgjoonelist telje suunalist aga ettenihkeliikumiseks.
Puurid jagunevad konstruktsiooni ja eesmärgi järgi:
Sulgpuurid (joon. 122a) - kasutatakse peamiselt käristites ja käsitrellides. Töötlemistäpsus madal.
Spiraalpuurid (joon. 122b,c) - võivad olla nii silindrilise kui koonilise sabaga. Enam levinud puurid, neid kasutatakse nii käsitsipuurimisel kui pinkides.
Süvispuur (joon. 122e) - kasutatakse aukude faasimisel, kruvi­ja needipeade koonus- või silindersüviste tegemiseks ning augu ümbruse tasaseks lõikamiseks.
Tsentripuur (joon. 122d) - on ette nähtud detailidele tsentriaukude puurimiseks.
Kombineeritud puurid (joon. 122f) - võimaldavad erinevaid pindu, aga samuti üheaegselt puurida, avardada ja hõõritseda.
Kaasaegsed puurid valmistatakse põhiliselt kiirlõiketerasest või kasutatakse lõikeosas metallkeermisplaate.
Puuride konstruktsioon
joon. 122
Spiraalpuuri elemendid ja geomeetrilised parameetrid.
Spiraalpuur koosneb tööosast, kaelast, sabast puuri kinnitamiseks tööpingi spindlisse ja labast, mida kasutatakse puuri väljalöömi­seks spindlist ja pöördemomendi ülekandmiseks. Puuri tööosa ja­guneb lõike- ja juhtosaks (joon. 123).
Spiraalpuuri elemendid
joon. 123
Puuri spiraalsoonte servadel asuvad juhtpinnad , mille ülesanne on kalibreerida auku ja vähendada hõõrdumist puuri ja augu va­hel. Hõõrdumist puuri ja augu seina vahel vähendatakse veel sellega, et puuri lõikeosa läbimõõt on suurem kui tööosa lõ­pus. Kiirlõiketerasest puuridel on see vahe iga 100 mm kohta 0,03...0,12 mm. Kermisplaatidega puuridel 0,1...0,3 mm.
Puuri lõikeosal on järgmised geomeetrilised parameetrid: tipunurk , spiraalsoone kaldenurk, esi- ja tagatahk, sideserva kaldenurk (joon. 124)
joon. 124
Tipunurk 2  asub lõikeservade vahel. Ta avaldab suurt mõju puuri lõikevõimele. Selle nurga suurus valitakse sõltuvalt töödeldava materjali kõvadusest ja kõigub piirides 80...1400. Teraste, malmide ja kõvade pronkside puurimisel valitakse tipunurk 116...1180 messingute ja pehmete pronkside puhul 1300. Alumiiniumi sula­mite puurimisel 1400, betooni ja teiste kõvade ning haprate materjalide korral 80...900 .
Spiraalsoone kaldenurga  (oomega) suurenemisel hõlbustub lõikeprotsess ja paraneb laastu eemaldamine, kuid puur nõr­geneb. Sellepärast tehakse väikese läbimõõduga puuride spiraalsooned väiksema kaldenurgaga kui suurema läbimõõduga puuridel.
Esinurk  (gamma) jääb lõikeservast rist asetatud sirge ja esitahu vahele. Esinurk soodustab laastu teket. Esinurgal on lõikeserva erinevates punktides eri väärtus. Ta on suurem puu­ri äärtes ja väheneb telje suunas. Puuri tipus sideserva juures on esinurga väärtus 00, see halvendab laastu teket puuri tipus.
Taganurk  jääb puuri tagatahu ja lõiketasapinna vahele. Taga­nurk vähendab hõõrdumist puurimisel, taganurga väärtus muutub puuri välispinnalt tsentri suunas suuremaks .
Sideserva kaldenurk  ( psii ) on puuridel sõltuvalt läbimõõdust 47…550. Puuri geomeetria on esitatud joonisel 124.
Lõikeprotsessi elemendid: a – puurimisel; b – avardamisel
joon. 125
Lõikeprotsess puurimisel.
Puurimisel eristatakse järgmisi parameetreid: lõikekiirus, ettenihe , lõikesügavus, laastu paksus ja laius (joon. 125).
Lõikekiiruseks nimetatakse lõikeriista lõikeserva suhtelist paiknemist töödeldava materjali suhtes ühes ajaühikus. Puuri­misel võetakse lõikekiiruse määramiseks lõikeserva punkt puu­ri välisel läbimõõdul ja arvutatakse järgmise valemiga:
v =
D - puuri läbimõõt;
n - puuri pöörlemissagedus minutis
 - konstant (3,14).
Teades lõikekiirust, mis on primaarne ja sõltub lõikeriista materjali kuumuskindlusest ning töödeldava materjali mehaani­listest omadustest, võime leida puuri pöörlemissageduse vale­miga n = p/min.
Ettenihkeks nimetatakse puuri teisesuunalist nihet ühe pöörde jooksul. Ettenihet tähistatakse tähega s ja mõõdetakse milli­meetrites pöörde kohta (mm/p). Õigest ettenihke valikust sõltub puuri püsivusaeg. Ettenihke suurusi mõjutab töötlemise täp­sust ja pinnakaredust, samuti sõltub ettenihke väärtus puuritava materjali ja puuri kõvadusest. Lõikesügavus t on kaugus augu välispinnast puuri tsentrini t = mm.
Augu ülepuurimisel leitakse lõikesügavus järgmiselt t = mm.
D- puuri läbimõõt,
d- ava läbimõõt enne ülepuurimist.
Laastu paksust a mõõdetakse suunas, mis on risti puuri lõike­servaga. Lõike laiust b mõõdetakse piki lõikeserva ja ta võrdub lõikeserva pikkusega. Kõiki eelpool nimetatud parameetreid on näidatud graafiliselt joonisel 125a,b.
Laastu ristlõikepind f - lõigatud mõlema lõikeserva poolt, määratakse valemiga
f = st mm2
Puuri püsivusajaks nimetatakse kahe terituse vahelist perioodi. Püsivusaega mõõdetakse minutites, praktikas võetakse puuri püsi­vusajaks ligikaudu 120 min.
