Tootmiskorralduse eksam (0)

1) OPERATSIOONI SÜSTEEMI  FUNKTSIONAALSED  SEOSED PÕHI- JA 
TUGISÜSTEEMIDE VAHEL. 
● On kolm  põhilist  süsteemi: 1) TTK funktsioon 2)Toote ja teeninduse arendus 
3) turundus  ja müük. 
● Iga ettevõtte käekäik sõltub sel est, kui hästi erinevad süsteemid ja tugisüsteemid 
teevad omavahel koostööd ja kuidas me üksteist tunneme. 
● Oluline on nt. see, et tootmis- ja teenindusprotsess annaks toote arendusele 
tagasisidet, mida saab teha ja mida ei saa jne. 
● TTK funktsiooni ja turunduse seosed: turundusse tuleb protsessi  nõudlus  ja 
tagasiside on operatsiooni võimalused ja pi rangud, et mida saab ja mida ei saa.  
 
● On veel 4 tugisüsteemi( infotehnoloogia , inimressurss,  raamatupidamine  ja  finants , 
mehaanika ) 
● Infotehnoloogia-​ lahenduste ülesanne on see, et nad peavad tegema meie 
protsesse lihtsamini jälgitavateks, infotehnoloogilised lahendused peavad olema 
lihtsad. Infotehnoloogilised  rakendused  peavad olema sel ised, kus töökohtade arv ei 
tohiks kasvada, vaid läbi nende peaksime saama teha protsesse ki remini, paremini 
ja lihtamini jälgitavateks. Peame tundma kogu protsessi, sel e vajadusi, mida meil on 
vaja ja kuidas üles ehitada.  
● Inimresssursid- ​inimeste vajaduste  tundmine  ja nende värbamine. See tuleneb jäl e 
meie protsessidest, mis on protsessis erinevate inimeste ülesanded ja rol id. Peame 
teadma, mida teeme ja kuidas teeme. Tööjõu värbamine peab olema ettevõttes pidev 
protsess. Mida paremini meie protsessid on planeeritud ja korraldatud, seda vähem 
peame erinevat tööjõudu palkama. 
● Finants ja raamatupidamine-​ erinevad otsused mida vastu võtame, peavad 
tuginema finantsanalüüsile. Tasuvusanalüüsid, mil al mingi asi ära tasub, et oleks 
finantsiliselt ära analüüsitud, mis oleks ettevõtte jaoks kõige kasulikum. Kuida 
lahendame  probleeme?Kuidas leiame mingile probleemile ki re lahenduse?Mis on 
finantsiliselt ettevõtte jaoks kõige  soodsam ? 
●  Mehaaniline  ja tehniline tugi- ​Mil  iseid  seadmeid on meil vaja? Mis toimub hetkel 
maailmas, mil iseid seadmeid turul pakutakse? Mis on kõige uuemad  seadmed , mil e 
abil saaks veelgi tõhusamaks protsesse muuta.  
 
 
 
 
2) KONKURENTSIVÕIME TEGURID JA NENDE VAHELISED SEOSED 
 
● Kvaliteet-​tuleb vaadata ni  protsessi kvaliteeti kui ka pakutavate toodete ja teenuste 
kvaliteeti. Oluline on alati meeles pidada, et kvaliteetne toode või teenud on 
kvaliteetse protsessi tulemus. Kvaliteetne protsess on standartne ja stabi lne ning 
sel e väljund on alati sama. Kvaliteet mõjutab ki rust, tarnekindlust ja kuluefekti vsust.  
●  Paindlikkus - ​ettevõte võime kohaneda ki resti keskkonna  muutustega  ning vastavalt 
sel ele muuta oma tööprotsesse ja  meetodeid . Paindlikkus mõjutab ni  ki rust, 
kuluefekti vsust kui ka tarnekindlust. 
● Kiirus-​ tuleb analüüsida ni  tel imusele täitmisele kuluvat aega kui ka ühe tel imusele 
tootmistsükli  aega. Oluline on meelespidada, et ki rus tuleneb väärtustlisavate 
tegevuste ja raiskamiste omavahelist  suhtest  ning see mõjutab ni   kulusid  kui ka 
tarnekindlust. 
●  Tarnekindlus ​-sel e aluseks on usaldus- väärsed protsessid, õige toode peab olema 
tarnitud õiges koguses õigeks ajaks õigesse kohta. Tarnekindlus sõltub ki rusest, 
paindlikkusest ning ta mõjutab kuluefekti vsust. 
● Kuluefektiivsus-​- ​eesmärgiks on maksimaalne  lisandväärtus  minimaalsete 
kuludega . Seda mõjutavad kõik neli  eelpool  nimetatud kriteeriumit – kvaliteet, 
tarnekindlus, ki rus ja paindlikkus 
 
