Tootmistehnika Eksam (0)

Contents 
1. Plastse  deformeerimise füüsikalised alused .............................................................................................. 2 
2. Mahtvormimisprotsessid. ......................................................................................................................... 2 
3.Kuumvormstantsimine ............................................................................................................................... 2 
4. Külmvormpressimine ja külmjamendamine. ............................................................................................ 2 
5. Lehtvormimisprotsessid. ........................................................................................................................... 3 
6. Lehtstantsimisel ........................................................................................................................................ 3 
7. Lõikamise põhiprotsessid .......................................................................................................................... 3 
8. Metallilaastu liigid ..................................................................................................................................... 3 
9. Lõikuri teriku geomeetria  .......................................................................................................................... 4 
10. Lõikuri  kulumine  ja püsivusaeg ............................................................................................................... 4 
11.  Treimine .  Lõikeprotsessi karakteristikud  freesimisel. Freesipingid. ...................................................... 5 
12.  Treipingid . Spindlisõlmed ........................................................................................................................ 5 
13.  Freesimine . Lõikeprotsessi  karakteristikud freesimisel.  Freespingid . .................................................... 5 
14.  Puurimine . Lõikeprotsessi karakteristikud  puurimisel . Puurpingid . ....................................................... 6 
15. Hambalõikamine. Hambalõikurid. Hambafreespink. .............................................................................. 7 
16.  Keermestamine  ....................................................................................................................................... 7 
17.  Lihvimine . Lihvimismeetodid ja lihvpingid. ............................................................................................. 8 
18. Jagamispead. ........................................................................................................................................... 8 
19. Lasertöötlus.Laserite tüübid. Laserite valiku alusel. ............................................................................... 8 
20.Töötlemise täpsus ja töödeldut pinna kvaliteet. ...................................................................................... 9 
21. Pinkide  liigitus, üldehitus ja tüüpdetailid ................................................................................................. 9 
22.Arvjuhtimispingid. .................................................................................................................................. 10 
23.Töötlemiskeskused. ................................................................................................................................ 10 
24.Paindtootmise mooodulid ja susteemid. ............................................................................................... 10 
25.Materjali valiku põhimõtted. ................................................................................................................. 11 
27.  Tehnoloogia valiku alused ..................................................................................................................... 11 
28. Keevituse põhimõisted .......................................................................................................................... 11 
29. Keevituse kaasnähtused ........................................................................................................................ 12 
30.  Kaarkeevitus  .......................................................................................................................................... 13 
31. Gaaskeevitus . ........................................................................................................................................ 13 
32.Metallide  keevitatavus  ........................................................................................................................... 13 
33. Termolõikamine .................................................................................................................................... 14 
34.  Tehnoloogiliste  protsessi ja stantsise proekteerimispõhimõtted. ........................................................ 14 
 
1.Plastse deformeerimise füüsikalised alused 
Kristallivõre põhitüüpideks on ruumkesendatud kuupvõre (Fe, Mo, W jt.), tahkkesendatud kuupvõre ( 
Cu, Al,Au,Pb,Ag) ning kompaktne heksagonaalvõre (M, Zn, Co). Monokristallilisi  metalle  iseloomustab 
omaduste anisotroopia, kuna aatomitevahelised kaugused erinevates suundades erinevad. Kristallivõre 
defektid  liigitatakse järgmiselt: 
Punktdefektid: vakants, lisandiaatom,sõlmpunktidevaheline aatom. 
Ühedimensioonilised e. Joondefektid: dislokatsioon 
Kahedimensioonilised e. Pinddefektid: pakkedefekt ja teradevaheline piir 
Kolmedimensioonilised e. Ruumdefektid:  poor ,tühik,  pragu  
Metallide plastse deformatsiooni  teoorias  on uurim tähtsus joondefektidel – dislokatsioonidel. 
Punktdefektid – vakantsid – omavad suurt liikuvust ja teiste defektidega toimides mängivad plastse 
deformatsiooni protsessides suurt rolli. 
2. Mahtvormimisprotsessid. 
Mahtvormimisprotsessidest on juba käsitlemist leidnud vältsimine, ekstrudeerimine ja tõmbamine kui 
metallurgiatööstusse pooltoodete valmistamise protsessid.  Mahtvormimisprotsess viiab läbi – 
sepistamine, kuumvormstantsimine vasaratel, pressidel ning horisontaalstantsimismasinatel, 
stantsimine sepavaltsidel, radiaalstantsimine, rõngavaltsimine, kui ka neid, mis kuuluvad 
külmsurvetöötlusprotsesside hulka – külmvormpressimine, külmjamendamine, rotatsioonstantsimine, 
temmimine,  painutamine . Piir kuum ja ja külmvormimismeetodite vahel on küllaltki tinglik  ning sageli 
töödeldakse, olenevalt materjalist ja toote massist nii  kuumalt  kui ka külmalt. 
3.Kuumvormstantsimine 
Vormstantsimisel kasutatakse tooriku deformeerimiseks spetsiaalseid tööristu – stantsivagudega 
stantse. Vormstantsimesel eriinevalt sepistamist on metalli  voolamine  stantsivao  vormiga piiratud. 
Metallil  on võimalik stantsivaost, soovitavalt pärast selle kõige uurete täitumist, väljuda vaid 
spetsiaalsesse kitsasse kraadisoonde. Vormstansimise iseärasused on sepistamisega võrreldes 
järgmised. 
Vormstantsitud toodete – stantsiste, stantstoodete – piiratud mass, samal ajal kui sepistel võib see 
ulatada sadade tonnideni. 
Märgatavalt suurem tootlikkus, kuid kasutavate tööristade – stantside kõrgest maksumusest  tingituna  
leiab  vormstantsimine  kasutamist põhiliselt sari- ja massvalmistamisel. 
Stantsiste täpsus – ja pinnakvaliteet ületavad märgatavalt sepiste oma, mis vähendab täiendava 
mehaanilise töötlemise mahukust ning sellega kaasnevat metallikaudu laastuna. 
Vormstantsimisel kasutatakse reeglina suurem võimsusega seadmeid(vasaraid, presse) kui sepistamisel. 
Põhjuseks on metalli voolamine kogu  mahus stantsimisel, samal ajal kui sepistamisel deformeeritakse 
toorikult osade kaupa, s.t. piiratud mahus. Siiski on olemas stantsimismeetodid, kus tooriku 
deformeerimine toimub jark-järgult, piiratud mahus – rotatsioonstantsimine, radiaalstantsimine, 
rõngvaltsimine, rotatsioonvenitamine. 
Vormstantsimine võimaldab üldiselt valmistada keerukama kujuga tooteid kui sepistamine.  
Deformeerimistemperatuurist sõltuvalt eristatakse kuum- ja külmvormstantsimist. Suurimat  kasumist 
leiab kuumvormstantsimine. 
4. Külmvormpressimine ja külmjamendamine. 
Külmvormpressimisel e. Väljasuruval külmstantsimisel asetatakse  toorik   matriitsi  õõnde, kust  metall  
pressitatakse templiga peenemasse õõnde. Eristatakse otse- e. Pärivormpressimist, vastuvormpressimist 
ning kombineeritud vormpressimist. Otsevastupressimisel toorikumetalli voolamise suund ühtib templi 
liikumise suunaga. Vastuvormpressimisel on liikumised vastassuunalised. Kombineeritus 
vormpressimisel voolab osa metalli templi liikumise suunas, osa vastu. Külmvormpressimise peamiseks 
eeliseks  teiste külmvormstantsimisprotsessidega, näiteks külmjamendamisega võrreldes on suurte 
deformatsiooniastme saamise võimalus tänu ruumiliste survepingeolekule deformatsiooniprotsessis. 
Venitustegur külmvormpressimisel µ = S1/S2, kus S1 ja S2 on vastavalt tooriku alg ja lõppristlõige. 
Plastsetel A1-sulamitel võib venitustegur ulatuda kuni 40 ja rohkemgi, madalsüsinikterastel kuni 5.  
Külmvormpressimise  skeemide  kohaselt saab toota väga erineva vormiga sisemise õõnsusega ja 
õõnsusteta stantsiseid. Tüüpnäideteks on surugaasibaloonid, tuubid, anumad ja teised õhukeseinalised 
tooted. Sageli kasutatakse külmvormpressimist kombineeritult teiste külmvormstantsimismeetoditega, 
peamiselt külmjamendamisega e. Külmkohtjamendamisega. 
Külmvormpressimine eri liigiks on hüdrostaatvormpressimine. Hüdrostaatvormpressimisel toimub 
tooriku  matriitsiõõnest väljasurumine vedelikusurve abil. Hüdrostaatvormpressimise peamised eelise 
tavalise vormpressimisega võrreldes on: 
Suuremate deformatsiooniastme ning suhteliselt habraste metallide deformeerimise võimalus. 
Väga väike hõõrdumine tooriku ja matriitsi pindade vahel tänu headele määrimistingimustele 
pressimisvedelikuga, mis tagab pressimissurve ning matriitsi  kulumise märgatava vähenemise. 
Hüdrostaatvormpressimise puudused on: 
Tihendamisprobleemid vähendamaks vedeliku väljumist matriitsist. 
Tooriku eeltöötluse vajadus matriitsiava sobitamiseks sisendkoonusega 
Tooriku ja vedeliku mahu ebasoodus suhe. 
Külmjamendamine 
Külmjamendamist kasutatakse laialdaselt väikeste toodete – poltide, kruvide,  neetide , mutrite jms. 
Massvalmistamisel traat või varbtoorikust. Külmjamendatakse külmjamedusmasinatel mille 
tööpõhimõtte on sarnane horisontaalstantsimismasinate tööpõhimõttega. Selliste masinate tootlikus 
olenevalt stantsiste mõõtmetest on 2000.....50 000 toodet tunnis. Eeltoodud piirangute ületamiseks 
kasutatakse sageli külmjamendamist külmvormpressimisega kombineeritult. Näiteks poldi tootmisel 
selle asemel, et poldi pea vormida väikese läbimõõduga toorikust kohtjamendamisega stantsi mitmes 
vaos kasutatakse vahepealsete mõõtmetega toorikut. Esimeseks operatsiooniks on keermestatava 
peene osa moodustamine vormpressimisega. Järgneb otsa külmjamendamine, kuusandi vormimine , 
otsa ümardamine ning keermerullimine. Kombineeritud külmvormpressimine – külmjamendamine 
omab lisaks tehnilistele eelistele ka majanduslikke eeliseid – suurema läbimõõdua lähtetoorik on selle 
tootmiseks vajalikke  operatsioonide  väiksema arvu tõttu odavam. 
5. Lehtvormimisprotsessid. 
Lehtvormimisel ehk lehtstantsimisel kasutatakse toorikuna, samuti lintmetalli lehtmetalli kitsa ribana. 
Lehtstantsitakse tavaliselt külmalt,  kusjuures  lähtetooriku paksus tavaliselt ei muutu. 
Kuumlehtstantsimist kasutatakse väikese plastsusega metallisulamite ning suure paksusega 
(>15....20mm) pleki stantsimisel. 
Tinglikult saab lehtvormimisprotsessid liigitada kahte gruppi: 
Eradusoperatsioonid, kus toimub tooriku ühe osa teisest eraldamine etteantud kontuuri mööda. 
Kujumuute - e. Vormimisoperatsioonid, kus tasapinnlisele toorikule antakse plastseid deformatsioone 
kautades ruumiline vorm. 
6. Lehtstantsimisel  
kasutatakse peamiselt mehaanilisi presse s.t mehaanilise  ajamiga presse. Samuti kasutatakse 
hüdropresse ning stantsimise vasaraid. 
7. Lõikamise põhiprotsessid 
 on treimine, freesimine,puurimine, hööveldamine, kammlõikamine, hamba-lõikamine, lihvimine. 
8. Metallilaastu liigid 
Töötlemisel on oluline, et tekkiv metallilaast eemalduks kergesti lõikekohast ega segaks lõikeprotsessi. 
See on omakorda seoses tekkiva  laastu  kujuga, mida mõjutab nii töödeldav materjal kui ka 
lõiketingimused. 
Väikesel lõikekiirusel tekib elemendiline laast (laastu  kihid  on üksteisest eraldunud). Suurtel kiirustel, 
samuti plastsete metallide lõikamisel, laastu elemendid jäävad kokku, tekitades voolava laastu, mis 
keerdub spiraali. Habraste heterogeensete materjalide, näiteks malmi, lõikamisel ei teki üldse 
korrapärast laastu. Lõigatav kiht eraldub sel juhul ebakorrapäraste tükikestena (nn. murdelaast). 
 
