Keevitus (0)

1. Keevituse põhimõisted. Keevitusprotsess, keevitustehnoloogia , keevitusmeetodid.
Keevitus on tehniline protsess, mis seisneb tervikliite saamises ühendatavate det. vahel aatomsidemete loomise teel 
kohaliku v. üldise kuumutamise , plastse deformeerimise v. üheaegselt mõlema mooduse abil.
Protsess: konkreetne keevitusviis. Eristatakse kasutatavate energia liikide (kaarlahendus, gaasleek, kontaktkuumutus, 
plasma , survejõud jm) järgi. Keevitusprotsessi liigitatakse ka keevismetalli kasutamise viisi järgi: ISO 4063; EN 24063, 
kus on 63 protsessi koos tunnusnumbritega.
Keevitusmeetodid: liigituse aluseks on tehnoloogilised tunnused. Keevitamine jaotatakse: 1) Sulakeevitus : 
gaaskeevitus ; kaarkeevitus ( elektrood keevitus, räbustis kaarkeevitus); kaitsegaasis kaarkeevitus (MAG, MIG, TIG, 
plasma keevitus); elektronkeevitus; laserkeevitus ; termiitkeevitus .
2) Survekeevitus : kontaktkeevitus (punkt-, joon-, reljeef-, põkk-, sulapõkk-keevitus); külmsurvekeevitus; 
hõõrdkeevitus; sepakeevitus; plahvatuskeevitus; ultrakeevitus; difusioonkeevitus; induktsioonkeevitus; 
vastakkaarkeevitus. 
Keevitustehnoloogia käsitleb keevitusprotsessi, kui toodete valmistamist detailidest ja pooltoodetest.
Keevitustehnoloogia hõlmab:
Keevitustoodete projekteerimine, tugevusarvutused , kvaliteediastmed
Keevitusprotsesse, seadmeid, mehhaniseerimist
Keevitusmetallurgiat, põhi ja lisa materjalide sobivust, keevitatavust
Kvaliteedi tagamist, jörelvalvet, kontrolli, personali pädevust jm
Töökeskonda, eralduvaid gagase, kiirgust, müra, ergonoomikat jm
2. Keevisliited .  Keevisliidete tsoonid ja keevitusasendid (skeemid!).
Nim keevitamise teel saadud mitme detaili tervikliidet. Keevisliited jagunevad: põkkliide; nurkliide; ots- ehk servliide; 
katteliide; T e vastakliide .
Keevisliidete tsoonid:
Põhimetall, põhimaterjal-  keevitatav metall  v materjal
Keevisvann - keevitamise ajal sulas olekus olev põhi- ja lisamteall, millest tardumisel moodutstub keevisõmblus
Servavahemik -  keevitamiseks ettevalmistatud osade vaheline ruum.
Termomõju tsoon- põhimetalli sulamata osa, kus esinesid mikrostruktuuri muutused.
Sulamistsoon- keevitamise ajal sulanud lisametalli osa.
Segunemis - e legeerimistsoon- keevisõmbluse tsoon, mis koosneb segunenud põhi ja lisametallist.
Keevitustsoon- keevisõmblusest ja termomõju tsoonist moodustunud ala.
Keevitusasendid:
3. Keevitusmettallurgia, gaaside mõju, keevituse soojusnähtused.
Sulakeevitus sarnaneb metallurgilistele protsessidega, aga on tunduvalt keerulisem järgmisel põhjusel: 1) keevituse 
soojusallika (elektroodi) ja sulametalli kõrge temperatuur. 2) väikese mahuline sula keevisvann, mis on  ümbritsetud 
külma metalliga. 3) sula keevisvanni lühike kestus (terastel 4...40 s). 4) sulamid eletroodivarda  metallsiirdega 
keevisvanni kaasnevad nähtused. Sulametalli vanni kõrge temp. tõttu ativeerivad paljud füüsikalis- keemilised 
protsessid, näit. Gaaside ja metallide  vahelised reaktsioonid, mis reeglina halvendavad keevismetalli omadusi. 
Keevitusvanni ümbritsev põhimetall põhjustab sula metalli kiiret jahutamist, mistõttu ei kulge paljud keemilised 
reaktsioonid lõpuni. Sula keevitusvanni lühikese kestuse tõttu ei jõua lahustanud gaasid ja räbu tõusta alasi õmbluse 
pinnale enne metalli tasdumist, põhjustades poorsust ning räbupesasid. Kaarkeevitusel eristatakse reaktsiooni toime 
vedela ja gaasilise faasi vahel, kus toimuvad  järgmised protsessid: a) gaaside neeldumine ja lahustumine sulametallis., 
b) keemilise elementide väljapõlemine, c) sula keevitusmetalli legeerimine elektroodikatte ja – varda metalliga, d) 
õmblusmetalli rafineerimine
HAPNIKU MÕJU. Hapniku sisaldus keevisõmbluses keevitamise jäärel on suurem kui põhimetallis ja lisametallis 
lähteolekus. Hapnikkusisalduse tõustes halvenevad õmblusmetalli mehaanilised omadused: lõõgisitkus, 
korrosioonikindlus , lõike ja survetöödeldavus. Lahustunud hapnik vähendab pindpidevust ja suurendab metalli 
voolavust, seega halvendab keevitamist ruumiasendis.