Puurimisel tekib soojus , seda põhjustavad metalli deformatsioon, spiraalsooni mööda väljuva laastu hõõrdumine, puuri tagatahu hõõrdumine vastu töödeldavat pinda jne. Suurem osa soojusest kantakse laastu poolt ära, ülejäänud osa aga jaguneb detaili ja lõi­keriista vahel. Et vältida puuri enneaegset kulumist ja nürinemist ülekuumenemise tõttu, kasutatakse puurimisel määrde- ja jahutusvedelikke, mis juhivad soojuse laastude, puuri ja detaili juurest ära. Jahutusvedelikena kasutatakse puurimisel seebi- ja soodavett, õliemulsioone jt.
Lõikerežiimide valimine puurimisel tähendab sellise ettenihke ja lõikekiiruse määramist, mille puhul detaili puurimine osu­tub kõige tootlikumaks ja ökonoomsemaks. Praktikas võiks läh­tuda lõikekiiruse määramisel puuri materjali kulumiskindlusest.
Käsiettenihke korral võiks kiirlõiketerasest puuridega olla v = 25...35 m/min ja kermisplaatidega puuridel v = 75...100 m/min.
Puuri kulumine ja teritus .
Puurid kuluvad tagatahkudelt, juhtpindadelt, nurkadelt ja mõnikord ka esitahkudelt (joon. 126)
joon.126
Nürinenud puuri tunneb lõikeprotsessis ära selle järgi, et ta hakkab eriliselt vilistama. Selline puur tuleb kohe teritada. Puuri teritamise kujust sõltub puuri püsivusaeg ja suurim lõikekiirus.
Eristatakse järgmisi teritusviise:
1) normaalne ühe- või kahekordne teritus;
2) teritamine sideserva järelteritusega;
3) teritamine juhtserva järgiteritusega??? (vt. tab. 2.15). Kahekordsel teritusel moodustub puuri tipukoonusele teine koonus tipunurgaga 70...750. Selline teritusviis võimaldab suurendada puuri püsivusaega 2...3 korda.
Sideserva järelteritamine seisneb puuri tipus mõlemalt poolt piki puuri telge täiendava sisselõike tegemises 3…15 mm pikkuselt (tab. 2.15), selle tulemusena väheneb sideserva pikkus. Selline teritusviis võimaldab vähendada tunduvalt ettenihkejõudu, puuri püsivusaeg suureneb 1,5 korda.
Puuride teritusviisid
Tabel 2.15
Juhtpinna järelteritamine seisneb 1,5...4 mm pikkuse ja 0,2...0,3 mm laiuse faasi töötlemises 6...80 nurga all. See vähen­dab hõõrdumist lõiketsoonis, puuri püsivusaeg suureneb kuni 2 korda.
Puuri teritusel tuleb jälgida, et lõikeservad oleks ühepikkused ja teritatud ühesuguse nurga all. Puuri tipp peab asetsema tsentris , muidu teeb puur suurema läbimõõduga ava. Pärast tagatahkude teritust peavad lõikeservad olema sirgjoonelised, tagatahk peab lõikeservast olema madalam. Teritamise õigsust kontrollitakse šabloonidega (joon. 127c).
Puuride teritamine: a – terituspingil rakise abil; b – käsitsiteritamine; c – teritusnurkade kontrollimine šablooniga.
joon. 127
Puuri paigaldamine, kinnitamine ja väljavõtmine.
Koonussabaga puur kinnitatakse spindli koonuspessa (joon. 128a) kas otse või koonusvahepuksiga (joon. 128b). Tuntakse kaht koonust - meetrilist ja Morse oma. Morse koonus on levinuim. Morse koonuseid tähistatakse numbritega 0...6ni. Kasutatava Morse koonuse number oleneb puuri läbimõõdust. Kui tööriista või padruni koonus on spindlipesa omast väiksem, siis kasutatakse vahekoonuseid, mille välispind vastab spindlipesa koonusele, sisemine koonuspind aga tööriista koonusele.
Enne puuri spindlisse asetamist tuleb spindliava ja tööriistasaba hoolikalt puhta lapiga üle hõõruda. Seejärel pistetakse tööriistasaba spindli pessa nii, et saba otsas olev laba ilmuks nähtavale spindlis olevas väljalöömisaugus. Pärast seda lüüakse saba käe tugeva ülesviibutusega (joon. 128a) tihedalt spindlisse. Puur või vahekoonus püsib spindli pesas hõõrdejõu mõjul, spindli uurdesse ulatuv laba aga ei luba puuril spindli suhtes pöörduda.
Koonussabapuuride kinnitamine
joon. 128
Koonussabaga puure saab spindlist eemaldada ainult kuluga nagu näidatud joonisel 129a. Joonisel 129b on kujutatud täiustatud puu­ri eemalduskiil.
Tööriista eemaldamine spindlist kiilu abil.
joon. 129
Silindersabaga puure kinnitatakse spindlisse piht -, pakk- ja kiirvahetuspadrunitega.
joon. 130
Puurimisvõtted.
Sõltuvalt töödeldavate detailide partii suurusest ja täpsusest võib puurida kas kärniga märgitud tsentrite järgi või konduktorite abil.
Märkimise järgi puurimisel tuleb aukude suhteliselt täpse asetuse puhul puurida kaks korda: algul eelnevalt, seejärel lõplikult. Konduktorit (joon. 131) kasutatakse neil juhtudel kui soovitakse saada kõrgemat täpsust ning kui töödeldavate detailide partii on küllalt suur. See meetod on palju tootlikum, kuna vajadus märkimiseks langeb ära ja detaili ei hoita töötlemisprotsessis kaua kinni, detaili kinnitamine on kiirem ja usaldusväärsem, töölise töö muutub kergemaks. Püsivate seade- ja juhtpindade tõttu saab alati suurema töötlemistäpsuse. Joonisel 131 on toodud kinnine karpkonduktor ja pealeasetatav konduktor.
Puurimine karpkonduktoriga (a) ja pealeasetatava konduktoriga (b)
joon. 131
2.8.2. Aukude süvistamine ja avardamine.
Süvistamiseks nimetatakse süvendite tegemist poltide, kruvide ja mutrite peade alla, samuti töötlemisfaaside ja -kidade kõr­valdamist. Süvistamiseks kasutatakse süvispuure. Lõikeosa kuju järgi jaotatakse süvispuurid koonilisteks ja silindrilisteks. Alljärgnevas tabelis 2.16 on toodud süvispuuri põhitüübid ja süvistus näited.