Teriku  kasvaja Teatud lõikekiirusel kleepuvad sitkest metallilaastust murenenud metalliosakesed surve ja 
lõiketsoonis tekkinud kõrge temperatuuri tõttu lõikuri teriku lõikeservale, moodustades teriku kasvaja. 
Kasvaja puruneb aeg-ajalt ja haaratakse laastu poolt kaasa. Kasvaja on kiilja kujuga ja kõva, nii et ta on 
ise võimeline lõikama metalli. Kasvaja moodustub plastsete metallide lõikamisel kiirustel 0,02…1,3 m/s, 
eriti märgatavalt keskmistel kiirustel 0,2…0,5 m/s. Kasvaja muudab lõikuri geomeetriat ja, kaitstes nõnda 
lõikeserva, vähendab selle kulumist. Teisest küljest kasvaja tekkimise ja eemaldumise tõttu väheneb 
töötlemistäpsus. 
9)Treiterade liigid  otstarbe  järgi: a – välistreitera; b – painutatud välistreitera; 
c – astmetera; d – otsatera; e – mahalõiketera; f – soonetera; g – kujutera; h – keermetera; 
i – sisetreitera; j – siseastmetera  
 9. Lõikuri teriku geomeetria  
Lõikeprotsessist võtavad vahetult osa järgmised teriku pinnad: 
Esipind – pind, millest väljub lõikekiiruse  vektor . Esipind kontakteerub lõikeprotsessis lõigatava kihi ja 
laastuga. 
Tagapind – pind, millesse siseneb lõikekiiruse vektor. Ta on pööratud lõikepinna ja töödeldud pinna 
poole. Peatagapind on pööratud tooriku lõikepinna poole. Abitagapind on pööratud tooriku töödeldud 
pinna poole. 
Lõikeserv – teriku esi- ja tagapinna lõikumisel tekkiv lõikejoon. Pealõikeserv tekib esi- ja peatagapinna, 
abilõikeserv esi- ja abitagapinna lõikumisel. 
Tipp – pea- ja abilõikeservade  liitekoht . 
 
Teriku kujundusgeomeetrias nurkade määramisel kasutatakse risttaustsüsteemi ja järgmisi 
koordinaattasandeid. 
Põhitasand – läbib lõikeserval valitud punkti ning on risti lõikekiiruse vektori sihiga. 
Töötasand – lõikeserval valitud punkti läbiv tasand, mis on risti põhitasandiga ning paralleelne ettenihke 
sihiga. 
Ortogonaaltasand – risti lõikeserva punkti läbiva lõikeservatasandi ja põhitasandiga. 
10. Lõikuri kulumine ja püsivusaeg 
Lõikuri teriku tööpinnad, puutudes kokku laastu ja toorikuga, kuluvad suure surve, libisemiskiiruse ja 
temperatuuri tõttu suhteliselt ruttu. Olenevalt tooriku materjalist, lõikuri konstruktsioonist, teriku 
geomeetriast ja lõiketingimustest tekivad peamised kulumiskolded tagapinnal ribana ja esipinnal 
kraatrina. Kulumist võib hinnata lõikeserva ortogonaaltasandil kraatri laiusega B või sügavusega h, riba 
laiusega tagapinnal W ja faasi f laiusega esipinnal. Kulumisele kaasneb lõikuri geomeetria muutus, 
suureneb lõikejõud, halveneb töötlemise täpsus. 
Kulumisstaadiumid: 
algkulumine, 
püsikulumine, 
katastroofiline kulumine. 
 
Lõikuri  terik  kulub erinevatel põhjustel, millest igaüks võib teatud töötlemistingimustel olla esikohal. 
Püsival kulumisel eristatakse järgmisi kulumise liike: 
Abrasiivkulumine – töödeldava materjali kõvad komponendid kriimustavad vahetult teriku kontaktpinda. 
Adhesioonkulumine – kõrge surve ja temperatuuri tõttu tekib laastu ja tooriku lõikepinna ning teriku 
kontaktpinna vastastikune haardumine molekulaarjõudude toimel. 
Difusioonkulumine – tekib kõrgel temperatuuril (üle 800 °C). Pidev kontaktpindade hõõrdumine 
laastueraldamisel kiirendab teriku materjali difusiooni töödeldavasse toorikusse, mille tagajärjel 
muutuvad teriku materjali koostis ja füüsikalis-mehaanilised omadused. 
 