Õmblusmetalli põhiliseks oksüdeerijaks on keevitatava metalli pinnal asuv tagi, roostekiht , niiskus, mustus ja 
kaitsegaasidest ning räbustist eralduv hapnik. Keevismetalli oksüdeerimine toimub keevituskaare piirkonnas, 
elektroodimetalli tilkade pinnal ninde siirdel keevisvanni ja keevitamise ajal keevisvanni pinnal.
Oksüdeerimist mõjutavad järgmised tegurid:
Keevituskaare pikenedes suureneb keevismetalli oksüdeerimine
Lisametalli C, Mn, Si sisalduse suurenedes väheneb õmblusmetalli hapnikusisaldus , kuid halveneb protsessi kulgemine .
Keevitusvoolu suurus, kui sellega kaasneb elektroodimetalli peentilksiire nt happeliste elektroodide kasutamisel .
Praktikas kasutatakse sadestajatena elektoodikatteis olevaid ferrosulameid: FeMn, FeSi, FeTi, mis 
oksüdeerides desoküdeerivad  rauas . Difuussel desoksüdeerimisel räbus olev aluseline oksiid FeO reageerib räbusse 
viidud happelise oksiidiga nt SiO2. Kahjuliku lisandi- väävli eemaldamiseks kasutatakse kattesse viidud ferromangaani 
või MnO.
VESINIKU MÕJU. Vesinik satub keevitusvanni reeglina elektroodikattesse või räbustisse imatud niiskusest ja 
keevitustraadile v detailile sattunud veest. Vesiniku aatomid satuvad õmblusmetallis diffusiooni tagajärjel dendriitide 
ja mittemetallsete lisandite vahele, ühinedes seal molekulideks ning moodustavad tühikuid. Kiirel jahtumisel tekivad 
praod . Vesinik põhjustab teatud juhtudell kesk- ja kõrgsüsinikteraastel vesinikpragude teket. Vesinikpragude üheks 
põhjuseks on vesiniku suurenenud lahustuvus kamma rauas, võrreldes alfa rauaga, mida suurendab legeerimine Mn ja 
Ni- ga.
LÄMMASITKU MÕJU. Atomaarne lämmastik esineb rauas nitriidide Fe2N ja FeN kujul konsertatsiooniga 0,065%.
Kõrgetel temperatuuridel tekivad räni- ja mangaannitriidid, mis on püsivad temperatuuridel üle 1500oC SiN ning 
1300oC MnN. Sõltuvalt jahutumiskiirusest võib lämmastik osaliselt või täielikult eralduda.
Diasotseerunud N reageerib hapnikuga, võib lahustuda sulametallis ning jahtumisel moodusuvad nitriidid ja oksiidid.
Siirdeprotsessis lahustub lämmastik sulametalli tilkades. Lämmastik halvendab teraste lõõgisitkust aga suurendab 
tugevust ja kõvadust ( kogustes 0,001...0,008%).
SÜSIHAPPEGAASI MÕJU. CO2 etendab tähtsat osa poolautaomaatkeevitusel (MAG), kus ta kaitseb keevitusvanni 
ümbritseva õhu eest. Dissotsieerunud CO2 esineb kõige enam keevisvanni lähedal, CO ja O kaare samba kõrgema 
temperatuuri alas. CO2 ei lahustu sulas keevisvannis.
Keemiliste elementide oksüdeerimise intensiivsus sõltub nende afiinsusest ehk ühtivusvõimest hapnikuga. Esimesena 
oksüdeerivad Si ja Mn.
KEEVITUS SOOJUSNÄHTUSED.  Keevitusel on vaja kasutada piisavalt kontsentreeritud soojusvoogu põhi- ja lisametalli 
kuumutamiseks, soojuskadude ületamiseks ning lisametalli kuumutamiseks.
Keevitusprotsessi iseloomustatakse keevisõmbluse pikkusühiku kohta sisaldatud soojushulgaga e keevisenergjaga Q.
4. Kristallisatsioon keevisvannis ja keevisliidete struktuur.
Keevisliite  mehaanilistele  omadustele  avaldab  keemilise  koostise  kõrval  suurt  mõju  keevisõmbluse  ja  tema  lähiala,  nn. 
termomõju tsooni mikrostruktuur.
Keevisõmbluse metalli struktuur sõltub samuti elektroodikatte paksusest. Õhukese kattega elektroodiga keevitades tekib 
peeneteraline struktuur. Paksukattelise elektroodiga käsikaarkeevitusel, aga ka keevitades räbustis, kus soojussisestus on 
suur ja jahtumiskiirus väike, tekib jämedateraline struktuur.
Keevisõmbluse  lähialas  on  mikrostruktuure  otstarbekas  vaadelda  seoses  faasi-diagrammiga.  Eristatakse  järgmise 
mikrostruktuuriga alasid e. vööndeid:
1. Kokkusulamis- e.  segunemisala,    aga  ka   osalise   sulamise  vöönd  põhimetallis,  paksusega  mõnest  mikromeetrist 
kuni 0,4 mm. Ala erineb keemiliselt koostiselt nii õmblus- kui ka põhimetallist, mis on tingitud difusioonist vedela-
tahke  faasi  vahel.  Juhul  kui  selles  alas  ei  ole   esinenud   kokkusulamist  e.  metallilise  sideme  tekkimist,  nt. 
oksiidikelme või ebapiisava keevitusenergia tõttu, siis konstruktsioon kaotab töövõime.