Tabel 2.16
Avardamiseks nimetatakse eelnevalt puuritud, stantsitud või valatud aukude töötlemist, et anda sellele range silindriline kuju, suurem täpsus ja väiksem pinnakaredus. Avardamisega saavutatakse 11...12 tolerantsijärgu täpsus ja pinnakaredus 6,3...3,2 m Ra järgi. Varu avardamiseks sõltub avardi läbimõõdust ja ulatub 2...4 mm-ni läbimõõdu kohta. Ettenihe avardamisel on 1,5...2 korda suurem kui puurimisel. Lõikekiirus kiirlõiketerasest avardiga v = 40...60 m/min, kerimisplaatidega avardi korral
v = 80...100 m/min.
Avardi (joon. 132) koosneb tavaliselt tööosast, kaelast ja sabast. Tööosa koosneb lõike- ja juhtosast. Juhtpinnad vähendavad hõõrdumist ja hõlbustavad lõikamist. Hõõrdumist vähen­dab ka see, et avardi peeneneb saba poole - iga 100 mm kohta kahaneb läbimõõt 0,05...0,10 mm võrra. Avardid võivad olla kas tervlikud või tornile asetatavad.
Avardid: a ehitus; b nelja hambaga kiirlõiketerasest tervikavardi, c kermiskrooniga avardi, d otsapandav kiirlõiketerasest avardi, e kermisest avardi, f sissepandavate teradega otsapandav avardi
joon. 132

Hõõritsemine.
Hõõritsemine on aukude puhastöötlemise operatsioon, mis tagab mõõtmete kõrge täpsuse (7...8 tolerantsijärk) ja sileda pinna (Ra =1,25...0,32 m). Augu mõõtmetest ja temale esitatavatest nõuetest olenevalt on töõtlusvaru hõõritsemisel 0,1...0,3 mm. Et töötlemise täpsus oleks suurem, eemaldatakse töötlusvaru jä­rjestikku kahe hõõritsaga. Esimene - jämehõõrits võtab maha um­bes 2/3 töötlusvaru, teine siluvhõõrits - ülejäänu. Hõõritsetakse metallilõikepinkides või käsitsi, kasutades seejuures vas­tavalt kas masin- või käsihõõritsaid. Käsihõõritsaid pööratakse nelikantsaba otsa pandava pööraga. Masinhõõritsad kinnitatakse padrunisse pandavasse heidikusse või otse pingi spindlisse.
Töödeldava augu kuju järgi jagatakse hõõritsad silindrilisteks (joon. 133a,b,c,d) ja koonilisteks (joon. 133f,g,h). Koonilisi hõõritsaid kasutatakse aukude töötlemiseks koonilise keerme 1/16"....2" alla ja Morse koonuste 0...6 alla; meeterkoonuste nr.4....nr. 100 alla; kooniliste tihvtide 1:50 ja 1:30 alla.
Hõõritsate tüübid
joon. 133
Koonilised hõõritsad valmistatakse komplektidena kahest või kolmest hõõritsast. Esimene on eeltöötlemiseks, teine vahetöötluseks ja kolmas puhastöötlemiseks
(joon. 133f,g,h).
Konstruktsioonilt jagunevad hõõritsad järgmiselt: terviklikud (joon. 133a,b,c) ja tornile asetatavad (joon. 133d), sirgete ja spiraalsete ham­mastega, kindla läbimõõduga ja reguleeritavad .
Reguleeritava hõõritsa kere on valmistatud seest koonilise auguga, mida tööosa pikkuses läbivad hammaste vahele lõigatud pilud. Kruvi keeramisel surub selle kooniline ots hõõritsa hambad laiali, mis võimaldab teatud piires muuta hõõritsa läbimõõtu.
Hõõrits koosneb kolmest osast: tööosast, kaelast ja sabast (joon. 134)
Hõõritsate elemendid ja geomeetrilised parameetrid
joon. 134
Tööosa koosneb omakorda lõikeosast või juhtkoonusest, kalibreerivast ja koonilisest osast. Lõikeosa on kooniline ning on mõel­dud laastu lõikamiseks. Juhtkoonuse lõikeservad moodustavad hõõ­ritsa telje suhtes nurga 2. Iga lõikeserv on seega ettenihke suuna või hõõritsa telje suhtes nurga  all. Käsihõõritsatel on selle väärtus 0,5…1,50 ja masinhõõritsatel 3…50. Juhtkoonuse otsal on hammaste faasinurk 450. See väldib lõikehammaste purune­mist. Hõõritsa hamba taganurk  on 6...150 (joon. 132c). Esinurk  on eeltöötlemishõõritsal 0...100, puhastöölemishõõritsatel 00.
Hõõritsa hamba kuju lõikeosal on erinev kui kalibreerival osal. Lõikeosal on hambad tagatahult teritatud kuni lõikeserva tipuni, kalibreerival osal on iga hamba tipus kalibreeriv pind laiusega 0,05...0,4 mm (joon. 134d). Kalibreeriva pinna ülesanne on kalib - reerida ja siluda hõõritsetav pind andes sellele nõutava mõõdu­lise täpsuse ja pinnakareduse .
Et vähendada hõõrdumist augu seina ja hõõritsa vahel, tehakse kalibreeriv osa pikkusega l2 (joon. 134a) kooniline. Hõõritsa läbimõõt väheneb iga 100 mm kohta 0,4 mm.
Hõõritsate hambad tehakse kas ühtlase või ebaühtlase sammuga. Käsihõõritsemisel on soovitatav kasutada ebaühtlase sammuga hõõritsaid, sest nad annavad puhtama pinna. Kõige olulisem on aga see, et nad väldivad töödeldava pinna kuhjumist, mille tagajärjel langeb töötlemiskvaliteet ja tekivad kujuhälbed. Masinhõõritsad valmistatakse ühtlase sammuga.