Lõikuri summaarset tööaega lõikeprotsessis nimetatakse püsivusajaks ehk lihtsalt püsivuseks T ja 
mõõdetakse minutites. Olenevalt lõiketingimustest on treilõikuri püsivus tavaliselt 7,5…15 min. Suurimat 
mõju avaldab püsivusele lõikekiirus. 
Kuna suurus m on väike, siis isegi tühine kiiruse muutus muudab püsivust järsult. Kiiruse muutusele 
vähem tundlikud on suure kõvadusega kermised. 
11. Treimine.  Lõikeprotsessi karakteristikud freesimisel. Freesipingid. 
Treimisega on võimalik saada silindrilisi, koonilisi ja tasaseid ning keerukaid välis- ja sisepindu 
(kujupindu), samuti lõigata keeret.  Lõikuriks kasutatakse treimisel põhiliselt treilõikurit. Esineb ka 
treipingitöid, kus kasutatakse teist  tüüpi lõikureid. 
Lõikeprotsesse iseloomustavad kinemaatilised ja  geomeetrilised  karakteristikud. Kinemaatilised 
kirjeldavad laastueraldamise lõikeliikumisi, geomeetrilised töödeldava tooriku ja eraldava laastu kuju.  
Kinemaatilised karakteristikud. 
Pealiikumine  on tooriku pöörlemine, mis määrab laastueraldumise kiiruse. Pealiikumise kiirus ehk 
lõikekiirus on teriku lõikeserva ja lõikepinna suhteline liikumise kiirus pealiikumise sihis v=πDn m/min, 
kus D-tooriku suurim läbimõõt lõikealas m,  
n-tooriku pöörlemissagedus min-1 
Ettenihkeliikumine  on lõikuri lõikeserva liikumine ettenihke suuna, mis tagab lüikeprotsessi  pidevuse . 
Ettenihkekiirus e.  ettenihe  on lõikeserva liikumise kiirus ettenihkeliikumise suunas s=s0n mm/min  
2. Treimise  geomeetrilised karakteristikud. 
Lõikesügavus on töödeldava ja töödeldud pinna vaheline kaugus mõõdetuna risti ettenihkesihiga. 
12. Treipingid. Spindlisõlmed 
Otstarbe järgi jagunevad metallilõikepingid üld- ja eriotstarbelisteks.  Eriotstarbelised pingid  on kitsa 
kasutusalaga enamasti ühetüübiliste detailide töötlemiseks. Üldotstarbeliste lõikepinkide  liigitamise  
aluseks võetakse töötlemismeetod , mis hõlmab lõikurit, töödeldava pinna kuju ja töötlemisskeemi. 
Eristatakse trei-, puur -, lihv-, hambalõike-,  frees - jm. pinke 
Universaaltreipink   
On ette nähtud mitmesugusteks treimistöödeks, ka keermelõikamiseks treilõikuriga, kasutades selleks 
veokruvi ja veomutrit.  
Revolvtreipink  
Keerukate detailide töötlemine nõuab paljude lõikurite kasutamist. Seetõttu on suurema detailipartii 
valmistamiseks majanduslikult otstarbekas kasutada  universaaltreipingi asemel revolvtreipinke,  millel 
on lõikurite kinnitamiseks tagapuki asemel revolverpea, mis paikneb revolversupordil.  
Karusselltreipink   
Karusselltreipingil  töödeldakse suuregabariidilisi raskeid toorikuid, mille pikkuse ja läbimõõdu suhe on 
0,3…0,5. Nende pinkide iseärasus on vertikaaltelje ümber koos detailiga pöörlev töölaud. 
Karusselltreipingil töödeldakse silindrilisi sise- ja välispindu, tasaseid otspindu, kujupindu, 
puuritakse,süvistatakse ja hõõritsetakse avasid. On võimalik  ka treilõikuriga keermestamine. Pingil võib 
üheaegselt töötada mitu lõikurit. 
    Automaattreipink 
Automaattreipinkideks e. treimisautomaatideks nimetatakse  niisuguseid pinke, millel pärast nende 
seadistamist ja häälestamist töödeldakse detaili inimese osavõtuta. Inimese ülesandeks on  pingi  
perioodiline varustamine toorikmaterjaliga, töö jälgimine ja detailide mõõtmete 
kontrollimine.Automaattreipinkidel on detailide töötlemistäpsus ja pinnakvaliteet halvem  kui 
revolverpinkidel, tootlikkus aga järsult  suurem ja neid pinke  kasutatakse suurte, suhteliselt  lihtsate  
detailipartiide  valmistamisel.  Automaattreipingid jagunevad ühe ja mitme töövõlliga pinkideks.  
13. Freesimine. Lõikeprotsessi  karakteristikud freesimisel. Freespingid. 
Freesimine on lõiketöötluse universaalsemaid  tehnoloogilisi protsesse, mille puhul lõikuriks on frees. 
Freesimisega töödeldakse horisontaal-, vertikaal- ja kaldpindu, astmeid ja  sooni , tükeldatakse metalli, 
samuti töödeldakse keerukaid kujupindu , näiteks hammasrataste  sirg - ja kaldhambaid, liistusooni, 
keermeid jm.  
Lõikeprotsessi karakteristikud freesimisel. 
Freesimine on treimisest tunduvalt keerukam  nii  kinemaatika  kui ka lõikuri geomeetria poolest.   
Freesimise kinemaatilised karakteristikud 
Pealiikumine on  freesi pöörlev liikumine, kust saadakse lõikekiirus m/min   v=πDn  
Freesimise geomeetrilised karakteristikud 
Sirghammastega freesiga ettenihkele vastufreesimisel saavutab laastu summaarne  ristlõige 
maksimaalväärtuse freesi hamba töödeldava detailiga kontaktist  väljumise  momendil , mille järel langeb 
miinimumini. Tulemuseks on freesi ebaühtlane koormamine, mis tekitab tõukeid lõikeprotsessis. 
Kruvihammastega freesi  kasutamisel ei muutu ainult laastu paksus, vaid ka laius. Kruvihammastega 
freesiga freesimisel võib luua niisuguseid tingimusi, et lõikeprotsessi mis tahes momendil on laastu 
summaarne ristlõikepind  konstantne . Silinderfreesiga freesimisel võib kasutada kahte kinemaatilist 
skeemi. 
Vastufreesimisel on freesi ja tooriku kontakti tekkimiskohas freesi pöörlemis- ja tooriku ettenihkesuunad 
vastassuunalised. 
Pärifreesimisel on freesi ja tooriku liikumised samasuunalised .  
Vastufreesimisel muutub laastu  paksus  nullist maksimaalväärtuseni , pärifreesimisel maksimaalselt 
nullini. Seejuures püüab vertikaalne lõikejõu  komponent  vastufreesimisel toorikut laualt lahti tõmmata. 
Pärifreesimisel  surutakse toorik vastu pingi töölauda. 
Freesipingid 
Nagu teisedki lõikepingid, liigitakse ka freespingid üld- ja eriotstarbelisteks. Üldotstarbelised  pingid on 
vastavalt töövõlli asendile põhiliselt horisontaal-, vertikaal- ja universaalfreespingid, eriotstarbelised on 
ette nähtud mingi kindla funktsiooni jaoks. 
Horisontaalfreespinkidel on  horisontaalselt  paiknev töövõll, kuhu  kinnitatakse freestorn ja saadakse 
pealiikumine. Töölaud, kuhu kinnitatakse toorik, võib saada piki-,  rist - või vertikaalettenihke. 
Vertikaalfreespinkidel on vertikaalselt paiknev töövõll, kuhu kinnitatakse frees ning saadakse 
pealiikumine. Töölaud, kuhu kinnitatakse toorik, võib saada piki-, rist- ja vertikaalettenihke.  
Universaalfreespink on horisontaal- ja vertikaalfreespingi kombinatsioon. Lisaks on tal ka pööratav 
töölaud. Tüüpilised freespinkide põhioperatsioonid on järgmised :  tasapinna freesimine silinderfreesiga, 
otsfreesiga, külgfreesimine ,  soone  freesimine, lõhestamine, külgfreesimine sõrmfreesiga, 
kujufreesimine. 
14. Puurimine. Lõikeprotsessi karakteristikud puurimisel. Puurpingid. 
Puurimine on materjali läbiva kui ka umbavade saamise kõige  levinumaid lõiketöötluse viise. 
Ülepuurimisega  töödeldakse ka juba varem saadud avasid, et vähendada pinnakaredust ja suurendada 
täpsust. 
Puuritakse  puuri pöörlemise ja sirgjoonelise liikumise koostoime  tulemusena. Mõlemad liikumised 
annab  puurpink  tööristale. 
Lõikeprotsessi tingimused  on puurimisel keerukamad kui treimisel. Lõikeprotsessis on laastu 
eemaldamine ja  jahutusvedeliku  juurdevool puuri lõikeservadele  raskendatud. Laastu ärajuhtimisel  
hõõrdub  see mööda puuri soont ja puuri ava pinda. Sellega kaasneb  tunduv laastu deformatsioon ja 
soojuse tekkimine.  
Lõikeprotsessi karakteristikud puurimisel. 
Kinemaatilised karakteristikud on seotud puuri lõikeliikumistega. Pealiikumine on puuri pöörlemine, 
lõikekiirus v on puuri lõikeserva pealiikumise suunaline kiirus välisläbimõõdul v=πDn m/min  
Geomeetrilised  karakteristikud 
Lõikesügavus puurimisel  t=D/2 mm 
augu ülepuurimisel keerdpuuriga t= (D-d)/2 mm 
Laastu paksus puurimisel ja ülepuurimisel 
Laastu laius puurimisel 
Laastu ristlõikepind puurimisel ühe hamba ees 
Summaarne laastu ristlõikepind puurimisel 
Laastu eraldamiseks vajalik aeg min puurimisel 
Puurpingid. 
Puurpinkidel puuritakse, avardatakse, hõõritsetakse ja keermestatakse. Üldotstarbeliste puurpinkide  
hulka kuuluvad vertikaal- ja  radiaalpuurpink . Teised kuuluvad eripuurpinkide rühma. 