2. Ülekuumutusala (1100… 1450   ºC)  – kus  kuumutamisel  tekib  jämedateraline   austeniit .  Löögisitkuse  ja  plastsuse 
vähenemise  määr  sõltub   tera   suurusest  ja  ala  laiusest  (kuni  1…3  mm).  Loetakse  kõige  kriitilisemaks  alaks 
keevisliites.
3. Normaliseerimisala – laius 1,2…4 mm. Kuumutamisel tekib peeneteraline austeniit. Sõltuvalt terase margist, ala 
temperatuurist ja kuumutusajast võib tekkida põhimetallist suurema tugevusega ala.   4. 
 
 
Osalise 
normaliseerimise e. rekristalliseerumise ala.(450…750 ºC) 
4. Sinihapruse ala (200…400 ºC) –  omandanud nime sinise värvuse järgi, kus struktuur ei erine oluliselt põhimetallist 
ja läheb sujuvalt üle põhimetalliks     
5. Keevitusprotsesside liigitus.  Kaarkeevituse alused, keevitusvoolu polaarsus.
Eristatakse kasutatavate energia liikide (kaarlahendus, gaasleek, kontaktkuumutus, plasma, survejõud jm) järgi.
Keevitusprotsessi liigitatakse ka keevismetalli kasutamise viisi järgi: ISO 4063; EN 24063, kus on 63 protsessi koos 
tunnusnumbritega.
sulakeevitus (gaaskeevitus , metall kaarkeevitus , kaitsegaasis kaarkeevitus , laserkeevitus) ja survekeevitus(kontakt- , 
ultraheli - , difusioon- , vastakkaar- , hõõrd- , külmsurve keevitus) Kaarkeevitus Keevituskaar on kaarlahendus, mis tekib 
keevitamisel elektroodi otsa ja detaili vahel metalliaruude ning kaitsegaasise, elektroodikatte või räbusti koostisse 
kuuluvate ainete aurude ioniseeritud segus.
Kaarlahendusega kaasneb suure soojushulga ja valguse eraldumine. Kaarlahenduse tekkeks peab elektroodide vaheline 
gaas olema ioniseeritud. Keevitamisel päripolaarse alalisvooluga ühendatakse elektrood vooluallika miinusklemmiga. 
Päripolaarne alalisvool tagab väga püsiva elektrikaare ja keevitatav detail kuumeneb rohkem kui elektrood.  Vastupolaarse 
alalisvooluga keevitamisel ühendatakse elektrood vooluallika plussklemmiga. Vastupolaarse alalisvooluga keevitamisel on 
elektrikaar ebapüsivam kuid keevitatav detail kuumeneb vähem kui elektrood vastupidiselt päripolaarse alalisvooluga 
keevitamisele. Seega vastupolaarset alalisvoolu tuleks eelistada õhukese lehtmetalli keevitamisel. Samuti on see oluline 
legeerteraste keevitamisel (väheneb terases olevate legeerelementide väljapõlemine).   
KEEVITUSKAAR on kaarlahendus, mis tekib keevitamisel elektroodi otsa ja detaili vahel metallaurude ning 
kaitsegaaside, elektroodikatte või räbusti koostisse kuuluvate ainete aurude ioniseeritud segus.
Kaarlahendusega kaasneb suure soojushulga ja valguse eraldumune.
Kaarlahenduse tekkeks peab elektroodide vaheline gaas olema ioniseeritud.
6. Elektroodkeevitus , elektroodkeevituse olemus, keevituselektroodid. Keevituselektroodide liigitus ja tähistus.
Sulava elektroodiga keevitamisel annab põhimetalli ja elektroodi sulamiseks vajaliku soojuse nende vahel põlev 
elektrikaar. Kaare temperatuur on väga kõrge +4000…6000°C. Sulas olekus põhi- ja elektroodimetall segunevad 
keevitusvannis ja tardudes moodustavad keevisõmbluse. Metallelektrood on kaetud erilise kattekihiga, mis sulades 
tekitab gaase ning räbu, kaitstes sellega keevitusvanni pinda ning elektroodimetalli tilkasid hapniku ja lämmastiku 
kahjuliku mõju eest.
Keevituselektroodi valmistatakse metallvarrastest läbim al. 1,5 kuni 25mm ja enam. Elektroodi pikkuse määrab voolu 
juhtivus (nt roostevaba teraste puhul on elektroodi pikkus väiksem). Kaarkeevitusel kasutatavad  elektroodid liigituvad: 
sulavad elektroodid, sulamatud elektroodid.
Keevituselektroodid liigitatakse euronormide järgi nelja rühma: EN499- legeerimata ja madallegeerterastele, EN 1599 
– kuumustugevatele terastele, EN 757- kõrgtugevatele terastele, roostevabadele ja kuumuspüsivatele terastele. 
Elektroode tähistatakse rahvusvahelise ISO ja rahvuslike (DIN, SFS jt) STANDARDITE JÄRGI.