● Kvaliteedi-tootlikkuse-paindlikkuse vahel võivad tekkida vastuolud 
● Tootlikkuse ja kvaliteedi vahel- kui tahta kõrget tootlikkust, si s võib sel e al  hakata 
kannatama kvaliteet. Toodetake ki resti ja palju aga lohakalt ja ebakvaliteetselt. 
Kvaliteetne tootmine nõuab kulutusi ja sel e tulemusena  tootlikkus  väheneb. 
● Paindlikkuse ja kvaliteedi vahel- kui ol a väga paindlik, si s võib kvaliteet kannatada. 
Vajaliku kvaliteedi  saavutamine nõuab aega ja  lihvimist , see aga mõjub 
tootlikkusele-maht väheneb. Reageerime ki resti- kulud suurenevad, tootlikkus 
langeb. 
 
3)  TOOTMISPROTSESSID  VS  TEENINDUSPROTSESSID  
 
● Pidevtootmine tähendab seda, et toodetakse 1-2 erinevat toote artikli suurtes 
kogustes . Pidevtootmise juures on massivoog  koguaeg  ühesugune, ühe palju tooteid 
tuleb välja.  
● Masstootmise juures on nomenklautuur natukene suurem ja  kogused  väiksemad.  
● Parti põhise tootmise juures on toodangu  nomenklatuur  suurem ja  ühelt  tel isemuselt 
teisele üleminek võtab aega. seega protsessi  voog  sel e tootmisprotsessitüübi juures 
ei ole enam pidev, vaid võib ol a katkendlik.  
● Teenindusprotsesse on kolme li ki: professionaalne teenus, teenuste kauplus ja 
massteenus. Massteenuses personaalset lähenemist üldse ei ole. Mida laiemat 
nomenklatuuri me pakume, mida personaalsemaks teenused lähevad, sest tegelikult 
protsessid ei ole ühtlased, need on katkendlikud ja kulukamad ja ei suuda saavutada 
ühtset taset. 
● Kui tahame rohkem paindlikkust, si s on vaja mõlemates protsessides teha 
lisakulusid, kui on vähem paindlikkust, si s meie protsessid tulevad odavamad. 
 