Vertikaalpuurpingil töödeldav toorik kinnitatakse töölauale, mis on vertikaalselt nihutatav. Pea- ja 
ettenihkeliikumine antakse töövõllile, kuhu on kinnitatud puur. Mitme ava üheaegseks töötlemiseks 
kasutatakse tootlikkuse  suurendamiseks  mitme töövõlliga vertikaalpuurpinke. 
Radiaalpuurpinkidel töödeldakse suure massiga toorikute teineteist kaugel paiknevaid avasid. Need 
pingid, erinevalt vertikaalpuurpinkidest, tagavad lõikeriista ja töödeldavate  avade  samateljelisuse  
töövõlli nihutusega. Pingi  töövõll puuriga saab pöörleva pealiikumise ja vertikaalse ettenihkeliikumise. 
Toorik kinnitatakse töölauale. Puur seatakse  tööasendisse traaversi pööramisega  sambal ja töövõllikasti 
nihutamisega piki traaversit. 
Horisontaalpuurpingid kuuluvad samuti puurpinkide rühma, kuigi neil võib  sooritada ka treimis- ja 
freesimisoperatsioone.  
15. Hambalõikamine. Hambalõikurid. Hambafreespink. 
Hambalõikamine. 
Hambalõikamisel kasutatakse kahte meetodit: kopeer- ja rullumismeetodit. 
Kopeermeetod põhineb hammaste profileerimisel lõikuriga, millel on hammastevaheline  profiil . 
Üksiktootmisel  lõigatakse hambad kopeermeetodil ketasmoodulfreesiga või sõrmmoodulfreesiga ühe 
hambavahe kaupa. Hambumismoodul on hambumissammu  ja π  jagatis . Freesimisel antakse  freesile  
pöörlev pealiikumine, toorikule sirgjooneline ettenihkeliikumine. Saritootmisel kasutatakse 
hambalõikepäid ja kammlõikureid. Sõrmfreesiga lõigatakse ka kald- ja noolhammastega rattaid . 
Kopeermeetodil määrab lõikuri valiku lõigatava hammasratta  hambumise  moodul ja hammaste arv. 
Rullumismeetod põhineb lõikuri ja tooriku vastastikusel hambumisel koos lõikeliikumisega. Lõikurina 
kasutatakse kas tigufreesi, hammaslattlõikurit või hammasrataslõikurit. Lõikservade asendi pidev 
muutumine tooriku hambaprofiili suhtes saadakse lõikuri ja tooriku kooskõlastatud pöörleva liikumise 
tulemusena. 
Hambalõikamine rullumismeetodil on universaalsem, kuna ta võimaldab lõigata antud 
hambumismooduliga lõikuriga erineva hammaste arvuga rattaid. 
Hambalõikurid. 
Hambalõikamisel rullumismeetodil kasutatav  tigumoodulfrees kujutab  endast lõikurit, mille 
lõikehambad paiknevad kruvijoonel. Hambad on kujundatud taganurgaga α. Tigumoodulfreesiga 
lõigatakse sirg- ja kaldhammastega silinder- ja tiguhammasrattaid. 
Hammasrataslõikur  on  hammasratas , mille hambad on kujundatud lõikuritena taganurgaga α ja 
esinurgaga γ. Sirg- ja kaldhammastega lõikureid kasutatakse vastavalt sirg- ja kaldhammaste lõikamiseks. 
Hammasrataslõikuriga  on võimalik valmistada ka sisehambumisega  hammasrattaid. Kooniliste 
sirghammastega hammasrataste hambalõikamisel kasutatakse höövellõikureid. 
Hambafreespink. 
Hambafreespingil lõigatakse rullumismeetodil välishambumisega  sirg- ja kaldhammastega silinder- ja 
tiguhammasrattaid. Lõikur on tigufrees. Frees kinnitatakse vertikaalsupordisse, mis nihkub samba 
juhtpindadel. Toorik kinnitatakse pöörlevale lauale. Tooriku ülemist otsa tsentreerib tugi. 
Horisontaalsuport võimaldab samba ja laua nihutust horisontaalsihis. Freesi vajalik lõikekiirus saadakse  
kiiruskastist. Rullumisülekanne annab toorikule vajaliku pöörlemissageduse.  
16. Keermestamine 
Keermestamist ja keermesliidet kasutatakse lahutatava liite saamiseks, samuti et muuta pöörlev 
liikumine kulgevaks. Keermed võivad olla ühe v. Mitmekäigulised, samuti parem v. Vasakpoolsed . Keere 
parameetriteks on: keerme samm; väliskeerme suurim läbimõõt; siseläbimõõt; keerme profiilnurk 
(keerme tõusnurk); keerme tõus. 
Keermestamine keermelõikuritega: väliskeermestamiseks sammuga kuni 2mm kasut. Keermelõikureid. 
Meenutavad mutrit,kuhu lõigatud 3-8 ava lõiketerikute moodustamiseks vastavate nurkadega  ning 
laastu mahutamiseks. Sisekeermeid d kuni 20mm lõigatakse keermepuuridega. Keermestamine 
treilõikuritega: Täpsed ja suure profiiliga keermed lõigatakse treipingis treilõikuritega, ketaslõikuritega ja 
kammlõikuritega. Selleks et kergendada lõiketingimusi, kasut. Suure ja väikese sammuga keermete 
puhul erinevaid lõikeviise.  Keermefreesimine: keermeid freesitakse spetsiaalsetel keermefreespinkidel 
ketasfreesidega. Pealiikumist  teostab  frees, mille lõikehammastel on keerme soone profiil. Toorikule 
antakse ringettenihe ja pikiettenihe. Keermefreesimine on tavaliselt eeltöötlus, lõpptöötlus tehakse 
treilõikuriga v. Lihvkettaga. Freesimisega lõigatatakse nii sise- kui ka väliskeermeid. Keermestamine 
keermestuspeaga: keermesuspäid kasut.välis ja sisekeermete lõikamiseks trei, puur, revolver ja 
automaatpinkidel. Keermetuspea korpusse monteeritakse prismaatilised v. Ümarad profiillõikurid, mis 
pärast keermelõikust eemalduvad automaatselt lõiketsoonist. Olenevalt lõikurite paigitisest ja 
konstruktsioonist kasut. 3 tüüpi iseavanevaid keermmestuspäid: radiaal, tangentsiaal, ümarlõikuritega. 
Keermerullimine: on  tootlik  ja ökonoomne meetod sari ja suursaritootmisel. Sel juhul kasutatakse 
keermeprofiili saamiseks plastset  deformatsiooni, laastu eraldamata. Tööristadeks on keermetusplaatid 
ja keermerullurid. 
17. Lihvimine. Lihvimismeetodid ja lihvpingid. 
Lihvimine on lõiketöötlusprotsess kus, kasutades abrasiivlõikurit saadakse sile R= 0,0025...1,6 mkm pind 
ja suur mõõtmete täpsus (5-6 tolerantsjärk). Abrasiivlõikur koosneb kõvadest abrasiivterakesest, mis on 
seotud sideainega abrasiivkettaks. Abrasiivketta pöörleval liikumisel lõikavad terad tooriku pinnalt 
lkontaktalas massiliselt õhukesi mirkolaaste, seejuures suure kiirusega (1800- 3600  m.min).  Lihvimisel  
kasutatakse jahutus-määrdevedelikku (tunduva soojuse eraldumise tõttu). Seega lihvimine on 
viimistlusoperatsioon suure täpsuse ja pinnasiledusega detailide saamiseks) 
Meetodid: Välisümarlihvimisel töödeldakse sirgmoodustajaga pöördkehade välispindu. Lihvimiseks 
kasut. Ümarlihvpinki. Lõikeliikumisteks on pealiikumine- lihvketta pöörlemine, ettenihkeliikumisteks 
tooriku pöörlemine ja tooriku pikiettenihe. Pealiikumise kiirus m,s : v=pii*D*n ; kus D= lihvketta 
välisläbimõõt (m), n= ketta  pöörlemissagedus (min-1). Siselihvimine – toimub sise ´lihvpingil. Siselihvimist 
kasut. Avade täpseks töötlemiseks. Suurema täpsuse saavutamiseks antakse lihvkettale katkendlik 
ristettenihe.  Tasalihvimsel töödeldakse tasapindu horisontaal v. Vertikjaaltasalihvpinkidel. 
Vertikaaltasalihvimisel on suurem tootlikkus, kuna samaegselt võtab tööst osa suurem hulk abrasiivteri. 
Teisest küljest on ketta silinderpinnaga töötlemisel võimalik sooritada väga erinevaid töid, näiteks 
lihvida soone põhja jne. 
18. Jagamispead. 
Jagamispea on freespingi oluline osa, mis lubab laiendada pinkide  tehnoloogilised  võimalused. 
Jagamispäid kasutatakse,  esmalt , töödeldava tooriku  telgede  paigaldamiseks vajaliku nurga võrra, 
teisalt , tooriku perioodiliseks pöörlemiseks oma telje ümber  vajaliku nurga võrra (jagamine võrdseteks 
ja ebavõrdseteks osadeks ). Jagamispäid kasutatakse freesi, hammasratta valmistamiseks. Tavaliselt 
jagamispead on ühespindline, vahel aga rakendatakse kahe v kolmespindlised jagamispead kahe v. 
Kolme tooriku samaaegse töötlemiseks. Lihtjagamise jagamispead.  Loendamine hakkab liikumatu 
jagamisketta järgi , jagamine aga toimub käepide abil mis on seotud jagamispea spindliga läbi 
tiguülekande. Tavaliselt, lihtjagamispeas  tigurattal on 40 hambu (N=40). Järelikult, selleks et jagamipea 
spindel teeks üks täispööre, käepidele (tigurattale) tuleb rakendada 40 pööret.  Käepide pöörete arv (n), 
mis on vaja freesitud tooriku  vajaliku  jagamise  saamiseks  Z osadeks  leitakse valemi abil: n=N:z. 
Diferentsiaaljagamine: Rakendatakse juhul kui ei ole võimalik saada freesitud tooriku vajaliku pööre 
lihtjagamisel.  n=N:z=N:Zf±Uv:Z, kus Zf – fiktiivse jaotuse arv, mis valitakse vabalt lähedasena nõutud 
jaotuse arvule Z. Uv=Za*Zc:Zb*Zd – vahetus hammasrataste ülekandesuhe. Uv= N(1-Z:Zf). 