7. Kaarkeevitus räbustis, elekterräbukeevitus ja vastakkaarkeevitus.
Räbustis kaarkeevitus metallikaarkeevitus on protsess, kus keevituskaar põleb pulbrilise räbukihi all katteta 
keevitustraadi ja detaili vahel. Kaar põleb õõnsuses, mis täidetud gaasidega ning metalliaurudega ja ümbritsetud pealt 
saderäbuga.Osa pulbrilisest räbustist sulab ja surutakse keevituskaare poolt vastu tala keevisvanni seinu, reageerib 
2
võimsusega ja muutub räbuks, mis tardudes moodustab õmbluse peal klaasja kelme. Sulamata räbusti kogutakse ja 
taaskasutatakse. Kaare õõnsuses toimuvad metallurgiaprotsessid süsteemides metall-räbu ja metall-gaas, mille 
tulemusena keevisõmbluse keemiline koostis muutub.
Esineb lisametalli peentilksiire ilma lühiseta.   Siirete arv suureneb ja ulatub 20-100 ni sekundis.
Räbusti kiht kaitseb hästi kiirguse ja soojuse levimise eest keskkonda, prandades töötingimusi. Ühtlasi kasutatakse 
efektiivsemal kaare energiat. Keevituskaare energiast 75% kulub põhi- ja lisametalli sulatamiseks.
Keevitatakse põhiliselt alalisvooluga, kui kasutatakse ka vahelduvvoolu, eelistatult mitmetraadisüsteemide korral. 
Kaarkeevitus räbustis on tavalisetl masinakeevitus ehk mehaniseeritud või automatiseeritud  keevitus.
Keevitusprotsessi iseloomustab suur keevitusvool 300...1600 A ja voolutihedus elektroodis (70...150 A/mm2). See 
võimaldab vähendada nurkõmbluste nominaalkõrgust näit a-millimeetrit 8-lt 6-le ja keevitustraadi kulu kuni 40%.
Keevitada võib nii sise- kui välistingimustes. Saab keevitada kuni 15 mm paksusi põkkõmblusi X- servakuju ja mitme 
läbimiga saab keevitada kuni 40...200 mm paksusi materjale.
Räbustis kaarkeevituse seadmed  liigitatakse traadi mudetava etteandekiirusega ning traadi standardse etteantud 
kiirusega. Keevitusseade koosneb vooluallikast, keevituspeast, räbusti etteandmis- ja kogumisseadmes, jälgivast ja 
juhtseadmest, kaare süüteseadmest, liikuvseadmest.
Räbustis kaarkeevitusel kasutatakse madalsüsüinikterasest keevitustraate läbim 2...6 mm.
Vedela räbu ja vedela keevismetall- keevisvanni vahelised protsessid mõjutavad oluliselt keevisõmluse keemilist 
koostis, struktuuri, pooride teket, kaare püsivust ja keevisliite mehaanilisi omadusi.
Elekterräbukeevitus on kaarkeevituse protsess, kus liidetavate det servade ja elektroodi sulatamsieks kasutatakse 
keevisvanni peal asetsevat räbukihti läbivat elektrivoolu.
Protsessi alustamiseks tekitatakse elektrikaar elektrooditraadi otsa ja alusplaadi vahel, millele on puistatud pulbrilise 
räbusti kiht. Pärast teatud koguse sularäbu tekkimist kaob elektrikaar ja keevitusvool läbib  vedelat räbu. Vedel räbu on 
elektrolüüdiks, milles eraldub keevituseks vajalik  soojus . Keevitusvanni piiratakse külgede poolt veega jahutavate 
tugiplaatidega ehk kristallisaatoritega. Perioodiliselt lisatakse keevisvanni pulbrilist räbustit. Kasutatakse ühe ja mitme 
elektroodiga üheläbimikeevitust. Keevitamiseks kasutatakse vastupolaarset alalisvoolu, traadi etteandekiirus on 
konstantne .
Kasutatakse kuni 950 ,, paksus madalsüsinik-, madallegeer- ja austeniitteraste keevitamiseks ühe läbimiga. 
Minimaalne õmbluse pikkus on 100 mm, maksimaalne 6500 mm.
Protsessi iseloomustab kõrge tootlikkus (kuni 22 kg/h), suur keevituskiirus , väike lisamaterjali kulu, minimaalsed 
deformatisoonid, keevituspritsmete puudumine, kõrge kvaliteet.
Vastakkaarkeevitus on keevitusprotsess tihvtide, poltide jms otspinna kaudu külgkeevitamiseks.
8. MIG/MAG keevitus, keevituse olemus ja kasutusalad. MIG/MAG keevitusseadme ehitus.
Kaarkeevitust kaitsegaasis liigitatakse kasutatava kaitsegaasi omaduste järgi: keevitamine aktiivgaasis või keevitamine 
inertgaasis MAG – 135, MIG – 131.Keevitusprotsessi iseloomustab kõrge tootlikkus 80..500A (suur voolu tihedus 
100...500A/mm, kuna traadi läbimõõt on 0,6...2,0mm). MIG/MAG keevituse eelised: Pidev elektrood ja puuduvad 
elektroodivahetusest tingitud ajakaod, Puuduvad elektroodivahetusest tingitud katkestused ja seega parem kvaliteet, 
Lihtne mehhaniseerida ja automatiseerida, Keevitamisel ei teki räbu ning puudub vajadus täiendavalt õmblust puhastada, 
Puuduvad räbustist tingitud defektid, Protsessi käigus õmblus vahetult nähtav, Keevituskaar soojuslikult kontsentreeritud 
ja termomõju tsoon 2 korda kitsam ning struktuuri muutused väiksemad, Suurem läbikeevitus, Keevituselektroodil puudub 
kate ja eraldub vähem keevitussuitsu, Võmaldab keevitada kõigis ruumiasendeis, Väiksem õmblusmetalli vesinikusisaldus 
ning väiksem külmpragude tekkimise oht,Keevituskaare isereguleeruvus. MIG/MAG keevituse puudused: Ei sobi
kasutamiseks välitingimustes, Keevitustraatide valik väiksem kui kaarkeevituse elektroodidel, Lühikaarkeevitamisel võib 
tekkida palju pritsmeid. Kaitsegaas valitakse sõltuvalt keevitatavast materjalist. MIG/MAG keevitusel kasutatakse 
vastupolaarset alalisvoolu st. elektrood on ühendatud vooluallika plussklemmiga ja tagasivoolujuhe miinusklemmiga. 
