Ehitusmaterjalid (3)

TALLINNA TEHNIKAKÕRGKOOL
Ott Levisto
Ehitusmaterjalid
REFERAAT
Õppeaines: Ehitusmaterjalid
Mehaanikateaduskond
Õpperühm: KTI 21
Juhendaja : Sirle Künnapas
Tallinn 2010

Sisukord
1. NIISKUSE MÕJU PUIDULE JA PUIDU KUIVAMINE 3
2. SAVITELLISE TOORMATERJAL, TOOTMINE, OMADUSED JA KASUTAMINE 7
3. ISETIHENEV BETOON 11
4. SILIKAATTOODETE TOORAINE , TOOTMINE, OMADUSED JA KASUTAMINE 16
Kasutatud kirjandus: 20
Lisa 1: Puidu kuivatamine vabas õhus. 21
Lisa 2: Õõnestellis 21

1. NIISKUSE MÕJU PUIDULE JA PUIDU KUIVAMINE

1.1. Niiskuse mõju puidule

Puidu niiskus on puidus sisalduva vee kaalu ja puidu kuivkaalu suhe, mis mõjutab oluliselt tema füüsikalisi ja mehaanilisi omadusi. Niiskust väljendatakse veehulgaga protsentides puidu kuivkaalust. Puidu suur niiskussisaldus avaldab puidu omadustele negatiivset mõju, mis tuleb esile puidu töötlemisel, liimimisel ja värvimisel, aga samuti vähendab puidu mehaanilisi omadusi (tugevus- ja jäikusparameetreid).
Vesi esineb puidus kolmel kujul:
1. kapillaarvesi (ehk vaba vesi) - täidab rakud ja rakkudevahelised tühemikud;
2. hügroskoopne vesi (e seotud vesi)- imendub raku seintesse;
3. keemiliselt seotud vesi – ainete koostises.
Kapillaar - ja hügroskoopne vesi eemaldatakse kuivatamise teel. Keemiliselt seotud vett saab eraldada keemilisel töötlemisel.
Maksimaalse hügroskoopse vee (seotud vesi) hulk rakkude seintes, olenemata puidu liigist, on 20 oC juures keskmiselt 30%, seda seisundit nimetatakse kiudude küllastusastmeks ja see ei sõltu puidu liigist. Nimetatud niiskuse protsent on olulise tähtsusega, sest niiskuse vähenemisel alla 30% muutuvad puidu mitmesugused omadused tunduvalt.
Puit on hügroskoopne materjal. Õhu käes annab niiske puit soodsate ilmastikutingimuste korral oma vee ümbritsevale keskkonnale, kuiv puit hakkab niiskes keskkonnas endasse vett imema. Puidu niiskuse muutumisel 0-30% muutub puidu maht ja lineaarmõõtmed s.t toimub puidu paisumine ja mahu kahanemine.
Puidus leiduv maksimaalne niiskus kõigub väga suurtes piirides, olenedes puidu tihedusest ja keskkonna tingimustest. Näiteks värskelt raiutud puidu niiskus võib olla 80-100% ja kauemat aega vees seisnud puidu niiskus läheneb 200 %.
Puidu tugevuse seisukohalt niiskuse suurenedes kuni 30% väheneb puidu tugevus eriti paindel ja survel, vähem nihkel ja eriti vähe tõmbel ja löökkoormusel. Samuti väheneb puidu elastsusmoodul, seega jäikusomadused.
Õhukuivaks ehituspuiduks loetakse puitu niiskusel 15- 20%, poolkuivaks 20-24% ja tooreks >24%, mida ehituskonstruktsioonides kasutada ei või (mööblikuiv 6-10% ja tislerikuiv 9-15%).