19. Lasertöötlus.Laserite tüübid. Laserite valiku alusel. 
Lasertöötlus põhineb kontsentreeritud ja võimendatud valguskiire energia soojuslikul toimel. Valguskiire 
allikaks on optiline kvantgeneraator ehk  laser . On kasutusel tahked , gaas , ja  pooljuhtlaserid . Valguse 
võimendus põhineb valguse  stimuleeritud  kiirgumisel. Võimendatud valguse saamiseks kristalli  aatomid  
ergastatakse, s.t nad viiakse välja oma stabiilsest olekust. Ergastamiseks on kvantgeneraatoris 
impulsslamp. Kristalli ergastatud aatom, saades nüüd lisafotooni, kiirgab kohe välja kaks fotoonit, seega 
kahekordse energia mis suunatakse toorikule. Kiir fokuseeritakse optilise läätsede süsteemiga  
töödeldavale toorikule. Loore läbimõõt  fookuses  on umbes 0,01 mm, mistõttu temperatuur ulatub 
töötluskohas 6000... 8000  kraadi. Sellest  piisab , et fookuses olev materjal sulab ja momentaalselt 
aurustub.  Lasertöötlust kasut. Väikeste avade valmistamisel ja materjalide tükeldamisel. Raske 
geomeetriaga toorikud väljalõikamine (laserlõikamine(2d, 3d), laserkeevitamine). Laserite 
üldparametrid:  lainepikkus , võimsus, kiire ülekanne. Laserlõikamist mõjuatavad parameetrid: masina 
parameetrid, laseri parameetrid (võimsus), tööddeldava tooriku parameetrid, protsessi parameetrid 
(lõikekiirus, lõikegaasi rõhk, fookuspunkti asetus). Laserkiire läbimõõt d fookuspunktis: d=4λ*f:pii*D, kus 
λ=laserkiire lainepikkus, f – fookuspunkti kaugus, D- laserkiire läbimõõt. 
20.Töötlemise täpsus ja töödeldut pinna kvaliteet. 
Mis tahes töötlemisviisi puhul tekkivate hälvete tõttu pole võimalik valmistada absoluutselt täpseid 
detaile.Kui kehtestada hälvetele kindlad piirid, võib seadme koostada ilma täiendava töötlemiseta. 
Detailide täpsuse hindamisel eristatakse nimi ja piirmõõtmeid. Lahutades piirmõõtmest nimimõõte saab 
piirhälbe. Piirmõõtmetega piiratakse detailide tegelike mõõtmete lubatavaid suurusi. Suurimale 
piirmõõtmele vastab ülemine piirhälve, vähimale piirmõõtmele vastab alumine. Piirhälbed võivad olla nii 
positivsed kui ka negatiivsed v. Võrduda nulliga. Suurima ja vähima piirhälbe vahet absoluutarvuna 
nimet. Mõõtme Tolerantsiks. Mida väiksem on tolerants, seda suurem on täpsus ja töömahukam detaili 
töötlemine. Mõõtme täpsuse astet iseloomustatakse mõistega Tolerantsijärk. Mõõtmetele 1...500 mm 
on kehtestatud 18 tolerantsijärku. Detaili joonisele kantakse nimimõõt ja piirhälbed, mille kaude saab 
määrata tolerantsi. Lõiketöötlusel saadud töödeldud pinna kvaliteeti hinnatakse  pinnakareduse  
karakteristikutega. Pinnakaredust mõõdetakse  profilomeetriga , etaloni abil võrdluseg, valguslõike 
meetodil ja interferentsmikroskoobiga. Olenevalt töötlusviisist muutub pinnakaredus suurtes piirides, 
näiteks kümnendik millimeetritest kuni sajandik  mikrimeetrini 
21.Pinkide liigitus, üldehitus ja tüüpdetailid 
Treipingid 
Universaaltreipink.Koosneb:säng, 
esipukk,töövõll,etttenihkekast,lõikurihoidik,lõikurikelk,reistuport,tagapukk,veovõll,veokruvi,pikisuport,h
ammaslattmhammasratasülekanne 
Revolvertreipink,Koosneb:töövõll,reistsupport,lõikurihoidik,revolverpea,pikisuport,revolversuport. 
Karuselltreipink.Koosneb: sild ,revolversuport,revolverpea, ettenihkekast ,külgsuport,ettenihkekast,töölau
d,säng,sammas,traavers,ettenihkekast,ülemine suport. 
Automaattreipink.Koosneb:töövõll,rihmülekanne elektrimotoorilt,varbmaterjali etteamde ja 
kinnitusseade,varbamaterjal,pikisuport,ristsuport,juhtvõll,trumlid,silindernukid,ketasnukk,varbmaterjali 
etteandekontaktsõrm,varbmaterjali kinnituse kontaktsõrm,pikisupord kontaktsõrm,ristsupordi 
kangeülekanne 
Freespingid 
Horisontaalfreespink.Koosneb:traavers,töölaud,freestorn, konsool ,alus,sammas 
Vertikaalfreespink.Koosneb:SAMMAS,freespea,töövõll,töölaud,tugi,konsool,alus 
Universaalfreespink 
Puurpingid 
Vertikaalpuurpink.Koosneb:töövõll, kiiruskast , elektrimootor ,töölaud,ettenihkekast. 
Radiaalpuurpink.Koosneb:traversimehanism,kiiruskast,ettenihekast,töövõll,töölaud,pööratav 
sammas,traavers. 
Horisontaalpuurpink.Koosneb:töövõll,radiaalsuport,plaanseib,esisammas,töövõllikast,pöördlaud,ristsup
ort,pikisuport,tugilaager,tagasammas. 
Höövelpingid 
Risthöövelpink.Koosneb:vertikaalsuport, liugur ,säng,elektrimootor,töölaud,lõikur. 
Vertikaalhöövelpink.Koosneb:Liugur,töölaud,Käsitsi ettenihkemehhanism 
Pikihöövelpink.Koosneb:sild,ülemine suport,külgsuport,sammas,elektrimootor,töölaud,traavers. 
Hammasfreespink 
Hammasfreespink.koosneb:Vertikaalsuport,tigufrees,tooriku 
kinnitustugi,sammas,töölaud,Horisontaalsuport,ettenihkekast. 
Lihvpingid 
Ümarlihvpink.koosneb:esitsentripukk,lihvpukk,tagatsentripukk,säng,töölaud. 
Horisontaaltasalihvpink.Koosneb:lihvpukk,sammas,töölaud,säng. 
22.Arvjuhtimispingid. 
Arvprogrammjuhtimine ehk APJ ehk CNC on tööpinkide ja masinate tähtedest ja numbritest  koosneva  
programmiga juhtimine. 
Arvprogrammjuhtimise olemus 
 Tänapäeval kasutatakse arvprogrammjuhtimist masinaehituses ja metallitööstuses väga laialdaselt. 
Esimesed arvprogrammjuhtimisega algelised  seadmed  loodi 1950-ndatel aastatel lennukitööstuses. 
Need olid kohmakad ning  programmid  vajasid suuremahulist matemaatilist ettevalmistust. Tänapäeval 
toodetakse mitmesuguseid eriotstarbelisi arvprogrammjuhtimisega tööpinke. Pingitootjad on välja 
arendanud APJ-pinkidele moodultehnika, mis võimaldab koostada eri otstarbega ja erinevate detailide 
töötlemiseks ette nähtud tööpinke. Tänapäeval on selliste pinkide märksõnadeks: tootlikus, paindlikus ja 
kvaliteet. Kuid areng jätkub. Uued kiiremad protsessorid, täpsemad andurid ning muundurid 
võimaldavad infot üha kiiremini töödelda. Juba praegu on võimalik pingi mälus  salvestada palju 
erinevaid programme aga ka detailide jooniseid. 
23.Töötlemiskeskused. 
Töötlemiskeskused http://innomet.ttu.ee/oppetoo/ayx/Toopingid/Keskused.pdf  
Töötlemiskeskused on arvutiga juhitavad  tööpingid, mis on võimelised sooritama mitmesuguseid 
töötlemisoperatsioone toorikutega, millel on erinevad pinnad ja  orientatsioon  ilma, et toorikud oleks 
vaja rakisest eemaldada. 
Toorik asetseb tööpingi töölaual statsionaarselt, lõikeriist pöörleb ja liigub teljesuunaliselt. 
Automaatliinide või tavaliste tööpinkide korral toorik viiakse tööpingi juurde. Töötlemiskeskuste puhul 
töötlemisoperatsioonid viiakse tooriku juurde. 
Toorikuks võib olla nii tükeldatud materjal kui ka erinevat tüüpi tööristad (survevaluvormide matriits ja 
tempel, stantside plaadid  jne.) – kõik, mis vajab töötlemist. 
Töötlemiskeskuste tüübid: 
-Vertikaalse spindliga töötlemiskeskused 
-Horisontaalse spindliga   
-Universaalsed   
-Treimiskeskused  
24.Paindtootmise mooodulid ja susteemid. 
Painutamine on sageli kasutatav maht- ja lehtvormimismeetod, mida tehakse peamiselt külmalt, 
vähemplastsete metallide puhul ka kuumalt. 
Painutamisel kasutatakse seadmeid, mis on sageli analoogsed lehtvormimisel kasutatavatega: 
Painutuspressid (press  brake ) – vertikaalsed, pika raamiga pressid nii maht- kui ka lehtvormimiseks; 
Horisontaalpainutuspressid e. – masinad  (bulldozer, horisontal bending  machine ), mida kasutatakse 
enamasti suuregabariidiliste toodete painutustöödel; 
Tavalised mehanilised pressid (mechanical press) väntpressid, väntpõlvpressid jms. 
Rullpainutusmasinad (roll-bending mahine) 
Pöördpainutusseadmed (rotary  bender ) 
Lihtsaim on painutamine templi ja matriitsi vahel painutuspressidel või tavalistel mehaanilistel pressidel. 
Rullpainutamist ehk painutamist rullidega tehakse rullpainutusmasina kolme või enama parallelse 
rulliga. Painutamist vormimistemplite tõmbamisega, samuti painutamist vormimistemplite surumisega 
teostatakse pöördpainutusseadmetel. Esimesel juhut „tõmmatakse” toorik vormimistemplile viimase 
pöördumisel. Teisel juhul on vormimistempel paigal ning paine saadakse tooriku järkjärgulise 
surumisega selle pinnale. 
 