Osad: Vooluallikas ja juhtimisaparatuur; Traadi etteandeseade; Gaasiseadmed
Keevitamine sulava elektroodiga ehk MIG/MAG-keevitus – keevitamisel kasutatakse keevitustraati. Kaarleek  
tekitatakse keevitustraadi ja keevitatava detaili vahele. Keevitustraat antakse etteandemehhanismi abil 
sulamiskiirusele vastava kiirusega kaarleegi piirkonda. Kaitsegaas võib paikneda eraldi mahutis , kus voolikute abil 
juhitakse see kaarleegi põlemispiirkonda või paikneda keevitustraadis.
9. TIG- ja plasmakeevitus .
TIG – Keevituskaar põleb sulamatu volfram elektroodi otsa ja detaili vahel ning on ümbritsetud suudmest väljuva 
gaasijoaga. Kaitsegaasiks: argoon (harvemalt heelium ) – kaitseb õhu ning lämmastiku mõju eest, jahutab 
keevituspõletit. Keevitada võib kõike metalle , paksusega alates 0,1mm, ei kasutaa paksema materjali keevitamiseks, 
kuna keevituskaar on vähe kontsentreeritud ja väiksema kasuteguriga. Terase keevitamisel kasutatakse päripolaarset 
alalisvoolu – tõstab elektroodi püsivust.
Plasmakeevitus jaguneb kaheks keevitusviisiks: keevitamine plasmajoaga, keevitamine plasmakaarega.
Plasma tekkimiseks süüdatakse plasmatronis kas otsene või kaudne elektrikaar. Seejärel juhitakse kaare sambale gaas, 
mis läbib samba ja väljub põletist kõrge temperatuuriga plasmana. Otsene kaar süüdatakse põleti elektroodi ja 
keevitava materjali vahel. Kaudne kaar süüdatakse elektroodi ja düüsi vahel ning põletist väljub ainult plasmajuga. 
Plasmakaare annab otsese kaarega põleti, plasmajoa aga kaudse kaarega põleti. Elektroodid valmistatakse kas vasest  
või volframist. Plasmat moodustavate gaasidena kasutatakse lämmastiku, argooni, vesiniku, heeliumi, hapnikku ja 
nende segusid.
Plasmakaart kasutatakse lõikamisel, keevitamisel ja pealesulatamisel, kusjuures töödeldav materjal peab elektrit 
juhtima. Plasmajuga kasutatakse peamiselt kuumutamiseks kuid ka elektrit mitte juhtivate materjalide keevitamiseks. 
Plasmakaarega on võimalik keevitada igas asendis.
3
10. Kontaktkeevitus, sulatuspõkk-, kõrgsagedus-, induktsioonkeevitus.
Kontaktkeevitamisel kuumutatakse liidetavaid detaile neid läbiva vooluga ja surutakse liidetavaid kohad kokku kuni 
plastse deformatsiooni tekkeni. Enamlevinud on punktkeevitus ja joonkeevitus.
Punktkeevitusel liidetakse detailil üksikutes piiratud pindade kontaktkohtades ehk punktides. Selleks asetatakse 
ühendatavad detailid servadega ülestiku ja surutakse elektroodiga kokku. Joonkeevitusel saadakse pidev õmblus 
jadamisi asuvate ja üksteisega kattuvate punktidega.
Sulatuspõkk – Keevitamiseks kasutatakse ühefaasilist vahelduvvoolu. Toorikute otspinnad sulatatakse ja seejärel 
jämendatakse. Toorikud kinnitatakse keevitusmasina rakisesse, pingestatakse keevitustrafo ja lähendatakse toorikud 
aegamisi teineteisele. Toorikud puutuvad kokku üksikuis punktides, kus moodustuvad sulametalli sillad ; need 
aurustuvad hetkeliselt. Toorikute edasisel lähendamisel aurustuvad uued sillad. Nii kuumenevad otspinnad sügavuseni 
ja moodustavad sula metalli kile. Jämendamiseks surutakse detailid kokku. 
Kõrgsagedus –  torude otspindu kuumutatakse neid läbiva kõrgsagedusvooluga, mille järel rakendatakse valtside 
survejõud. 
Induktsioon  – Induktsioonjoonkeevitus on sarnane eeltooduga, kuid keevituskoha ees asuva pooli abil kuumutatakse 
detailide otspind pöörisvoolude toimel. Kõrgsagedusvool liigub detaili ühte serva pidi kuni keevituspunkti ja läheb seal 
üle  vastasservale  ning  väljub  metallist  libiseva  kontakti  kaudu.  Keevitatavate  torude  sisse  on  asetatud  ferritterasest 
südamik mis piirab voolusid torusiseküljel. Induktsioonkeevitust kasutatakse torude keevitamisel. Induktsioonkeevitust 
iseloomustab suur keevituskiirus- kuni 150m /min.