1.2. Puidu kuivatamine

Enne kasutamist tuleb puitu kuivatada vajaliku niiskuseni. Puit kuivab seni, kuni auru rõhk puidu pinnal muutub võrdseks aururõhuga ümbritsevas õhus. Saavutatud puidu niiskust nimetatakse tasakaaluniiskuseks.
Puidu niiskusprotsendid vastavalt kasutusalale:
Mööbli, sisustuse , parketi jne jaoks toatemperatuuril, mille juures õhu suhteline niiskus on 30...40%, on sobiv puiduniiskus 6...8%. Akende ja välisuste, suhteline õhuniiskus 70...80%, jaoks on sobiv puiduniiskus 12...15%. Pidevalt välisõhu käes seisva, vihma eest kaitstud puidu, suhteline õhuniiskus 80...90%, jaoks on sobiv puiduniiskus 14...18%.
Puidu kuivamisel ja kahanemisel käivad kaasas ka mitmesugused pahed, nagu pakatamine, kõmmeldumine, kaardumine jne. Ettevaatamatu ja kiire kuivatamisega võivad laudade /plankude otsad niiskuse intensiivse eemaldumise tõttu lõheneda ja see vähendab tunduvalt puidu väärtust. Otstarbekas on pärast palgi lahtisaagimist katta saematerjali otsapinnad värviga, et vältida nende liiga kiiret kuivamist.
Kahanemisel või paisumisel tekkivate sisepingete tagajärjel toimuvad puidus ruumilised muutused. Öeldakse, et „puit töötab“, mis tähendab, et puutükk kahandab oma ruumala vastavalt niiskuse muutumisele. Selline muutus toimub erinevates puiduliikides isemoodi. Suuremad muutused toimuvad tavaliselt tihedamatel puuliikidel (tugevalt töötavad pöök, pärn; keskmiselt saar, tamm, vaher; vähem mänd, lehis, kuusk).
Peamised puidu kuivatamise meetodid on õhkkuivatamine, kamberkuivatamine ja elektriline kuivatamine.
Õhkkuivatamine on kõige lihtsam meetod puidu kuivatamiseks. See nõuab aga pikka kuivatusaega ja on suuresti sõltuv aastaaegadest ning toimub tavalises välisõhus. Et puit oleks korralikult kaitstud kahjustuste vastu, ei tohi puidu niiskus peale kuivatamist ületada 18..20%. See nõuab 3....8-kuulist kuivatusaega. Kui selle aja jooksul ei olda küllalt hoolsad, võivad puidu välimus ja omadused kahjustuda. Vabaõhkkuivatus toimub kõige kiiremini suvisel perioodil, kuid ei võimalda puitu kuivatada alla 17...18% niiskuse. Suur osa puidutoodangust (näiteks sisustustarbed ja mööbel) nõuavad tooraineks aga märgavalt madalama niiskussisaldusega puitu.
Õhkkuivatamisel laotakse puitmaterjal hõredasse virna ja kaetakse pealt mingi sademekaitsega. Virn peab asuma maapinnast 250…400mm kõrgusel. Puitu lastakse seista, kuni ta on muutunud õhukuivaks (15…20%). (Lisa 1)
Õhkkuivatamise eelised:
• ei vaja mingeid tehnilisi seadmeid;
• kõige odavam kuivatusviis.
Õhkkuivatamise puudused:
• pikk kuivatamise aeg (keskmise paksusega laudadel 20…40p);
• kuivamine sõltub aastaajast ;
• niiskusesisaldust ei saa viia alla 15%;
• suured puiduvarud seisavad (majanduslikult kahjulik).
Kamberkuivatamine toimub spetsiaalses ruumis 80…100 C juures. Kuivatis peab olema tõhus
õhuvahetus, et eraldunud veeauru eemaldada.
Kamberkuivatamise eelised:
• kuivatamine on tunduvalt kiirem kui õhkkuivatamine (5…10p);
• puitu saab kuivatada vajaliku niiskuseni (tavaliselt 5…10%);
• kuum õhk hävitab kõik putukad ja seente eosed.
Kamberkuivatamise puudused:
• kuivati on küllalt kallis ehitis;
• kütuse kulu on üsna suur.
Elektriline kuivatamine seisneb selles, et puit asetatakse kahe plaat- või võrkelektroodi vahele, milledesse juhitakse kõrgsageduslik vahelduvvool . Voolutakistuse tõttu puit kuumeneb ja niiskus puidus aurustub .
Eelised:
• kuivamine toimub väga ühtlaselt ja puidu pragunemise oht on seetõttu väike;
• kuivatamine kestab ainult 10…12t.
Puudused:
• elektrilise kuivatamise puuduseks on tema kõrge hind suure energiakulu näol.