Käsihõõritsemisel kinnitatakse hõõrits pöördraua külge, mää­ritakse ja pannakse auku, suunates seda juhtkoonusega nii, et hõõritsa ja augu teljed ühtiksid. Eriti vastutusrikastel juh­tudel kontrollitakse hõõritsa asendit nurgikuga kahes risttasandis. Veendudes, et hõõritsa asend on õige, hakatakse aeg­laselt pöörama päripäeva, surudes ühtlasi kergelt hõõritsat (joon. 135a). Pöörata tuleb aeglaselt ja sujuvalt. Lubamatu on hõõritsat vastassuunas pöörata, kuna see võib kriimustada töödeldavat pinda ja murda hõõritsa lõikeserva. Hõõritsemist võib lugeda lõppenuks, kui hõõritsa tööosa on augu läbinud. Raskesti juurdepääsetavate kohtade hõõritsemisel kasutatakse pikendusvardaid
(joon. 135b,c). Kui hõõritsemist pole võimalik teostada eelnevate siiretega ühest ja samast ülesseadest, tuleb hõõrits seada tööpinki ujuvalt (joon. 136). Ettenihke suurusest hõõritsemisel sõltub pinnakaredus, mida väiksema läbimõõduga ava, seda väiksem on ettenihe. Lähtudes eelöeldust võib ettenihe hõõritsemisel olla piires 0,5…4 mm/p. Lõike-kiirus teras ja malm detailide hõõritsemisel v = 2…8.m/min.
Aukude käsitsihõõritsemine
joon. 135

Keermestamine .
Keere ja selle elemendid.
Kui pöörata täisnurkne kolmnurk , mille kaatet AB on võrdne silindri ümbermõõduga, ümber silindri, siis hü­potenuus AC moodustab kõverjoone silindri pinnal mida nimetatakse kruvijooneks. Kruvijoont mööda liikudes kujuneb keere. Kruvijoon (keere) võib olla parem- või vasakpoole tõusuga (joon. 136a,b). Nurka , mille all kruvijoon tõuseb, nimetatakse kruvijoone tõusunurgaks.
Sõltuvalt sellest, kas keere lõigatakse silindri välis- või sisepinnale, nimetatakse keeret välis- või sisekeermeks. Väljast keermetatud varrast nimetatakse poldiks (kruviks), seest keermetatud ava aga mutriks.
Keermel eristatakse järgmisi elemente:

profiil . Profiili järgi keermed on - kolmnurksed (joon. 137a), ruudu- ja trapetsikujulised (joon. 137b,c), tugi- ja ümarkeermed (joon. 137d,c). Profiili iseloomustab profiilinurk. Meeterkeermete profiilinurk  =600, toll - ja torukeermel  = 550, trapetskeermel  = 300, tugikeerme küljed on 30 ja 300 all.

keermesamm P. Keermesammuks nimetatakse kahe naaberniidi samanimeliste külgede vahet, mõõdetuna piki keerme telge.

keermetõus H. Keerme tõusuks nimetatakse pikkust, mille võrra tõuseb keermeniit ühe täispöörde jooksul.

keermekäik n. Keermekäiguks nimetatakse niitide arvu, mis pöörlevad ümber silindri. Sõltuvalt niitide arvust jagatakse keermed ühekäigulisteks ja mitmekäigulisteks. Ühekäigulistel keermetel on samm ja tõus võrdsed, kuid mitmekäigulistel tõus H = nP.

keerme läbimõõdud. Keermetel eristatakse kolme läbimõõtu. Keerme välisläbimõõt d on suurim läbimõõt, mis mõõdetakse keerme tippudelt.
Keerme sisemine läbimõõt d1 on keerme väiksem läbimõõt, mis poldi puhul mõõdetakse keerme põhjast mutri korral keerme tippudest.
Keerme keskmine läbimõõt d2 on niisuguse silindri moodus­ taja , mis jagab profiili ja teise profiili vahe võrdseteks osa­deks.
Kõige rohkem leiab kasutamist silindriline kolmnurk-keere. Tavaliselt nimetatakse seda keeret kinnituskeermeks, kuna niisugust keeret omavad poldid, kruvid , mutrid jne. Hermeeti­liste ühenduste saamiseks lõigatakse kolmnurk-keere koonuspinnale.
Ruut- ja trapetskeere lõigatakse detailidele, mis peavad pöör­leva liikumise muutma kulgevaks liikumiseks, nagu treipingi käigukruvi, lukksepakruustangide kruvid jne. Võimsate presside ja tungraudade kruvid tehakse tugikeermega. Ümarkeere on suure
töökindlusega, seepärast kasutatakse neid mõõteriistade töö­ laudade nihutamisel, vaguni haakeseadmetes, elektrilampide pesades ja soklites.
Hõõritsemisel kasutatav kuulliigendtorn: 1 torn; 2 tihvt; 3 – kere; 4 kuul; 5 tugikauss
joon. 136
Keermete profiilid ja elemendid: a – kolmnurkkeere; b – ruutkeere; c – trapetskeere; d – tugikeere; e - ümarkeere
joon. 137
Meeterkeermeid tähistatakse tähega M, millele järgnev arv näi­tab keerme läbimõõtu, näiteks M6, M24 jne. Kuna meeterkeermetele on standardiga kehtestatud suur- ja peensamm, siis peensammu korral tuleb tähisese lisada veel samm,
näiteks M12x0,75, M24x1.
Tollkeeret iseloomustab keermeniitide arv ühe tolli kohta, keerme välisläbimõõtu mõõdetakse tollides.
l" = 25,4 mm
Kinnitus tollkeermeid valmistatakse läbimõõduga 3/16...4", 24...3 niidiga 1" kohta. Torukeerme profiil sarnaneb tollkeerme profiiliga, kuid samm on väiksem, profiili tipud ja põhjad ümardatud, profiil mada­lam. Torukeerme läbimõõduks loetakse tinglikult toru siseläbimõõtu. Torukeeret tähistatakse tähega G, millele kirjutatakse juurde tingliku siseläbimõõdu väärtus, näiteks G3/4 või G1/2jne.
Koonilisi torukeermeid tähistatakse Rc3/4 või R 11/2 jne.
Samm leitakse tollsüsteemi keermetel järgmiselt:
P = mm, kus n on niitide arv tollis .