11. Mehaanilisel energial põhinevad keevitusprotsessid. Tardfaaskeevitus, hõõrdkeevitus, plahvatuskeevitus, 
ultrahelikeevitus, difusioonkeevitus.
Mehaanilisel energial põhinevad keevitusprotsessid kuuluvad reeglina tardfaas- keevituse hulka. Tardfaaskeevituse all 
mõeldakse keevitusprotsesside rühma, kus detailide ühendamine toimub allpool materjalide sulamistemperatuuri, 
ilma põhimetalli märkimisväärse kuumutamiseta survejõu rakendamise toimel. Võimalik ühendada erinevaid metalle. 
Tardfaaskeevituse all mõeldakse keevitusprotsesside rühma,
kus detailide ühendamine toimub allpool materjalide sulamistemperatuuri, ilma põhimetalli märkimisväärse 
kuumutamiseta survejõu rakendamise toimel. Võimalik ühendada erinevaid metalle.
Hõõrdkeevitus on tardfaas- ja survekeevituse protsess, kus keevisliide tekib üksteise
suhtes pöörlevate või liikuvate detailide vastastikusest hõõrdumisest tekkiva soojuse
ja rakendatava survejõu toimel.
Plahvatuskeevitus on tardfaaskeevituse e. külmkeevituse protsess, mis põhineb
suunatud lööklaine kasutamisel.
Ultrahelikeevitus on tardfaaskeevituse protsess, kus keevisliide tekib lokaalsete
kõrgsageduslike võnkumiste energia mõjul ning detaile hoitakse survejõuga koos.
Külmkeevitus on tardfaaskeevitus suurte survete ja sellega kaasnevate plastsete
deformatsioonide kasutamisega.
Difusioonkeevitus - difusioonkeevitus on tahkete materjalide liitmisprotsess mille käigus kuumutatakse kaks või enam 
liidetavat materajli 50-70%-ni sulamistemperatuurist. Difusiooni käigus materjalide aatomid ühinevad ja moodustavad 
ühtse struksuuri. Kasutatakse ka  survet pindadele , vältimaks tühjasid kohti kahe pinna vahel mis on tingitud erinevast  
pinna kujust . Kasutatakse lehtmetalliliste materjalide liitmiseks, kosmonautikas, aatomite ja elektri tööstustes
12. Keevitus fokuseeritud energiakiirega. Elektronkeevitus, laserkeevitus.
Laserkeevitus on fokuseeritud energiakiirega keevitus. Keevitusenergia juhitakse detailile nähtamatu fokuseeritud e. 
ühte piirkonda kontsentreeritud kitsa energiakiire abil ja  soojus eraldub alles kiire kokkupõrkel metalliga. Tööstuslikult 
kasutatakse keevitamiseks lasereid võimsusega kuni 10…15 kW.  Laser -keevitus on efektiivne õhemate materjalide 
(paksusega kuni 12 mm) keevitamiseks. Laserkeevitus kuulub nii sulakeevituse kui ka kiirguskeevituse protsesside 
hulka ja põhineb liitekohale suunatud laserkiirguse energia kasutusel. Gaaslaseritest (CO2) või tahkislaseritest 
(Nd/YAG laseritest) saadakse suunatav ja fokuseeritav kindla lainepikkusega monokromaatiline elektromagnetkiirgus 
e. laserkiirgus. Keevituse soojussisestus e. energiahulk õmbluse pikkusühiku kohta on murdosa kaarkeevitusel 
kasutatavast, mistõttu termomõju tsoon ja keevitusdeformatsioonid on minimaalsed, keevismetalli löögisitkus kõrge. 
Keevitamisel ei vajata vaakumit, sageli kasutatakse kaitsegaasina heeliumi. Ühe läbimiga saab keevitada kuni 40 mm 
paksust terast ja keevisõmbluse ristlõige on spetsiifilise kujuga.
Kontaktkeevitus e. elekterkontaktkeevitus (RW) on survekeevituse rühma protsesside üldnimetus, kus metallide 
ühendamine toimub detaile läbiva elektrivoolu ja survejõu rakendamise toimel.
Keevisõmbluse geomeetria järgi eristatakse:
- punktkontaktkeevitust (RSW),
- joonkontaktkeevitust (RSEW),
- reljeefkontaktkeevitust (PW),
- sulatuspõkk-keevitust (FW),
- takistuspõkk-keevitust (UP).
Kontaktkeevitus erineb kaarkeevitusest selle poolest, et ei kasutata lisametalli, räbusteid, kaitsegaase, kuid 
rakendatakse survejõudu. Keevitusoperatsioonid on hästi automatiseeritavad, kusjuures keevisõmbluse kvaliteet 
sõltub ainult seadme reguleerimise õigsusest, mitte keevitaja  kutseoskustest.