Suure raadiusega paunde saamiseks kasutatakse painutamist venitamisega. Sisuliselt toimub 
tooriku tõmbamine vormimistemplile (matriitsile) toorikumetalli voolavuspiiri ülevate tõmbepingete 
moodustumisega, kusjuuresjäävad  deformatsioonid  on väikesed – tavaliselt kuni 2%. Plastsete 
deformatsioni tekitamisega paindekohas vähenevad märgatavalt elastse järelmõjuga seotud probleemid 
– paindenurga suurenemine peale deformeeriva jõu eemaldamist. 
25.Materjali valiku põhimõtted. 
Tehnomaterjalide  valikul  on esmatähtis  teadmine ja arusaamine: 
1)mis materjalid on kättesaadavad 
2)Millised töötlemismeetodid on nende materjalide vormimiseks sobivad ja kättedaasavad ning kuidas 
nad mõjutavad materjalise omadusi 
3)milline on materjalide suhteline hind 
Põhiliselt on kaks juhtu,mil materjalide valik on eriti oluline: 
1)uute toote loomisel 
2)olemasoleva toote parendamisel. 
Materjali valiku kriteeriumideks  on: 
1)konstruktsioonitugevus,tugevuse ja massi suhe 
2)pinnaommadused 
3)töötlemine ja töödeldavus 
4)hind ja kättesaadavus 
5)mõju keskkonnale ning materjali võimalik korduvkasutus. 
27. Tehnoloogia valiku alused 
Materjali valik on otseselt seotud tehnoloogia valikuga. Ei ole mingit kasu suurepäraste omadustega 
materjalist, kui sellest ei ole võmalik majanduslikult mõistlike kulutustega toodet või pooltoodet 
valmistada. On küllalt tavaline, et materjali töötlemise maksumus ületab materjali maksmuse  
mitmekordselt. Silmas pidades materjalide tehnoloogiate mitmekesisust, saab selgeks, kuivõrd oluline 
on tehnoloogia valikul õige otsuse tegemine. Materjali ja tehnoloogia valik tuleb alati teha üheaegselt. 
Tehnilistel põhjustel ei ole tehnoloogia valik täiesti vaba. Selliseid materjale nagu kõvamagnetmaterjale, 
kõvasulameid jt. Ei ole tavaliselt võimalik mehaaniliselt töödelda (v.a. lihvimine), mistõttu  sellistest  
materjalidest pooltooteid (semi- finished product,  blank ) või tooteid (product, article) saadakse enamasti 
valutehnoloogiat või pulbermetallurgiat kasutades. Pooltooted on toorikuteks järgnevate tehnoloogiate 
kasutamisel toote saamiseks. 
Tuleb silmas pidada, et mitmed tehnoloogilised protsessid mõjutavad töödeldava materjali omadusi, 
Näiteks metallide valtsimist ja teisi survetöötlustehnoloogiaid kasutades muutub lähtematerja struktuur. 
Valutingimused, näiteks jahtumiskiirus, sooja äravoolu suund  jne. mõjustavad samuti oluliselt  valandite  
struktuuri. Tehnoloogia mõju materjali struktuurile ja omadustele ei tee neid kasutuskõlbmatuseks. 
Tehnoloogiliste protsesside mõju tuleb arvestada ja võimaluse korral ära kasutada. 
Sageli tuleb materjali ja vastava tenoloogia valikul arvestada peale tehniliste ja majanduslike teisigi, 
vahel isegi olulisemaid asjaolusid. Üheks väga oluliseks teguriks, mida tuleb arvesse võtta, on 
tootmisettevõtte suurus ja seal kasutatavate tehnoloogiate iseärasused. Sageli tuleb kaaluda paljudest 
osadest koosneva toote, näiteks mingi seadme detaili tootmist kohapeal või selle ostu mingile 
tehnoloogiale spetsialiseerunud firmalt. Viimase  variandi kasuks otsustatakse juhul, kui tekib vajadus 
kasutada väga erinevaid  tehnoloogiaid , millest tingituna peaks ettevõtte omama väga mitmekesist 
tehnoloogilist sisseseadet. 
Suurettevõtted, tänu parematele majanduslikele võmalustele, kasutavad tavaliselt tootmisel paremaid 
materjale ja uuemaid tehnoloogiaid. Keskmise suurusega ettevõtted kalduvad, kokkuhoiu eesmärgil, 
kasutama traditsioonilisemaid materjale ja tehnoloogiaid. Eraldi grupi moodustavad kitsalt 
spetsialiseeritud väikeettevõtted. Nad kasutavad sageli uusimaid tehnoloogiad. Selliste, spetsialiseeritud 
väikeettevõtete toodangu tarbijateks on sageli suurettevõtted. 
Materjalide tehnoloogia eesmärgid: 
kuju ja mõõtmed 
struktuur ja omadused 
lõppviimistlus  
28. Keevituse põhimõisted 
Keevitus,  keevitamine  ( welding ) – kahele või enamale osale kuumutamise või surve abil jätkuva kuju 
andmine. 
Võidakse kasutada keemiliselt koostiselt sarnast  lisamaterjali . Keevitatakse metalle, plaste, komposiite, 
keraamikat, klaasi jm.  Terminit  “keevitamine” kasutatakse tegevuse tähenduses ja terminit “keevitus” 
kui protsessi laiemas tähenduses. Kirjanduses kasutatakse põhiliselt terminit “keevitusprotsess”. 
 