4)TOOMISPROTSESSIDE ARVUTAMINE (TAKTIAEG/ TSÜKLIAEG ), PROTSESSIDE 
BALANSSEERIMINE  
 
● Taktiaeg ​on aeg, mida vajatakse ühe tooteühiku tootmiseks, et rahuldada kliendi 
nõudmist kvaliteetselt. Nt. kui tooeühiku tootmine koosneb 4-st etapist, mil e iga etapi 
ajakulud on järgmised. 
             2,3min  2,5min  2,2min  3min 
            On sel e tooteühiku tootmise taktiaeg 3min.  Kolmes   etapis  on aega raisatud ehk on 
toimunud  ootamine  ja kadu. Kao arvutamiseks arvutatakse, kui palju kulus aega ootamiseks 
kõikides etappids kokku: 1. etapis (3-2,3=0,7) 2.etapis(3-2,5=0,5) 3.etapis(3-2,2=0,8) 
4.etapis(ootamist ei toimunud). Kokku (0,7+0,5+0,8) 2 minutit ja jagatakse ootamiseks 
kulunud aeg(2min)  etappide  arvu ja taktiaja korrutise  summaga . Antud juhul 2min/4+3= 
0,1667. Kadu väljendatakse % ehk 16,67%. 
● Kui toodetakse ki remini või aeglasemalt kui  takt , si s on tulemuseks raiskamine. Kui 
töötatakse li ga ki resti kasvavad  laovarud  ja kasutatakse rohkem ressursse kui 
arvestatud. Kui aga töötatakse li ga aeglaselt, si s võib jääda  hiljaks  oma  tarnega  ja 
tuleb teha ületunde või suurendada ki rust, et kompenseerida hilinemine. 
●  Takti  aega kasutatakse tootmise ki  ruse  reguleerimiseks, mis eeldab stabi lset 
tootmist ja ressurssidega varustamist. 
 
5) INIMESTE VAJADUSTE ARVUTAMINE PROTSESSIS 
 
● Arvutame taktiaega: ​nõudluse prognoos  perioodiks (A) on 100 ühikut, olemasolev 
tootmisaeg (B) on 480min=>Taktiaeg(C) on B/A ehk 4,8min. 
● Palju personali on vaja? Tegevuse ajaline maht (D) on 55min, nõutud taktiaeg(C) on 
4,8min => Personalivajadus on D/C ehk 12 inimest. 
 
6) PROTSESSID JA SEADMETE  PAIGUTUS  
 
● Tootmisprotsessid- ​Peame vaatama nomenklatuuri. Kui meil on tegemist suure 
nomenklatuuriga ja väikeste kogustega, si s nimetatakse seda ​projektitootmiseks.​ Nt. 
majade ehitusTootmine kui tegevus on aga pigem protsessipõhine, kus läbi väärtuse 
loomise protsessi teostatakse turunõudluse pidevat rahuldamist. Kui me teeme 
väikeseid seeriaid, si s  nimetame  seda ​töökojaks.​ ​Parti  tootmine​ – tootmine toimub 
fikseeritud parti de kaupa. ​Masstootmine​ – tähendab sama tüüpi​ ​detailide​,​ ​masinate 
või masinaosade  valmistamist  suurel hulgal pika ajavahemiku jooksul. ​Pidev tootmine 
–  katkematu  protsess nt. Energia tootmine. 
● Teenindusprotsessid: ​proffessionaalne e.individuaalteenus​. Protsess on katkendlik, 
nt. Erakorraline meditsi n. ​Teenuste kauplus​ – individuaalne  lähenemine . 
Massteenuse​ juures on vähe paindlikust, aga see eest madalad kulud. Kui üks toode 
tuleb juurde, si s tuleks mõned tooted välja jätta. 
● Põhilised paigutuse tüübid​: ​fikseeritud positsioon​ –paigalseisva objekti teenindus (nt 
majade ehitus); ​funktsionaalne(tehnoloogiline) paigutus​ – nt. Raamatukogu, kus on 
ära toodud li kumisteed, info li kumised; ​gruppi paigutus​ – kaubanduskeskuste ja 
kaupluste   planeering , sama meetod on kasutusel ka  teeninduses ; ​toote paigutus​ – 
tehnoloogiliste  sarnasuste järgi. 
7) TÖÖKORRALDUSE ALUSED SH TÖÖKOHA  DISAIN , ERINEVAD STRUKTUURI 
MUDELID 
 
● Organisatsiooni edukuse alused:​ töötajate kompetentsus ja motiveeritus; tegevuse 
otstarbekas korraldamine; ressursside efekti vne kasutamine; inimsõbralik 
töökeskkondvastastikuste kohustuste ja usalduse  atmosfäär . 
● Töökoha disain – Mis on antud töökoha kri tilised nõudmised? Mis tehnoloogiat on 
vaja sel e töö tegemiseks ja kuidas seda kasutatakse? Mil ised on töötajate 
tööülesanded? Mil ine on parim vi s antud töö sooritamiseks? Kui kaua võtab aega 
antud töö tegemine ja palju on si n inimesi vaja? 
● Kuidas me töötajaid motiveerime? Kuidas me töötajaid motiveerime? 
 