13. Gaaskeevitus, keevitusgaasid , keevitusseadmed ja gaaskeevituse põletid.
Gaaskeevitus kuulub sulavkeevituse rühma. Soojusallikaks on põleti leek , mis tekib põlevgaasi ning tehniliselt puhta 
hapniku segu põlemisel. Keevitada on võimalik peaaegu kõiki tehnikas kasutatavaid metalle. Keevitusleek moodustub 
põlevgaasi põlemisel hapnikus. Leegi ülesanne on kuumutada ja sulatada keevituskohas põhi- ja lisametalli. Kõige 
4
rohkem kasutatakse gaaskeevitamisel hapniku ja atsetüleeni leeki kõrge temperatuuri ja soojuse kontsentreerituse 
tõttu.
14. Termiitkeevitus.
Termiitkeevitus (thermite welding) – energia allikaks on termiitsegu reageerimisel eraldunud soojus. Keevitamine 
toimub keemilise reaktsiooni ilma surve rakendamiseta või surve all. Sula metall on ühtlasi lisametalliks. Termiitsegu 
on tavaliselt rauaoksiidi baasil ( Fe3O4 ) Al-pulbri lisandiga. Protsessi temperatuur ulatub 2600…3000 °C.
15. Metallide keevitatavus . Keevitatavuse kriteeriumid, külmpraod, kuumpraod, korduvkuumutuspraod ja 
lamellpraod.
Füüsikalisest seisukohast lähtudes määravad metalli keevitatavuse sulamisalas toimuvad protsessid, mille tulemusena 
moodustub keevisõmblus. Tehnoloogilisest seisukohast on keevitatavus metalli allumine konkreetsele keevitusviisile 
ja -režiimile ja võime moodustada keevisliidet nõutavate omadustega.
Metallide tehnoloogiline keevitatavus sõltub keemilisest aktiivsusest, legeerimisastest, lisandite struktuurist ja 
sisaldusest. Mida suurem metalli keemiline aktiivsus, seda kergemini ta reageerib ümbritseva keskkonnaga, mis 
reeglina halvendab keevismetalli omadusi.
Vesinik- e. külmpraod  tekkivad reeglina keevisõmbluse kõrval termomõju tsoonis keevitamise lõpetamise järel või 10-
48 tunni möödumisel pärast keevitamist. Vesinikpragusid terastes seostatakse suurest jahtumiskiirusest tingitud 
karastumispragudega ja õmbluse metalli sattunud vesiniku difusiooniga. Süsiniku sisalduse kasvades tõuseb 
martensiidi kõvadus ja haprus termomõju tsoonis, samuti suureneb külmpragude tekkimise tõenäosus.
Kuum- e. kristalliseerumispraod tekivad reeglina keevismetalli kristalliseerumisel keevisõmbluses, kuni ta on 
kahefaasilises (vedel ja tahke faas) olekus. Tardumisel metall kahaneb ja tekkivad sisepinged võivad väiksema 
tugevusega faasides tekitada piki keevisõmblust pragusid.
Teraste kalduvus kuumpragudele oleneb tema C, S, P ja Si kõrgendatud sisaldusest. Kuumpragude tekkele kalduvad 
austeniitsed roostevabad terased, alumiiniumi- ja vasesulamid ning harvem konstruktsiooniterased.
Korduvkuumutusepraod – võivad tekkida Cr-Mo-V terastes kõrge noolutuse ajal või ekspluatsioonis 500-700C juures, 
samuti keevisõmbluste keevitamisel mitme läbimiga. 
Lamellpraod on T-liidetes koormamisel tekkinud praod paralleelselt plaadi pinnaga. Põhjuseks madal terase kvaliteet, 
liiga jäik konstruktsioon, suured sisepinged keeviskonstruktsioonis.
16. Keevituspinged ja – deformatsioonid . Keevitusdeformatsioonide vähendamine, keevitusrakised. Keevisõmbluste 
termotöötlus.
Metallide keevitamisel tekivad toodetes sisepinged e. keevituse jääkpinged, lühidalt keevituspinged. Eristatakse piki-
ja ristpingeid. Plastsetes materjalides sisepinged ületavad voolavuspiiri ning tekitavad plastseid deformatsioone, mida 
nimetatakse keevitusdeformatsioonideks. Viimaste all mõeldakse nii mõõtmete muutusi – piki- ja põikkahanemist kui 
ka kuju muutusi – detailide väändumine, läbipaindumine,
väljakummimine ja nurkdeformatsioon.
17. Jootmine , olemus ja iseärasused. Jootmisel kasutatavad materjalid. Jootliited ja jootmistehnoloogia.
Jootmine on materjalide ühendamise protsess, kus kasutatakse tahkes olekus joodiseid, mis sulatamise juures 
märgavad joodetavaid pindu, imbuvad liitepragudesse ja kristalliseerudes moodustavad püsiva liite.
Üheaegselt mõjuvate füüsikalis-keemiliste protsesside poolest on jootmine üks keerukaimatest toimingutest. 
Samaaegselt peavad sobilikult suhestuma sulavus , pinna märgamine, kapillaarne voolavus , aurustumine, 
kristalliseerumine jne.
Tööstuslikel jooteliinidel kasutatavad meetodid on induktsioonmeetod, muhvelahjus ja kaitsekeskonnas 
kuumutamine, laser- ja plasmatehnoloogiad ning elektroonikaosiste liinil jootmine tinavannis.
18. Termolõikamine, olemus ja liigitamine . Hapnikulõikamine, kaarlõikamine, plasmalõikamine, laser- ja 
elektronkiirlõikamine.