2. SAVITELLISE TOORMATERJAL, TOOTMINE, OMADUSED JA KASUTAMINE

2.1. Savitellise toormaterjal

Keraamika tooraineks on savikad materjalid, mis koosnevad plastsest saviainest ja mitteplastsest osast, kujutades endast peeneteralist polümineraalide kompleksi, mis veega segades moodustavad plastse massi. Veega segatud plastse massi kuivatamisel säilitab toode oma kuju. Füüsikalis-keemiliste protsesside tulemusena põletamisel moodustub tugev tehiskivi , mille olek ei ole enam vee lisamisega taastatav ja mille koostis erineb lähtematerjali – savi – koostisest.
Savikateks materjalideks, mis leiavad kasutamist tööstuses on savi, kaoliinid ja savikildad. Tavaline tellisesavi sisaldab 50-60% kvartsliiva ja tolmu. Tolmu- ja liivasisaldus vähendab savi plastsust ja sidumisvõimet: kui on liiva ja tolmu palju, ei ole savi vormitav, kuid toote maht väheneb kuivatamisel ja põletamisel vähe. Kui palju, siis toimuvad suuremad mahukahanemised kuivamisel, kuid saadakse tugevam ja tihedam toode.
Peale savi võib toorsegu sisaldada lahjendajana liiva või ka purustatud , põletatud ja peenestatud savimaterjali. Tihti kui soovitakse saada suurema poorsusega ja väikesema tihedusega tooteid ka sissepressitud kütust nagu saepuru , peenestatud põlevkivi või sütt.
Tähtsamad Eesti savide liigid on järgmised:
• kambriumi sinisavi on suhteliselt kergelt sulav ja esineb peamiselt Põhja-Eestis;
• devoni savi on punakaspruun ja leidub Lõuna-Eestis;
• kihiline viirsavi (Lääne-Eestis);
• Joosu savi on tulekindel (Võru ümbruses) jne.
Savi kuumutamisel toimub temaga rida füüsikalis- keemilisi muutusi:
• kuni 100 C juures aurab välja vaba vesi, savi kaotab oma plastsuse ja muutub kergemaks;
• üle 200 C juures põlevad välja orgaanilised lisandid;
• 400…700 C juures eraldub keemiliselt seotud vesi, savi muutub veelgi kergemaks;
• 700…1000 C juures tekivad uued keemilised ühendid, mis moodustavad tehiskivi ja see vee toimel enam plastseks ei muutu;
• üle 1000 C juures kõige kergemad saviosakesed hakkavad sulama ja savimass tiheneb
(paakub);
• temperatuuri edasisel tõstmisel sulab kogu savimass. Savide lõplik sulamistemperatuur
kõigub suurtes piirides 1100…1700 C.

2.2. Savitellise tootmine

Keraamiliste materjalide tootmine toimub poolkuiva-, plastse- või lobrimeetodi järgi. Kogu tootmis­tsükkel koosneb järgmistest etappidest: savi ettevalmistus, toote vormimine, kuivatamine ja põletamine, mõnel juhul lisandub veel glasuurimine.
Savi ettevalmistus seisneb selles, et kaevandatud savi laagerdatakse, peenestatakse, eraldatakse kivid ja segatakse ta ühtlaseks massiks. Vajaduse korral lisatakse vett või poolkuiva meetodi puhul vajaduse korral kuivatatakse. Poolkuiva meetodi puhul peab savi sisaldama vett 10…12%, plastse meetodi puhul 18…27% ja lobrimeetodi puhul veel rohkem. Poolkuiv savi on pisut niiske pulber, plastne savi on vormihoidev mass, lobri aga voolav mass. Vajaduse korral lisatakse juurde liiva või mõnd teist savi. Liiv vähendab savi kahanemist kuivamisel ja väldib pragunemist. Telliste tootmiseks sobivad liivsavid.
Toodete kuivatamine on vajalik seepärast, et märja toote põletamisel eralduks niiskus liiga kiirelt ja toode võib praguneda. Märjad ja plastsed tooted võivad ka deformeeruda. Kuivatamine toimub enamasti kamber -või tunnelkuivatis, temperatuuril 80…900C. Kuivatisse lähevad tooted vagonetile laotult. Kuivatamise kestvus sõltub toote mõõtmetest. Näiteks telliseid kuivatatakse 1…3päeva. Kuivatite kütmiseks kasutatakse harilikult põletusahjude jääksoojust.
Toodete põletamine toimub enamal juhul tunnelahjus, mille pikkus on 60…120m. Ahju suunatakse tooted kas vagonetil või konveieril. Tooted läbivad ahjus 3 temperatuuritsooni: eelkuumendus -, põletus- ja jahutustsoon. Toodete temperatuur ahjus ei tohi muutuda järsult (toodetesse jäävad sisse temperatuuripinged ja võivad praguneda). Põletustemperatuur telliste puhul on 900…1000C ja mitmesuguste fajansstoodete puhul 1250 …13000C. Põletamise aeg sõltub toote massiivsusest ja toorainest. Telliseid põletatakse 1,5…2 ööpäeva.