Lukksepatöös tuleb sageli mõõta valmisdetailide keerme-elemente. Keerme välisläbimõõtu mõõdetakse nihiku või kruvikuga, sammu mõõtmiseks kasutatakse meeter- , toll- või torukeermekamme (joon. 138).
joon. 138
Keermepuuri (joon. 139a) tööosa koosneb lõike- ja kalibreerivast osast. Esimene teeb suurema osa lõiketööst, kalibreeriv osa hoiab puuri suunda augus ning annab keermele ta lõplikud mõõt­med ja kuju. Keermepuuri kruvipinnale on lõigatud mitu piki- või kruvisoont, mille ühed küljed on lõikeservad. Kruvipinnale lõigatud sooned on mõeldud lõikeserva kujundamiseks ning lõikeprotsessis tekkiva laastu eraldamiseks. Laastusoone profiil koosneb esitahust, mida mööda liigub lõigatud laast, ja tagatahust, mis aitab vähendada hõõrdumist keermetatava augu seina vastu. Lõikehammaste tagatahud kukaldatakse spiraali järgi, mis tagab hammaste püsiva profiili pärast teritamist.
Joonisel 139b on too­dud keermepuuri lõikehammaste nurgad.
joon. 139
Täpsete ja puhta pinnaga keermete lõikamiseks läbiaukudesse, pehmete ja sitkete metallide puhul, kasutatakse laastusooneta keermepuure (joon. 139e). Sellistel puuridel on lühikesed kru­vijoonelised laastusooned a ainult juhtosas. Soonte pikkus on 6...10 mm ja kaldenurk telje suhtes 9...120. Keermetamisel väljub laast puuri liikumise suunas. Umbaukude keermetamiseks laastusooneta keermepuurid ei sobi. Keermepuuri konstruktsiooni määrab kasutamise eesmärk. Selle järgi jagatakse keermepuurid käsi- ja masinpuurideks (joon. 140).
Masin-käsikeermepuurid (a) ja mutrikeermepuurid (b ja c)
joon. 140
Suurt tähtsust omab keermetatava augu läbimõõdu määramine. Kui läbimõõt on suurem ettenähtust, siis keerme profiil jääb pooli­kuks. Väikese läbimõõdu puhul on keermepuuri auku minek rasken­datud, mis viib keermeniitide murdumiseni või keermepuuri kin-nikiilumise ja purunemiseni. Siinjuures tuleb teada, et keerme­puuri pööramisel ei toimu ainult lõikamine, vaid lisaks veel metalli muljumine , kusjuures eri materjalid käituvad erinevalt. Kõvadel ja rabedatel materjalidel muutub augu läbimõõt keermetamisel vähem kui sitketel ja pehmetel. Kui puurida auk täpselt keerme siseläbimõõdu järgi, siis metalli voolavuse tõttu lõikeprotsessis augu läbimõõt väheneb, surve keermepuuri hammastele suureneb, keermepuur kuumeneb üle ja metall kleepub hammaste külge. Selle tulemusena saame mittekvaliteetse keerme, mille osa keermeniite võib olla purunenud , ka keermepuur võib kinnikiiluda ja puruneda. Eriti juhtub see pehmete ja sitkete mater­jalide keermetamisel. Et garanteerida keerme kvaliteeti ja vältida keermepuuri purunemist, tuleb puuri läbimõõt keerme alla valida tabelist ja kui puudub võimalus eelpool kirjeldatud viisil toimida, siis võib puuri läbimõõdu leida järgnevalt:
dpuur = dkeere - P mm, kus P on keermesamm.
Väliskeerme lõikamiseks kasutatakse keermelõikurit (joon. 141). Keermelõikur kujutab endast karastatud mutrit, millesse on puuri­tud augud laastusoonte ja lõikeservade moodustamiseks. Keermelõikuri tööosa koosneb juhtkoonusest ja kalibreerivast osast.
Juhtkoonuse nurk on 40...600, juhtkoonus asub keermelõikuri mõlemal poolel pikkusega 1,5…2 niiti. Kalibreeriva osa pikkus koosneb 3…5 keermeniidist.
Kasutatakse järgmise konstruktsiooniga keermelõikureid: ümarad, reguleeritavad ja spetsiaalsed - torude keermetamiseks. Ümarad keermelõikurid võivad olla terviklikud ja läbilõigatud (elast­sed). Tänu keermelõikuri suurele jäikusele, lõikavad nad puhta keerme, kuid kuluvad suhteliselt kiiresti. Läbilõigatud keermelõikuritel on 0,5…1,5 mm laiune pilu (joon. 142a), mis võimal­dab reguleerida keerme läbimõõtu 0,1...0,25 mm piires. Reguleeritavad keermelõikurid koosnevad kahest poolest (joon. 142b). Mõle­male poolele on märgitud keerme läbimõõt ja number, mis näitab poolte asendit kinnitamisel. Reguleeritavad keermelõikurid val­mistatakse komplektidena, igas 4 või 5 paari.
Varda läbimõõt keermelõikuri alla valitakse 0,1...0,4 mm väiksem keerme läbimõõdust.
Keermelõikuri sisselõikumiseks tuleb teda vajutada ning jäl­gida, et lõikumine vardasse oleks ilma kaldeta. Keermetamise ajal peab olema käe surve pöördrauale (pöörikule) ühtlane.
Jahutus-määrdevedelikena kasutatakse terasdetailide keermetamisel emulsioone, värnitsat, linaseemne õli või sulfofresooli (väävlistatud õli), alumiiniumi puhul petrooleumi, vase korral tärpentiini, malmi ja pronksi lõigatakse kuivalt .
Keermelõikuri elemendid: a – üldvaade; b – keermelõikuri geomeetrilised parameetrid.
joon. 141
Läbilõigatud (a) ja reguleeritavad (b) keermelõikurid
joon. 142
2.10. Viimistlustööd.
2.10.1. Kaabitsemine.
Kaabitsemine on viimistlev lukksepatööoperatsioon, kus lõike­riista - kaabitsaga eraldatakse väga õhukene metallikiht.
Kaabitsemist teostatakse seal, kus on vaja saada siledaid liugliiteid, tihedalt liibuvaid ühenduspindu, viimistluse kõr­get kvaliteeti ja täpseid detaile.
Selleks, et kindlaks teha, millist pinnaosa on vaja kaabitseda, asetatakse kaabitsetav pind kontrollplaadile, mis on kaetud õhu­kese värvikihiga, ning kergelt vajutades liigutatakse detaili plaadil mitmes suunas. Kaabitsetava pinna väljaulatuvad osad kattuvad värvilaikudega, neid kohti tulebki kaabitseda.