19. Keevisliidete tähistamine joonistel.
Vastavalt standardile EVS EN 22553:2000 koosneb keevisõmbluse tähistus õmbluse asukohta suunatud viitenoolest 
(1), laudist (2a), identifitseerimisjoonest (2b), õmbluse tähisest (3), sabaosas (4) vajadusel keevitusprotsessi 
numbertähisest ja kvaliteedinõuetest defektide järgi vastavalt standardile EVS EN ISO 5817:2000. Servade töötlusviisi 
olemust või nurkõmbluse ristlõiget iseloomustav tingmärk kantakse laudi (2) peale (vt joonis 10) Nurkõmbluse kõrguse 
„a“ mõõt või tekkiva kolmnurga kaateti pikkus „z“ märgitakse tingmärgist vasakule (vt joonis 11).
Tingmärgist paremale kantakse õmbluse pikkus, juhul kui õmblus ei ole detailiga ühepikkune. Viitjoone ja laudi 
lõikepunktis näidatakse mööda kinnist kontuuri keevitatud õmblused ringiga .
20. Erinevate teraste, -malmide, -titaani ja värviliste metallide keevitamine.
Roostevaba terase keevitamine – keevitatavus on eriti hea (N: kasutades käsikaarkeevitust) on madala 
sulamistemperatuuriga – vajalik väiksem keevituskaare võimsus; madal soojusjuhtivus (suureneb termotsoonimõju 
5
temp.)- on vaja piirata keevitusenergiat ja keevitusvoolu; suur joonpaisumis tegur – detailid tuleb kinnitada rakistesse 
ja keevitada lõikudena
Malmi keevitamine – kasutatakse külmkeevitust või poolkuumkeevitust nikkel , nikkel-raud, pronks .. elektroodidega. 
Malmi keevitust raskendavad: habras, väike deformatsioonivõime, kiire jahutamise korral võib tekkida hapra 
struktuuriga  valgemalm
Alumiiniumi keevitamine – hästi keevitatav materjal, kasutada võib erinevaid  meetodeid : sula- ja survekeevitust. 
Põhiliseks kaarkeevitus (MIG- ja TIG keevitus, plasmakeevitus, elektroodkeevitus). Survekeevitusprotsessid 
alumiiniumi keevitamisel: Punkteevitus, joonkeevitus, laserkeevitus. Keevitamisel tuleb erilist tähelepanu pöörata 
oksiidikilele, mis on tihe ja kõva ning takistab kaare põlemist. Oksiid tuleb eemaldada ennem keevitamist – selle 
sulamis temp on 2050C ja ta ei sula keevituskaares. Keevitamist raskendavad: al hea soojusjuht , jahtub kiiresti-
kergesti tekivad pined. Keevitatavad detailid ei tohi olla kinnitatud jäigalt – peavad saama  liikuda .
21. Pihustus- ja sualtuspinded. Pinnete kasutamine remondi- ja tugevustehnoloogias.
Sulatuspinne - pealesulatamise teel saadud kate. Kuumsulatuspindeid kasutatakse kaitsmisekse nt metallosade 
katmiseks korrosiooni või käitlemisel tekkivate kahjustuste vähendamiseks, laevanduses ja ladustamises. Detailid 
kastetakse kuuma paaki mis tavaliselt sisaldab polümeere segatud õlidega, plastifikaatorit, ja muid materjale.
Pihustuspinnete poorsus on 5...15% (v.a. kiirpihustuse korral). Pinnete paksus kuni 3,5 mm. Leekpihustatud pinnete 
kõvadus on tunduvalt suurem kui pealepihustatud pinnetel. Ka plasmapihustus annab väga kõvasid ja kulumiskindlaid 
katteid .
Pihustuspinded saadakse järgmiste moodustega: kaarpihustamine, kõrgsageduskeevitus, leekpihustamine, 
plasmapihustamine, detonatsioonpihustamine. Pihustuspindamisel kasutatavad materjalid:
metallid, intermetalliidid, mittemetallid, kõvamaterjalid, kermised, kõvad  sulamid, karbiid- ja nitriid -keraamika: WC, 
TiN jt; sulamid.
22. Keevituse ohutusnõuded.
Keevitustöödel tuleb kanda vastavaid tööriideid, kindaid ja spetsiaalset kaitseklaasiga varustatud näokatet või 
keevitusmaski. Enne töö alustamist tuleb kõik kergestisüttivad materjalid eemaldada keevitustsoonist. Kaarlahendust 
ei tohi tekitada gaasiballoonil või selle läheduses. Töötsoonis tuleb kasutada äratõmbega ventilatsiooni. Keevitamisel 
tuleb alati kasutada spetsiaalse kaitseklaasiga varustatud näokatet või keevitusmaski. Keevitusmask kaitseb ka 
lendavate metalliosakeste silma  sattumise eest. Keevitusmaskidest on soovitav kasutada ise tumeneva klaasiga maski. 
Kuumuse kaitseks tuleb keevitamise ajal panna kätte keevituskindad. Keevitaja peab kasutama tööriideid, mille 
kaeluse ja käised on võimalik kinni nööpida. Metalli pritsmete eest aitab kaitsta nahkpõll. Keevitamisel tuleb kanda 
vastavaid tööjalatseid. Õhukesest materjalist jalatsite kandmine on keelatud.
6