2.3. Savitellise omadused

Tugevus
Markeeritakse surve ja paindetugevuse järgi. Survetugevus 5- 55 MPa. Paindetugevus moodustab ca 20-25% survetugevuse näitajast.
Survetugevus sõltub ka põletustemperatuurist ja – ajast. Kui põletustemperatuur on kõrgem väheneb kivi poorsus ja suureneb tihedus, koos sellega suureneb survetugevus.
Õhemaseinalised õõnestellised võivad olla suurema tugevusega , kuna ühtlasem kuivamine kivi sees põhjustab väikesemaid jääkpingeid ja pragunemist, mis võivad kivi tugevust vähendada.
Tihedus
Olenevalt tellise liigist 900-2230 kg/m3 . Tiheduse järgi saab hinnata kaudselt ka materjali sooja­isolatsiooni omadusi. Hariliku tellise tihedus sõltub peale segu koostise ja kivi liigi (täis- või õõnestellis) põletustemperatuurist. Mida kõrgem on põletustemperatuur, seda suurem on tekkiva vedelfaasi hulk. Kõrgemal temperatuuril põletatud kivil on suurem kahanemine ja sellega seoses ka suurem tihedus ja ka väikesem veeimavus .
Poorsus
Sõltub toorsegu koostisest ja põletustemperatuurist.
Õhuläbilaskvus
Oleneb kivi poorsusest ja pooride liigist. Kuiva teliise õhuläbilaskvus on väike.
Niiskumisega seotud näitajad
- veeauru läbilaskvuskoefitsient 0,11-0,42×10-10 kg×m/N×s
- tasakaaluniiskus 0,2-0,5 massiprotsenti st. niiskuse hulk massiprotsentides kivi küllastamiseks õhu keskkonnas.
Tavaliselt 1000 C juures põletatud harilikul tellisel on veeimavus ~15% (olenedes põletus­tempera­tuurist: mida kõrgem temperatuur, seda väikesem veeimavus).

2.4. Savitellise kasutamine

Täistellis
Harilik tellis kuulub jämekeraamika toodete hulka. Harilikku tellist kasutatakse kandvates seintes, postides, võlvides, ka korstendes ja ahjude ehitamiseks. Kasutamise tingimuseks on, et konstruktsiooni töötemperatuur ei ületa tellise põletamise temperatuuri. Harilik tellis ei ole tulekindel.
Hariliku tellise puudus on väike soojapidavus . Seetõttu kasutatakse välisseinas kärg- või õõnestellist. Toodetakse ka rea- ja fassaaditelliseid. Fassaaditellised erineva fassaadipinnaga, neile esitatakse ka kõrgendatud nõuded mõõtude suhtes. Nii näiteks toodab Eestis, Aseris asuv tellisetehas praegu 50 värvi, pinna, suuruse ja kujuga tellist.
Tellistele esitatavaid nõudeid käsitleb kehtiv Eesti standard EVS-EN 771.1:2003
Õõnestellis (Cellular bricks)
Survetugevus 7,5...25 MPa ja enam, kasutatakse kande- ja vaheseina ehitamiseks. Ei või kasutada
vundamentides ja soklites allpool hüdroisolatsiooni ja väga niisketes ruumides. (Lisa 2)
Kergtellis
Kergtellised valmistatakse väljapõlevate lisanditega toorsegust valmistatud toorikute põletamisel. Kergtellised valmistatakse standardiseeritud mõõtudega. Kergtellise tihedus on madal. Olenevalt välja­põlevate lisandite (saepuru, jahvatatud madalakaloorsed kütused nagu põlevkivi) hulgast 1500-1200 kg/m3. Seega on kergtellise soojaisolatsiooniomadussed paremad kui tavalisel õõnestellisel, kuid survetugevus tunduvalt madalam ja veeimavus suurem harilikust tellisest.
Kasutatakse ülemiste korruste vaheseinte ladumisel normaalse niiskusega ruumides, kandekonstruk­tsioonides ei saa kasutada.