Ühe kaabitsa käiguga eemaldatakse 0,005...0,07 mm paksune metalli­kiht. Suuremal survel (eelnev kaabitsemine) küündib laastu paksus 0,01...0,03 mm. Varu kaabitsemiseks sõltub kaabitsetava pinna mõõtudest ja ulatub 0,03...0,4 mm.
Kaabitsad jagatakse terviklikeks ja koostatavateks. Lõikeosa kuju järgi lamedateks, kolmekandilisteks ja kujukaabitsateks. Joonisel 143 on kujutatud erinevaid kaabitsa tüüpe. Kontrollriistadeks kasutatakse kontrollplaate; joonlaudu; pindu, mis liituvad sisenurkadeks, kontrollitakse nurkjoonlauaga, jne.
Joonisel 144 on näidatud kontrollimise võtteid. Silindriliste ja kooniliste pindade kaabitsemise kvaliteeti kontrollitakse sageli koos kaasdetailiga, näiteks kontrollitakse liuglaagri kaabitsemise kvaliteeti võlli abil.
Kaabitsad: a – lamekaabitsad (ühe- ja kaheservalised ning kumerad);
b – kolmekandilised koostatavad kaabitsad (sirge ja painutatud peaga); c – kujukaabits;
d – vahetatavate lõikeosadega universaalkaabits
joon. 143
Kontrollriistad: a – plaadid ; b – joonlaud ; c – nurkjoonlaud;
d – kontrollimine võllide ja nihikuga
joon. 144
Kontrollimisel ei tohi detaili suruda liiga kõvasti plaadi vastu; enamikel juhtudel piisab selleks detaili omakaalust.
Detail tuleb asetada plaadile või plaat detailile ettevaatlikult, ilma löökideta.
Pärast töö lõpetamist tuleb plaat või joonlaud hoolikalt petrooleumiga pesta, kuivatada, määrida masinaõliga, katta paberiga ja asetada peale kate.
Enne kaabitsemist puhastatakse pind mustusest, pestakse petrooleumiga ja kuivatatakse. Järgnevalt määratakse kontrolljoonlaua ja lehtkaliibri abil pinna kulumise määr. Kui pind on kulunud ühe meetri kohta rohkem kui 0,5 mm, siis tuleb enne kaabitsemist hööveldada või freesida. Pind on kaabitsemiseks ettevalmistatud, kui lekaaljoonlaua ja detaili vahele jääb ühtlane pilu, mitte üle 0,05...0,06 mm. Värv, millega kontrollplaat ja -joonlaud kaetakse, on berliini sinine, rauamenning ja tahm. Värvimuld segatakse masinaõlis.
Kaabitsa lõikeservade teritusnurgad valitakse sõltuvalt töö iseloomust ja detaili materjalist. Kõige enam levinud lõikenurga väärtus on 900. Kui selline kaabits on kaabitsemisel 15..250 all, eraldub laast kergesti, kaabits ei lõiku metalli ega li­bise. Suurt tähtsust omab lõikeserva kuju. Paremad on kumera servaga kaabitsad; eelkaabitsemisel valitakse otsaraadius 30...40 mm, puhastöötlemisel 40...50mm.
Kumeruse puudumisel lõikab kaabits kogu lõikeservaga, mis nõuab suurt tööjõudu. Lisaks sellele võivad kaabitsa teravad nurgad väiksemagi kõr­valekalde korral lõikuda metalli ja raskendada viimistlemist . Joonisel 145 on näidatud kaabitsate teritus- ja plankimisvõtteid.
Kaabitsate teritamis- ja plankimisvõtted
joon. 145
Teritusel tuleb kasutada jahutust. Pärast teritust jäävad kaabitsa lõikeservale kraadid, mille tõttu tulevad lõikeservad järelteritada või plankida. Järelteritus toimub peeneteraliste luiskudega või abrassiivpulbriga kaetud malmplaadil. Plankimisel kasutatavad malmkettad või -plaadid kaetakse õhukese abrassiivpastaga.
Kaabitsemine koosneb kolmest läbimist.
Esimene läbim - jämekaabitsemisega eemaldatakse mehaanilise töötlemise jäljed. Kasutatakse kitsa lõikeservaga kaabitsaid. Jämekaabitsemine loetakse lõppenuks, kui kogu kaabitsetav pind kattub kontrollimisel ühtlaselt värvilaikudega, mille tihedus on kuni neli laiku ruudus 25 x 25.
Teine läbim - poolpuhas kaabitsemine. Kaabitsa lõikeserva laius 12...15 mm, eemaldatava laastu paksus 0,005...0,01 mm. Pärast kaabitsemist peab värvilaikude arv ruudus 25 x 25 mm olema 8...16 .
Kolmas läbim - puhas kaabitsemine. Kaabitsa lõikeserva laius 5...12 mm, kaabitsa töökäigu pikkus 3…5 mm. Pärast kolmandat läbimit peab värvilaikude arv ruudus
25 x 25 mm 20...25 laiku.
Iga kord pärast värvilaikude mahakaabitsemist tuleb detaili pinda puhastada harjaga ja hõõruda kuiva lapiga. Seejärel ase­tatakse kaabitsetav pind värviga kaetud kontrollplaadile ning kaabitsetakse maha tekkinud värvilaigud. Nii tehakse seni, kuni värvilaikude arv kaabitsetud pinnal saab normikohane. Joonisel 146 on näidatud kaabitsate kaabitsemise võtteid.
Kaabitsemisvõtted: a – käte asend tasapindade kaabitsemisel; b – vaade kaabitsetud pinnale; c – käte asend kaabitsemisel enda poole
joon. 146
2.10.2. Soveldamine.
Soveldamine on pindade täpne viimistlusoperatsioon, mida teos­tatakse lihvpulbrite ja
-pastade abil. Soveldamisel saadakse tihedaid, hermeetiliselt sulguvaid ja liikuvaid iste.
Masinaehituses soveldatakse armatuuride tihenduspindu, kraanikeresid ja -korke, mootorite klappe ja klapipesasid jne.
Soveldamine võib toimuda kahel viisil.
Esimene viis seisneb selles, et ühendatavad detailid soveldatakse omavahel. Soveldatavate pindade vahele pannakse lihvpulbreid või -pastasid. Nii soveldatakse mootorite klappe ja klapipesasid, kraanikeresid ja -korke.