Keevitustehnoloogia  (welding  technology ) – on tehnika ala, mis käsitleb keevitusprotsesse kui toodete 
valmistamist detailidest ja pooltoodetest. 
 
Keevituse põhilised eelised teiste liitmismeetodite ees: 
odavaim  liitmismeetod; 
väiksem toodete mass materjali parema kasutamise tõttu; 
sobib enamikule tehnikas kasutatavatele metallidele; 
võib kasutada erinevates keskkondades; 
suur paindlikkus toodete konstrueerimisel. 
 
Mõned keevitust piiravad tegurid: 
paljud protsessid sõltuvad inimfaktorist; 
sageli vajalik mittepurustav kontroll ja pidev järelvalve. 
 
Keevitamisel tekib keevisliide ( weld   joint ). Keevisliited  jagunevad 5 põhitüüpi: 
põkkliide (butt joint), 
nurkliide ( corner  joint), 
ots- e. servliide (edge joint), 
katteliide (lap joint), 
T- liide  e.  vastakliide  (T-joint). 
 
Keeviskoostu keevisliidet iseloomustab keevitamise tulemus – keevisõmblus e. keevis  (weld). 
Põhiõmblustena eristatakse kolmnurkse ristlõikega nurkõmblust (fillet weld, FW) ja põkkõmblust (butt 
weld, BW). 
Keevisõmbluse asend e. keevitusasend  (welding  position ) on määratud keevisõmbluse asendiga ruumis 
ja keevituse vooluallika liikumise suunaga. 
Eristatakse järgmisi keevisõmbluse põhiasendeid ja keevitusasendeid: 
allasend e. põrandaasend – tähis PA, (a) 
rõhtasend, horisontaalasend – tähis PC, (d) 
laeasend – tähis PE, (b) 
püstasend, vertikaalasend; keevitamisel alt üles, ülalt alla, (c) 
kaldasend torudele, tähistust HL-045 kasutatakse  torude  keevitamisel. 
Keevisliite  tsoonid : 
1 – põhimetall (põhimaterjal) – keevitatav  metall  või materjal; 
2 – keevismetall 
3 – segunemistsoon e. legeerimistsoon – keevisõmbluse tsoon, mis koosneb segunenud põhi- ja 
lisametallist; 
4 – sulamisjoon 
5 – termomõju tsoon (HAZ) – põhimetalli sulamata osa, kus esinesid mikrostruktuuri muutused; 
6 – termomõju ala 
7 – keevitustsoon – keevisõmblusest ja termomõju tsoonist moodustunud ala. 
29. Keevituse kaasnähtused 
Keevitus on paljude üheaegselt toimuvate protsesside  kooslus : põhi- ja lisametalli sulatamine  ja 
omavaheline  segunemine  e. legeerimine, sula lisametalli siirdega ja keevisvanniga seotud keerulised 
füüsikalis-keemilised protsessid, kristalliseerumine koos sellega kaasnevate mikrostruktuuride 
moodustumisega ja detailide kujumuutustega e. termodeformatiivsete protsessidega. 
30. Kaarkeevitus 
Elektroodkeevitus  e. käsikaarkeevitus  kattega  elektroodiga, ka lihtsalt käsikaarkeevitus ( manual   metal  
arc welding, MMA-welding, shielded metal arc welding, SMAW) kuulub rahvusvahelise  liigituse  järgi 
kaarkeevituse  protsesside rühma ja alarühma metallkaarkeevitus ilma kaitsegaasita. 
 
Elektrood  kinnitatakse elektroodihoidikusse. Detail ühendatakse vooluringi maandusklemmi abil. 
Süüdatakse keevituskaar, mille temperatuuri 5000...6000 ºC toimel sulab elektroodivarras, 
elektroodikate ja põhimetall. Tekib keevisvann, kuhu siirduvad elektroodimetalli tilgad. Elektroodivarda 
ots sulab kiiremini kui kate, tekitades süvendi, mis suunab sulametalli tilkade ja gaaside joa keevisvanni.  
Kattest eralduvad gaasilised ained tekitavad kaarevahemikus gaasipilve ja keevisvanni kohale gaasikaitse 
ümbritseva keskkonna (õhu) hapniku ja lämmastiku mõju vastu. Räbuga kaetud elektroodivarda sulanud 
metalli tilgad, aga ka katte sulamisel tekkinud vedelad räbutilgad siirduvad sulanud põhimetallist 
moodustunud keevisvanni. Kergemad lisandid (gaasid, oksiidid, räbu) kerkivad keevisvanni pinnale. 
Sulametalli vanni peal olev vedel räbu kaitseb metalli ümbritseva keskkonna eest.  
Keevisvanni jahtumisel moodustub keevisõmblus ning selle pinnale  tardunud  räbukoorik. 
Tänapäeval kasutatakse elektroodkeevitamisel ainult kattega elektroode. 
Keevituskiirus  ja tootlikkus on elektroodkeevitusel väikesed – ühe elektroodi sulamise aeg on 1-2 minuti 
piires, millele järgnevad ajakaod elektroodi vahetamiseks ja kaare taassüütamiseks.  
 