3. ISETIHENEV BETOON

Isetihenev betoon on suhteliselt hiljutine betoonitehnoloogia arendus, mille välja töötamise vajaduse tõstis esile Tokyo Ülikooli professor H.Okamura 1986. aastal. Selle algseks ajendiks oli kvalifitseeritud tööjõu pidev vähenemine Jaapanis. Kvalifitseerimata tööjõud viis aga ehitiste kvaliteedi ja nende eeldatava pikaealisuse langusele. Sagedamini põhjustas seda hoolimatu betoonisegu tihendamine, mille tagajärjel jääb armatuuri kaitsev betoonikiht poorseks või selles leidub tühemikke. Armatuur hakkab õhu juurdepääsu tõttu varakult korrodeeruma, metallist kaitsekiht karboniseerub süsihappegaasi toimel ning kaotab oma kaitsevõime. Betoon hakkab enneaegselt lagunema.
Lahendus leidus isetihenevas betoonis. See voolab paika omaraskuse mõjul ja konstruktsiooni kvaliteet ei sõltu enam töölisest, kaob ka vajadus spetsiaalsete tihendusseadmete järele.
Isetiheneva betooni prototüübi uuringutega jõuti Tokyo Ülikoolis lõpule 1988. aastal. Üheks esimeseks isetiheneva betooni suuremahulise kasutamise näiteks on maailma pikima,1991-meetrise sildeavaga Akashi-Kaikyo rippsilla trosside betoonist ankurdusmassiivid, millesse valati 290 000 m³ isetihenevat betooni. ITB kasutamine tavabetooni asemel võimaldas tööaega lühendada 20% võrra.
Uut tehnoloogiat püüti esialgu hoida saladuses ja betooni toodeti mitmesuguste erinimetuste all nagu NVC (non-vibrated concrete ehk vibratsioonivaba betoon), SQC ( super quality concrete ehk superkvaliteetbetoon) või Biocrete.
Jaapanlaste 1980. aastate lõpu tehnoloogiline algatus levis siiski, kutsudes esile elava huvi kogu maailmas ning õigustatult võib öelda, et isetihenev betoon on viimase viieteistkümne aasta kõige revolutsioonilisem nihe betoonitehnoloogias. ITB on nüüdseks tunginud nii kaubabetooni kui betoonelementide tootmise valdkonda.
On ka väidetud, et isetihenev betoon ei ole pärit Jaapanist ja et selle eelkäijaks on olnud veelgi varasemad modifikatsioonid. Näiteks betoon vee-aluseks valamiseks, mille koospüsivus on saavutatud viskoossust tõstvate lisanditega ja mida tavapärasest betoonist erinevalt ei vibreerita. Isetihenevate betoonide eelkäijatena nimetavad mõned autorid ka betoonisegusid, mille töödeldavust iseloomustab koonuse vajumine üle 18 cm.
Praeguste isetihenevate betoonide mõistes on sellised betoonid kaugel isetihenevaist. Lisaks tihenemisele omaraskuse mõjul raketises või vormis peab see toimuma ka ühtlaselt, kihistumiseta. Kaasaegseid isetihenevaid betoone iseloomustab koonuse laialivalgumine piirides 65...75 cm, mille juures koonuse vajumine, mis tavabetoonide puhul on peamine töödeldavuse hindamise mõõdupuu, on sõltuvalt täitematerjali maksimaalsest terasuurusest Dmax võrdne 30...Dmax ehk 28...29 cm. Isetiheneva betoonisegu laialivalgumisel moodustub 65...75 cm läbimõõduga betoonikook, millel ei tohi olla mingeid mittehomogeensuse tunnuseid. Täitematerjal peab olema jaotunud kogu koogi ulatuses ühtlaselt, koogi äärel ei tohi tekkida vee riba.
Eestis kasutati isetihenevat betooni esimest korda 2000. aasta esimesel poolel. 2001. aastal ulatus ITB kasutus juba üle 1200 m3. 2002 aasta seisuga oli ITB ainutootjaks Eestis NCC Industri Eesti AS betoonitööstus.

3.1 Isetiheneva betooni omadused

• Isetihenev betoonisegu on kõrge voolavuse tõttu võimeline omaraskuse mõjul tihenema ja täitma ükskõik millise kuju või mõõtmetega ruumi. Pärast valamist pole vaja rakendada mingeid täiendavaid tihendamisoperatsioone. Selline betoon loob rea eeliseid , kui tegu on keerukate konstruktsioonide, vormide või väga tiheda sarrustusega, mis muudavad tihendamise keeruliseks või isegi võimatuks.
• Isetiheneva betoonisegu töödeldavust (voolavust) iseloomustatakse koonuse laialivalgumisega, mitte vajumisega, nagu oleme harjunud tavabetooni puhul. Laialivalgumine peab olema ligilähedaselt 70 cm.
• Isetiheneva betooni kõrge voolavus ei avalda negatiivset mõju betooni tugevusele ega kivinenud betooni teistele omadustele. Samal vesitsementteguril saavutatakse samaväärsed või mõnevõrra kõrgemad tugevusnäitajad kui tavalise vibreeritava betooni korral.
• Vaatamata kõrgele voolavusele säilitab õigesti projekteeritud ITB oma homogeensuse ega kihistu .
• Takistustest möödavoolamisel ei tohi betoon blokeeruda takistuste, näiteks sarruse taga.
• Betoonisegu voolavuse ja mittekihistumise tagamisel on lähtekohaks Binghami mudel, mille kohaselt segu ei hakkab voolama enne, kui talle on rakendatud piisav jõud. Et segu oleks stabiilne ega kihis­tuks, peab tal olema teatud plastiline viskoossus. Liikuma sundiv jõud minimeeritakse super­ plasti ­fikaatoritega. Plastilise viskoossuse tagamiseks suurendatakse isetiheneva betooni segus märkimis­väärselt peenosakeste (alla 0,08 mm) hulka või kasutatakse paksendajaid, nagu tselluloosi derivaadid , polüsahhariidid või mitmesugused kolloidsed suspensioonid. Sageli vahendeid kombineeritakse. Kaasaegsed isetiheneva betooni superplastifikaatorid kätkevad endas ka vis­koossust tõstva lisandi omadusi.
• Isetiheneva betooni lisandid ei tee tavabetoonist isetihenevat betooni. Isetihenev betoon vajab spetsiaalset betoonisegu projekteerimist.
• Maksimaalne terasuurus isetihenevas betoonis on tavaliselt 8…16 (20) mm. Betooni võime voolata takistustest mööda väheneb maksimaalse terasuuruse suurenemisel. Suurem Dmax on põhimõtteliselt võimalik, kui on tegu väikese armeerimistihedusega.
• Betooni vertikaalpinnad on võrreldes tavabetoonpindadega märgatavalt parema väljanägemisega.
• Betoonisegu hind on tavabetooni omast mõnevõrra kõrgem. Võttes arvesse tööde lihtsustumist, seadmete ja tööjõu vajaduse vähenemist, töötootlikkuse suurenemist ning töötingimuste paranemist, on isetihenev betoon tavabetooni kõrval igati konkurentsivõimeline.
Millist edu võib isetihenevalt betoonilt loota elemenditootja?
• Vähem vibraatorite müra ja väiksem vibratsioonioht töötajatele.
• Kiirem betooni valamine ja kõrgem tootmisefektiivsus.
• Töö lihtsus, väheneb töötajate arv.
• Kindlus selles, et toode on piisavalt tihendatud.
• Vormipargi väiksem kahjustumine ja kulumine .
• Segistite väiksem kulumine.
• Parem toodete pinnakvaliteet ja vähem kulutusi parandustööks.
• Energiatarbe vähenemine, kuna vibratsiooniseadmeid pole tarvis.
• Toodete kõrgem veepidavus .