Teine viis seisneb mõlema detaili eraldi soveldamises eri töö­riista - soveldiga. Nii soveldatakse šabloonide, pikkusplaatide, kaliibrite jt. tööpinnad.
Soveldamisel eraldatakse materjal pinnalt keemilismehaanilisel teel. Soveldatav pind peab olema eelnevalt töödeldud meetoditega, tagavad 6..7 tolerantsijärgu täpsuse. Seega peaks soveldatav pind olema eelnevalt kas lihvitud, hõõritsetud, kaabitsetud, peentrei-tud, freesitud või kammlõikamisega töödeldud.
Varu sovelduseks on 0,01...0,02 mm. Soveldamisel saadav täp­sus on 0,001...0,002 mm. Pinnakaredus Ra järgi 0,1...l,6 m.
Joonisel 147 on esitatud mitmesuguse kujuga soveldeid.
Soveldite liigid: a – pöörlev soveldusketas; b ja c – plaadid ja luisud; d – lõhikuga puksid silindriliste välis- (1) ja sisepindade (2) soveldamiseks; e – viilikujuline malmist või klaasist soveldi ; f ja g – koonussoveldid; h – erisoveldid.
joon. 147
Soveldi materjal peab olema pehmem töödeldavast materjalist. See on vajalik abrassiivosakeste tungimiseks soveldi materjali.
Soveldi valmistatakse hallmalmist, pehmest terasest, vasest, pliist, kõvadest puuliikidest jt. Eelnevaks sovelduseks, kui eraldatakse paksem metallikiht, tuleb kasutada pehmemast metal­list soveldeid, nad seovad abrassiivmaterjali paremini kui hallmalm .
Eelsoveldid tehakse 1...2 mm sügavuste soontega, mis asuvad teineteisest 10...15 mm kaugusel (joon. 146f) ja millesse koguneb soveldus materjal. Viimistlevaks sovelduseks tehakse soveldi ilma soonteta. Viimistlev soveldi tehakse hallmalmist, sest malm seob vaid kõige peenemaid abrassiivosakesi. Pliist, puidust soveldeid kasutatakse täpsete mõõtmeteni soveldatud pindadele läike andmiseks .
Soveldusel kasutatakse laialdaselt kroomoksiid pastat. Viimased jagunevad teralisuse järgi kolmeks sordiks: jämedaks, keskmiseks ja peeneks.
Jämeda pasta abil võib eemaldada mõne kümnendiku millimeetri paksuse metallikihi. Jämeda pasta abil kõrvaldatakse eeltööt­lus jäljed. See pasta annab mati pinna.
Keskmised pastad eemaldavad metallikihi paksusega mõni sajan­dik millimeetrit.
Peened pastad annavad pindadele peegelläike. Kroomoksiid on käsitsisovelduseks kõige parem abrassiivmaterjal. Määrdeainete koostis avaldab suurt mõju soveldus ja planki- mise tööjõudlusele.
Abrasiivmaterjalidega töötamisel kasutatavad määrdeained.
Tabel 2.17
Abrasiivmaterjal
Soveldi materjal
Määrdeaine
Karborund
Malm
Gasoliin, petrooleum, tärpentiin, searasv
Pehme teras
Hülgerasv, masinaõli
Vask
Hülgerasv, tärpentiin, masinaõli
Korund
Malm
Gasoliin, hülgerasv
Vask
Soodavesi , tärpentiin
Kroomoksiid
Tiigelmalm
Piiritus
Pehme teras
Tärpentiin
Käsitsi soveldamine koosneb järgmistest etappidest:
1) soveldi ja töödeldava pinna ettevalmistamine.
2) soveldi asetamine detaili pinnale ja omavaheline tööliikumine etteantud surve ja kiirusega.
3) kuju, mõõtmete ja pinna kvaliteedi kontroll.
Soveldamiseks ettevalmistamise hulka kuuluvad soveldi täp­suse kontrollimine ja selle katmine abrassiivpastaga. Soveldi tööpind peab olema täpselt lihvitud ja plangitud, aga samuti hoolikalt puhastatud abrassiivjääkidest. Soveldit pestakse bensiinis või petrooleumis ja kuivatatakse riidelapiga.
Kasutades kõvasid abrassiive tuleb eelnevalt suruda soveldisse abrassiivterakesi, et kõvad abrassiivterad kinnituksid paremini soveldi pehmesse materjalisse. Vastasel juhul satu­vad abrassiivterad enne soveldi pinnasse kinnitumist detaili ja soveldi vahele ning rikuvad detaili pinda.
Soveldi katmine abrassiivpulbriga võib toimuda otseselt või kaudselt . Soveldi otsesel katmisel surutakse abrassiivterad soveldisse enne soveldust. Soveldi pind kaetakse õhukese määrdekihiga, nüüd raputatakse peale ühtlane abrassiivpulbri kord ning karastatud terasest luisu, rulli või võlliga surutakse pulber soveldisse.
Kaudsel katmisel kantakse abrassiivmaterjal soveldatavale pinnale ning soveldamise käigus toimub abrassiivi tungimine detaililt tunduvalt pehmemasse soveldisse.
Soveldamisel ja plankimisel tuleb arvestada, et mida sileda­mat pinda me soovime, seda õhem peab olema soveldile kantav abrassiiv - ja määrdeaine kiht.
Soveldamisel peab surve detailile olema ühtlane ja mitte tugev, käe liigutused on sujuvad. Et vältida ümarusi ja vildakust, tuleb vertikaaljõud Q rakendada punkti, mis asub töölisele kõige lähemal (joon. 148c), horisontaaljõud P aga võimali­kult detaili ja soveldi kokkupuutepinna lähedale; sellega on tagatud detaili tasakaal. Vahel tuleb detaili tasakaalus­tamiseks kasutada vastukaale (joon. 148d).
Soveldamise käigus minnakse järk-järgult üle jämedamalt abrassiivilt peenemale.
Kui kasutatakse ainult ühte soveldit tuleb seda iga kord hoolikalt pesta ja kuivatada, et eemaldada eel­neva soveldamise abrassiivjäägid. Kui seda ei tehta , rikuvad soveldi külge jäänud suuremad abrassiiviterad detaili pinda.