Kasutusalad.  
Tänapäeval tema osatähtsus väheneb teiste keevitusprotsesside kasvu arvel ning moodustab arenenud 
tööstusmaades 20...25 %. Surveanumate ja katelde remondil aktsepteeritakse põhiliselt 
elektroodkeevitust. 
Elektroodkeevitust kasutatakse kõikide teraseliikide, malmi, Ni ja Cu sulamite keevituseks ja piiratult  Al-
sulamite remontkeevituseks. 
Elektroodkeevitus sobib kõigile keevisõmbluse asenditele, kui valitakse õige elektrood ja 
keevitusparameetrid. 
Elektroodkeevitus sobib materjali paksustele üle 1,0...1,5 mm ilma piiranguteta suurimale paksusele. 
Elektroodkeevitus sobib nii sise- kui ka välistingimustes keevitamiseks. Veealuseks keevitamiseks 
kasutatakse ainult elektroodkeevitust. 
31. Gaaskeevitus. 
Gaaskeevitus (gas welding,GW) on keemilisel reaktsioonil põhinevate sulakeevitusprotsesside 
üldnimetus,kus energiaallikana kasutatakse hapniku ja põlevgaasi segu põlemise 
soojust.Rahvusvaheliselt nimetatakse neid keevitusprotsesse hapnik-põlevgaaskeevituseks(oxyfuel gas 
welding,OFW),kus liidetavate  detailide  servad  sulatatakse kokku  kõrgtemperatuurilise 
gaasileegiga,vajadusel kasutades lisametalli. 
Gaaskeevituse eeliseks on võimalus keevitada kõigis ruumilistes asendites erinevaid keevisõmbluse 
tüüpe,võimalus reguleerida keevitusenergiat sobivate mõõtmetega suudmiku valikuga.Saab keevitada 
kitsastes tingimustes , nt. Küttetorustikke ja suhteliselt õhukest  plekki .Keevitaja näeb vahetult tekkinud 
õmblust.Seaded on suhteliselt odavad ja hästi teisaldatavad. 
Gaasikeevituse puuduseks on väike läbisulatusvõime ,mistõttu on piiratud materjali paksus(4...6 
mm).Iseloomulik madal tootlikkus ja kasutegur  ~30...60%, suured kulutused 
keevitusgaasidele.Gaaskeevituse osatähtsus on tänapäeval väike,kasutatatkse peamiselt 
remonttöödel.Gaasileeki kasutatakse energiaallikana jootmisel ja metalli kuumutamiseks 
termolõikamisel,aga ka keevistoodete leekõgvendamisel. 
32.Metallide keevitatavus 
MK(weldablity) nimetatakse ühesuguste või erinevate metallide võimet moodustada 
keevitustehnoloogiat kasutades liide,mis täidab toote konstruktioonist ja ekspluatatsioonist tulenevad 
nõuded.Nagu definitsioonist nähtub ,sõltub keevitatavus  materjalist,kasutatavast keevitustehnoloogiast  
ja keevisliite konstruktsioonist ,teisalt aga keeviskonstruktsioonile esitatavatest talitluslikest  
nõuetest.Sageli mõistetakse keevitatavuse all metallide võimet moodustada kvaliteedinõuetele vastavat 
keesvisliidet.Keevituskonstruktsiooni talitlusomadusedon määratud tehniliste tingimustega ja neid võib 
olla olenevalt konstruktsiooni ülesandest üks või mitu.Tavalised talitluslikud nõuded on keevisliite 
mehaanilised omadused(staatilisel,dünaamilisel või tsüklisel koormusel madalatel või kõrgetel 
temperatuuridel ),keevisõmbluse hermetilisus,korrosioonikidlus jne 
Keevitatavus on rahuldav kui ebapiisavat keevitatavust  saab muuta piisavaks,kasutades ratsionaalseid 
keevitusreziime.Keevitatavus on piiratud,kui piisava keevitatavuse saavutamiseks tuleb kasutada eri 
tehnoloogilisi võtteid kasutades pole võimalik saavutada piisavalt keevitatavust. 
Keevitatavuse hindamise aluseks on kasutatud samuti metalli eelkuumutuse  ja järgneva termotöötluse 
vajadust.Nii ei vajanud hea keevitatavusega terased keevitusel  eelkuumutust.Rahuldava 
keevitatavusega terased vajasid keskmist ja halva keevitatavusega terased kõrget(üle 200 C) 
eelkuumutust. 
Paindtootmise moodulid ja süsteemid (119-120) 
Painutamine on sageli kasutatav maht- ja lehtvormimismeetod, mida tehakse peamiselt külmalt, 
vähemplastsete metallide puhul ka kuumalt. 
Painutamisel kasutatakse seadmeid, mis on sageli analoogsed lehtvormimisel kasutatavatega: 
Painutuspressid (press brake) – vertikaalsed, pika raamiga pressid nii maht- kui ka lehtvormimiseks; 
Horisontaalpainutuspressid e. –masinad (bulldozer, horisontal bending machine), mida kasutatakse 
enamasti suuregabariidiliste toodete painutustöödel; 
Tavalised mehanilised pressid (mechanical press) väntpressid, väntpõlvpressid jms. 
Rullpainutusmasinad (roll-bending mahine) 
Pöördpainutusseadmed (rotary bender) 
Lihtsaim on painutamine templi ja matriitsi vahel painutuspressidel või tavalistel mehaanilistel pressidel. 
Rullpainutamist ehk painutamist rullidega tehakse rullpainutusmasina kolme või enama parallelse 
rulliga. Painutamist vormimistemplite tõmbamisega, samuti painutamist vormimistemplite surumisega 
teostatakse pöördpainutusseadmetel. Esimesel juhut „tõmmatakse” toorik vormimistemplile viimase 
pöördumisel. Teisel juhul on vormimistempel paigal ning paine saadakse tooriku järkjärgulise 
surumisega selle pinnale. 
Suure raadiusega paunde saamiseks kasutatakse painutamist venitamisega. Sisuliselt toimub tooriku 
tõmbamine vormimistemplile (matriitsile) toorikumetalli voolavuspiiri ülevate tõmbepingete 
moodustumisega, kusjuuresjäävad deformatsioonid on väikesed – tavaliselt kuni 2%. Plastsete 
deformatsioni tekitamisega paindekohas vähenevad märgatavalt elastse järelmõjuga seotud probleemid 
– paindenurga suurenemine peale deformeeriva jõu eemaldamist. 
33. Termolõikamine 
Termolõikamine(thermal cutting) on metallide ja teiste materjalide lõikamisprotsesside,millega kaasneb 
lõigatava materjali põlemine,sulamine,aurustamine või  
sublimeerumine,üldnimetus.Termolõikamismeetodeid liigitatakse materjali lõiketsoonist eemaldamise 
viisi, kasutatava soojusallika ja kasutusotstarbe jäargi. 
Materjali lõiketsoonist eemaldamise viisi järgi eristatakse hapnikulõikamist(oxygen cutting,oxygen  torch  
cutting) ja sulatuslõikamist e.terolõikamist sulatamisega(fusion cutting).Lõikamisel kasutava soojusallika 
järgi   eristatakse gaaslõikamist (elekter)kaarlõikamist(arc cutting),plasmalõikamist(plasma 
cutting),laserlõikamist(laser- beam  cutting) ning elektronkiirlõikamist(electron-beam 
cutting).Enimkasutatavad on kolm esimesena nimetatut. 
Kasutusotstarbe järgi esitatakse eralduslõikamist (cutting) ja  pinnalõikamist(gouging).Eralduslõikamist 
kasutatakse toorikute väljalõikamiseks lehtmaterjalist,avalõikamiseks,tükeldamisel.Pinnalõikamist 
kasutatakse valandite,keevisõmbluste jne. Pinnakihis  olevate defektide kõrvaldamisel,needipeade 
eemaldamisel , soonte  sisselõikamisel,keevituseks ettevalmistaval kaldservamisel jms. 
34. Tehnoloogiliste protsessi ja stantsise proekteerimispõhimõtted.  
Horisontaalstantsimismasinate stantsimissiirded erinevad oluliselt stantimisvasarate ja +presside 
võimalustest. Näiteks venitusoperatsioonid ei ole masina tööpõhimõttest lähtuvalt võimalikud. Stantsise 
ja stantsimisprotsessi prokteerimisel tuleb silmas pidada järgmisi reegleid: 
1.Kohtjämendamisel tooriku vaba (stantsipoolte vahele mittesurutud) osa pikkus, olenevalt tooriku 
metallist  l  

3
...
5
2
d , kus d- tooriku läbimõõt. Nõue tuleneb tooriku vaba osa ristpainde vältimise 
vajadusest ning on sõltumatu sellest, kus toorikut jämendatakse nii matriitsi kui ka templi õõnsuses, 
matriitsi õõnsuses või templi õõnsuses. 
2.Tooriku vaba osa suurte pikkuste korral (l>2,5…3d) on kohtjämendamine võimalik matriitsi või templi 
või samaaegselt matriitsi ja templi õõnes tingimusel  D  d
5
1
, kus D- matriitsi-või templiõõne läbimõõt. 
Selle reegli mittetäitmisega kaasneb tooriku ristpaine. 
3.Tooriku vaba osa suurte pikkuste korral kasutatakse ristpainde vältimiseks sageli tooriku otsa 
läbimõõdu järkjärgulist suurendamist, teiste sõnadega materjali eelkogumist matriitsi või templi 
kogumisvagudes. Kogumise eesmärk on üldjoontes sama kui vormstantsimisel stantsi ettevalmistusvaos, 
jämendatava osa pikkus a 
d
2
...
5
1
. 
Mida väiksem on vahe D-d, seda suure võib olla jämendav osa a.