3.2 Isetiheneva betooni kasutamine

Isetiheneva betooni valmistamine:
• Segamiseks sobivad igat tüüpi segistid . Segamisaeg peab olema mõnevõrra pikem kui tavabetooni puhul.
• Enne kui alustada isetiheneva betooni tootmist, peab sellega tegelema hakkavad inimesed välja koolitama.
• Superplastifikaatori lisamine segamise lõppstaadiumis annab paremad voolavustulemused.
• Kui ehitusobjektil lisatakse segistisse terasfiiber, tuleb segu segada vähemalt 1 minut iga kuupmeetri kohta.
• Enne segu vahetut kasutamist ehitusobjektil peab vastutav töötaja hindama segu voolavust kas visuaalselt või viima läbi voolavuskatse ning veenduma , et segu ei kihistu.
ITB valamine ehitusplatsil
• Enne ITB kasutamist tuleb töötajaid sellest teavitada ning õpetada neid sellega ümber käima. Pärast teatud kogemuste omandamist on soovitatav ehitusmeeskond kokku võtta ja tehtut analüüsida ning hinnata.
• Enne iga valu peab vastutav töötaja kas visuaalselt või katseliselt hindama betoonisegu valguvust ja veenduma, et segul puuduvad kihistumise tunnused.
• Betooni võib valada kas pumba, kolu või renni abil. Betooni pumbatakse raketisse kas selle alaosa kaudu või ülaosast.
• ITB võib voolata ilma kihinemiseta küllaltki kaugele. Soovitatakse piirduda 10 meetriga, olgugi, et ka 15...20 meetri korral on saavutatud häid tulemusi. Pikemate voolamiskauguste vajadusel peaks sellest teavitama segu projekteerijat, et vältida segu kihinemist.
• Põrandate valamisel võib hea voolavus probleeme tekitada. Sel juhul on soovitatav kasutada väiksema voolavusega betooni või jagada põrand väiksemateks valusektsioonideks.
• Betooni normaalseks langemiskõrguseks vertikaalseinte valul loetakse 2,5...3 meetrit, kuid häid tulemusi on saadud isegi langemiskõrgustel kuni 8 meetrit. Vajadusel lasta betoonil langeda kõrgemalt kui 3 meetrit oleks soovitav sellest eelnevalt informeerida betoonisegu projekteerijat. Kõrgelt lange­misel säilib siiski pindade kvaliteedi halvenemise ning õhumullide tekke oht pinnal.
• Kuna ITB segus on suurel hulgal lisandeid, võib betooni kivinemise algus venida, seda eriti madalatel temperatuuridel . Kui aga kivinemine on alanud, toimub see kiiresti, millega peab arvestama suurepinnaliste põrandate tasandamisel ja viimistlemisel.
• Värske betooni hooldamine ja viimistlemine tekitab tööde ajastatuse probleeme: põrandale võib esialgu tekkida kõndimist mittetaluv koorik , mis ei ole veel viimistletav.
• Kivinenud betooni tuleb hooldada samamoodi kui tavalist vibreeritavat betooni. Häid tulemusi on saavutatud pinna lihvimisega päev-kaks pärast valamist. Hiljem osutub see betooni suure tugevuse tõttu raskeks.
Tüüpilised kasutuskohad on väga keeruliselt valatavad või tihendatavad konstruktsioonid nagu tihedalt sarrustatud või õhukesed seinasarnased konstruktsioonid ning rekonstrueeritavate objektide lisakonstruktsioonid ja muud betoonkonstruktsioonid , kui soovitakse ära kasutada selle betooni isetihenevat omadust. ( http://www.rudus.ee/Bliigid5_1.ht m)