Soveldusvõtted ja nendeks ettevalmistamine: a – šaržeerimisrullid; b – ümara soveldi šaržeerimine abrasiivpulbriga; c – töötlemisjõu jaotamine plankimisel; d – soveldatavate detailide tasakaalustamine
joon. 148
Soveldatud tasapindu kontrollitakse lekaaljoonlauaga valguspilu järgi. Tasapinnal , mis on soveldatud või plangitud täp­susega 0,001 mm, peab lekaaljoonlaud lebama ilma ühegi valguspiluta. Rööpsust kontrollitakse nihiku ja kruvikuga, minimeetri ja optimeetriga, sõltuvalt mõõteriista täpsusest. Nurki kontrol­litakse nurgikute, nurgamõõtjate, šabloonide, nurgaplaatide ja siinujoonlaudade abil. Mõõtmise täpsus sõltuvalt mõõteriis-
tast on piires 4...12". Koonuspindu kontrollitakse tavaliselt värviga kaetud täpselt valmistatud ja kontrollitud koonus-kork-kaliibritega. Profiilpindu kontrollitakse šabloonide, lekaalide ja kohtkaliibritega.
2.11. Jootmine.
Jootmisel liidetakse detailid erisulami (joodisega), mis sula­tamisel voolab detailide vahel olevasse pilusse, märgab joodeta­vad pinnad ja tardumisel moodustab jooteõmbluse.
Jooteliite kvaliteet oleneb ühendatavate pindade vahelise pilu suurusest; liiga väikese pilu korral ei tungi sinna joodist, suu­re pilu korral liite tugevus väheneb kahanemistühemike tekkimise tõttu joodises.
Joodise valikul tuleb arvestada põhimetalli omadusi. Joodis peab olema vajaliku sulamistemperatuuriga, hea voolavusega ning hästi nakkuma detaili pinnaga. Joodise korrosioonikindlus ja joonpaisumistegur peavad olema enam-vähem samad mis põhimetallil. Detaili pinna sulamise vältimiseks peab joodise sulamistemperatuur olema vähemalt 60...1000 madalam kui põhimetallil. Sulamistempera­tuuri järgi jaotatakse joodised madalasulamistemperatuuriga (1450...4500C) ja kõrgesulamistemperatuuriga (450...10000C). Praktikas nimetatakse neid vastavalt pehmedjoodised ja kõvadjoodised.
Pehmejoodistest on enamkasutatavad tinapliijoodised tina sisal­dusega kuni 95%. Pehmejoodisena võib kasutada ka 300... 3500C-se sulamistemperatuuriga tsinkjoodist (92...940 tsinki , 5,5…7,5% tina, 0,5% pliid ). Ka väikese, kuni 10%-se hõbeda sisaldusega hõbejoodis on madala sulamistemperatuuriga (180... 3100 C).
Kõvajoodistena käsutatakse peamiselt mitmesuguseid vasesulameid tsingiga.
Tugeva jooteliite saamiseks on vaja, et vedel joodis märgaks joodetavaid pindu hästi ning, et need oleks oksiididest täiesti puhtad. Selleks tuleb joodetavaid pindu eelnevalt mehaaniliselt puhastada viili, kaabitsa või abrassiivmaterjaliga. Järgnevalt eemaldatakse keemiliselt või elektrokeemiliselt rasv , mustus ja oksiidid. Lõplikult purustatakse ja eemaldatakse oksiidikiht jootmise ajal räbustite abil. Räbusti koostis valitakse joodetava põhimetalli ja joodise koostise järgi.
Pehmete joodistega jootmisel on happeta räbustite põhikompo­nendiks kampol ja happelistel tsinkkloriid.
Kampol muutub aktiivseks ja aurustub temperatuuril üle 2000, kuumutamisel üle 3000 aga söestub ja raskendab jootmist. Kampolit kasutatakse pulbrina, lahustatuna piirituses ja glütseriinis või seguna ( 40% kampolit, 50% bensiini, 10% petrooli).
Tsinkkloriid sulab temperatuuril 2400 , lahustub hästi vees ja piirituses. Tsinkkloriid muudab joodetava metalli oksiidid kloriidideks, mis on kergesti sulavad ja hästi lahustuvad või len­duvad. Happelisi räbusteid kasutatakse tahkete segude , pulbrite, pastade või vesilahustitena. Happelisi räbusteid ei tohi kasutada elektriseadmete jootmisel.
Alumiiniumsulamite ja tsingisulamite jootmiseks peavad räbus­tid olema suurendatud aktiivsusega ja võimelised purustama ti­hedat oksiidikihti, sellised joodised saadakse naatrium-, liitium -, kaalium- ja tinakloriidi baasil.
Kõvajoodistega jootmisel kasutatavate räbustite põhikomponentideks on booriühendid (booraks, boorhape , booranhüdriid), mis on hästi vedelvoolavad ja lahustavad paljude metallide oksiide . Aktiivsuse suurendamiseks lisatakse neile kloriide ja floriide. Joonisel on esitatud ehituse ja kütteviisiga tõlvikuid.
Kuumutatavad tõlvikud:
a – vasartõlvik: 1 – pide ; 2 – hoidik; 3 – vaskpea; b – otstõlvik
Grafiitküttekehaga elektritõlvik:
1 – vaskvarb; 2 – kere; 3 – grafiidi ja liiva segu; 4 – asbestisolatsioon; 5 – klemm;
6 – metalltoru; 7 – pide; 8 – toitejuhe koos pistikuga
Abrasiivelektritõlvik:
1 – pide; 2 – metalltoru; 3 – kere; 4 – isolaator ; 5 – nikroomtraadist kuumuti;
6 – abrasiivpliiats; 7 – vaskpuks
Nikroomtraadist küttekehaga elektritõlvikud:
a – otstõlvik: 1 – pide; 2 – terastoru ; 3 – rõngas; 4 – küttekeha; 5 – kaitsekate;
6 – toitejuhe; 7 – pistik; 8 – vaskvarb; b – vasartõlvik
Vahetatava keraamilise küttekehaga elektritõlvik:
1 – vaskvarb; 2 – kere; 3 – keraamiline isolaator; 4 – küttekeha; 5 – pide
Sisekuumutiga elektritõlvik:
1 – vaskotsak; 2 – küttekeha; 3 – rõngas; 4 – kere; 5 – pide
Silmusekujulise küttekehaga elektritõlvik:
1 – vaskvarb; 2 – kütteelement; 3 – kere; 4 - pide
3