4. SILIKAATTOODETE TOORAINE, TOOTMINE, OMADUSED JA KASUTAMINE

Silikaattellise kasutamine  Eestis on pikaajaliste traditsioonidega. Tellise tootmine ja kasuta-mine algas Eestis 1910 . aastal, s.o. juba kolmkümmend aastat pärast lubi-liivmaterjalide autoklaavse kivistumise menetluse patenteerimist ja „ Silikaat “ on aegade jooksul olnud ainuke silikaatkivi tootja Eestis.
Silikaattellise tootmisel pressitakse lubjast ja liivast koostatud muldniiske segu kokku tehis -kiviks, mis kivistatakse autoklaavis  veeauru keskkonnas temperatuuril cá 180°C. Sellistes tingimustes formeerub lubja ja liiva vaheliste reaktsioonide tulemusena sideainekivi, mis koosneb erineva struktuuriga hüdrosilikaatidest. Need uusmoodustised seovadki liivaterad ühtseks monoliidiks ning saadava tehiskivi omadused sõltuvad suurel määral just nende hulgast  ja struktuurist, mis kujunevad tehnoloogiliste parameetrite valiku tulemusena.
Pikaajaline silikaattellise tootmise kogemus, muutunud turunõudlus ja tootmistingimused on võimaldanud viimasel aastakümnel tõsta toodetava silikaatkivi kvaliteeti ja laiendada oluliselt toodangu nomenklatuuri, sealhulgas ka mõõtmete osas. Täiendavat viimistlust vajavate müüritiste ladumiseks mõeldud reakivi kõrval toodetakse laias valikus väärikkivi, s.o. mitmesuguse pinnastruktuuriga fassaadikivi, mis ei vaja täiendavat viimistlust.
Nii omaduste kui ka väljanägemise poolest  on tellist fassaadimaterjalina soodsaim kasutada puhasvuukmüüritisena, nii et tellised on nähtavad oma algupärasel kujul – tulemusena saadakse kergelt hallika tooniga valge sein. Arenenud silikaatkivi tootmisega Euroopa maades on fassaadides peale tavalise pinnastruktuuriga kivi laialdaselt kasutatav ka murtud ja lõhestatud pinnastruktuuriga kivi. Tänu „ Silikaadi “ inseneride tööle on selline kivi jõudnud ka meie ehitusmaterjaliturule.
Täiendavalt viimistlemata väärikkivi kasutamine siseviimistlusmaterjalina, mida on aastate jooksul laialt propageeritud näiteks Saksamaal, on meie tarbijale praegu veel ilmselt harjuma-tu ja võõrastav.
Tellis on konstruktiivne materjal ja seega tema kõige olulisemaks  omaduseks - survetugevus. Praegusel ajal toodetakse Eestis silikaatkivi keskmise survetugevusega 15 ja 25 N/mm2.
Teiseks oluliseks omaduseks tarbija seisukohalt on materjali pikaealisus, mis sõltub materjali struktuurist (nii tema poorstruktuurist kui ka kristallstruktuurist). Tellise struktuuri ja pika-ealisuse hindamiseks kasutatakse hulka kaudseid näitajaid.
Silikaattellise tihedus (s.o. tellise mahuühiku mass) on üldjuhul väljakuivatatud olukorras 1850…1950 kg/m3. Seega on tegemist  materjaliga , mille poorsus on cá 30 %. Selline küllalt suur avatud poorsus põhjustab intensiivse niiskusvahetuse ümbritseva keskkonnaga ekspluatatsioonis.  Nagu aga üldiselt teada, põhjustab vesi  materjali omaduste muutumist, seda eriti materjali vahelduval külmumisel-sulamisel konstruktsioonis. Seetõttu määratakse silikaat-tellisel mitmeid veesisalduse ja tema muutumisega seotud omadusi.
Silikaatkivi veeimavus on tavaliselt piirides 10…15% (massi järgi) – selline veeimavus tagab tellise hea nakke mördiga, mida pole võimalik saavutada madala veeimavuse puhul. Silikaattellisese survetugevus vett täisimanud olukorras moodustab umbes 80 % tema tugevusest väljakuivatatud olukorras.
Veeimavuse kiiruse järgi (SFS 5515 „Kalkkihiekkatiilet“)  kuulub Eestis toodetav silikaat-tellis madalaimasse veeimavuskiiruse 1. klassi ja moodustab keskmiselt alla 1,0 kg/m2·min.
Nagu kõik kapillaarpoorsed materjalid, paisub ja kahaneb ka silikaattellis niiskusesisalduse muutumisel. Hollandis kasutatava metoodika (NEN 2871 „Beproevingsmethoden voor vormvaste steenachtige bouwmaterialen. Mechanische en fysische eigenschappen“) järgi on „Silikaadis“ toodetava silikaattellise niiskuskahanemine piirides 0,3…0,4 mm/m.
Veepidavuse nõuet silikaattellisele ühegi maa standardites ei esitata. Spetsiaalselt korraldatud katsed näitasid, et 150 mm veekihi all hoides ilmusid esimesed märjad laigud  tellise pinnale 88 tunni möödudes, esimesed veetilgad – mitte varem kui 130 tunni möödudes. Võrdluseks  katusekividega, millel veepidavus on kõige olulisem näitaja, jälgitakse veetilga ilmumist katsetatava toote pinnale 20 tunni möödudes katsetamise algusest (EVS-EN 539-1:1994 „ Keraamilised katusekivid ülekattega laotistele. Füüsikaliste näitajate määramine. Osa 1. Veepidavusteim“).
Praegusel ajal toodetava silikaattellise külmakindlus on mitte vähem kui 35… 50 tsüklit vahelduvat külmutamist-sulatamist standardsetel režiimidel (nii vene kui soome standardite järgi). Praktika näitab, et ehitusjuhistest kinnipidamisel ei esine silikaattellisest müüritisel külma-kahjustusi meie kliimas ka pärast 60-aastast ekspluatatsiooni.
Kui silikaatkivimüüritis on kaitstud niiskumise ja külma eest, ei teki ka tema ekspluatatsioonis tellise omadustega seotud probleeme, võtkem näiteks  „Estonia“ teater, mis ehitati silikaat-kivist 1913. aastal, kui kivi toodeti märksa algelisema tehnoloogiaga.
Otsustanud silikaattellisest fassaadi kasuks, pole kunagi muret tema  remontimise ega värvimisega. Silmas aga tuleks pidada, et ajapikku muutub silikaatkivi värvitoon algsest valgest hallikaks, mis on  tingitud mustuse kogunemisest tema pinnal asuvatesse pooridesse ja sulfaatsest korrosioonist tellise pinnal kõrge saastega piirkondades. Soovi korral võib silikaat-kiviseina ka värvida, siis eelistatavalt silikaatvärvidega.
Kvaliteetse  kivivoodri saamise eeltingimusteks on kvaliteetse kivi ja müürimördi kasutamine ning kvaliteetne müüritööde teostamine . Silikaatkivi ja mördi kvaliteedi tagab tootja, müüritööde kvaliteet jääb ehitaja hooleks.
Et silikaattellisest välisvooder püsiks ekspluatatsioonis pikalt ja defektideta, tuleks järgida häid projekteerimis- ja ehitustavasid ning esmajärjekorras silmas pidada:

• mitte kasutada silikaatkivi pinnases ja soklites,
  
• eraldada sokkel ja müüritis hüdroisolatsiooniga,
  
• vältida võimalikult vee sattumist silikaatmüüritisele (katuseräästa õige laius, sokli kõrgus),
  
• vuukide korralik täitmine müürimördiga,
  
• tagada voodritagune tuulutus (iga kolmas tühi vertikaalvuuk soklipealses ja avade pealsetes kiviridades),
  
• deformatsioonivuugid (minimaalselt 10 m sammuga ),
  
• korrosioonikaitsega armatuurvõrgud (vähemalt peale esimest rida ja viimase rea all ning avade all ja peal),
  
• ankurdus põhikonstruktsiooni külge ( vähemalt 4 ankrut/m2),
  
• talvistel müüritöödel järgida talvetingimustes kehtivaid eeskirju mördi kivistumise tagamiseks madalatel temperatuuridel.
  

Kasutatud kirjandus:

http://oftp.ttrk.ee/toivo/ehitus_eesti/loeng_materjal.doc

http://ehitustootlus.ttu.ee/oppematerjalid.ht m

http://www.ehituskaar.ee/?id=417

http://www.hot.ee/slsl/%D5pe/For%20%F5pe.ht m

http://www.rudus.ee/Bliigid5_1.ht m

Prof . Raado, L. EHITUSMATERJALID Loengukonspekt 2006/1.

Sirle Künnapasi loengumatrjalid

Roos, A. Materjaliõpetus I kursus . Puit ja puitmaterjalid.

Uustalu , E; Rõõmuoks, M. 2002. Isetihenev betoon – Ehitaja, nr 4(68)

www.silikaat.ee

Lisa 1: Puidu kuivatamine vabas õhus.

Lisa 2: Õõnestellis

21