Erinevad struktuurimudelid: 
 
●
U-struktuur​ – ​ressurssid on jagatud funktsionaalsuse järgi; ​struktuuris ​eraldatakse 
ressursse eraldi üksustena;  
●
Matrix  struktuur​ – ​üksused jaotatakse vastavalt vastutuste tasemetele (kaks või 
enam); 
●
 ​N-struktuur​ – ​ Organisatsioonid  moodustavad lahtise  võrgustiku  ni  siseselt kui 
väliselt. Töö disain  fookus  on juhtide kontrol ile ning personali motiveerimisel ja 
stimuleerimisel, koosneb see: töö jaotus; teaduslik juhtimine;  ergonoomika  (töövõtted 
oleks võimalikult efekti vsed); käitumismudelid (rohkem ülesandeid, mis suurendavad 
vastutust); võimustamine (töötajad saavad muuta töötegemise vi se); meeskonna töö 
(omavad sarnaseid oskusi, otsustavad kol ekti vselt, kuidas  sooritada  ülesandeid); 
paindlik tööaeg​. 
 
 
 
8) TÖÖAJA ANALÜÜS-  MIS SEE ON, MILLEKS SEDA VAJA ON, MÕISTED 
  
● Tööaja analüüs on erinevad  tehnikad , näiteks töömeetodi analüüs ja tööaja 
mõõtmine, mis on kasutatud inimtöö uurimiseks sel eks et süsteemselt läheneda 
efekti vsuse tõstmisele ja protsesside parendamisele. 
●  ​Töömeetodi analüüs​ - Süstemaatiline ja kri tiline olemasolevate töö meetodite ja 
vi side kaardistamine ning analüüs sel eks et töötada välja lihtsam ja seetõttu 
efekti vsem töömeetod.  
● Tööaja mõõtmine -​Erinevate tehnikate rakendamine sel eks et määrata aeg mil e 
jooksul kvalifitseeritud  töötaja  on võimeline  sooritama  tööd vastavalt etteantud 
eesmärkidele 
Mõisted 
● Standardaeg​ on töö sooritamiseks kuluv aeg,  mida kvalifitseeritud töötaja täidab 
teatud kindlal töökohtal määratletud jõudlusega. 
●  ​Kvalifitseeritud töötaja​ on töötaja, kel el on antud vajalikud oskused,  haridus  ja 
teadmised , et täita ettenähtud tööülesannet sel eks etteantud määral ning  tagades 
õige kvaliteedi, tööohutuse. Vajalikud analüüsimeetodid: protsessi kaart, tegevuste 
kaart, operatsiooni kaart​. 
 
9) KULUSÄÄSTLIKU MÕTLEMISE PÕHITÕED, ALUSED METOODIKAD, MILLEKS SEE 
HEA ON? 
 
● Oluline on see, et me vaatame ajajoont, mil al  klient   saadab  meile tel imuse, mil al 
klient maksab meile raha. Kokkuvõttes tähendab see seda, et me peame eemaldama 
kõik ülemäärased ja ressurssi  raiskavad  tegevused. Juhtidena anda inimestele 
eesmärgid, kuhu me jõuda tahame – pikaajalised eesmärgid. Ületootmine on ka üks 
raiskamise vi se. Tootmine tuleb seisata, kui on avastatud kvaliteedi probleemid. 
Kvaliteetse toodangu saamiseks peavad olema  standardid . Oluline koht on 
inimestele – kes on meie töötajad,  partnerid  ja kliendid. Inimesi tuleb arendada ja 
koolitada. Töötajate tunnustamine ja  mitterahaline   motiveerimine  läbi töötajate 
kaasamise. Töötajatel on häid ideid, mida saaks rakendada. Töötajatele tuleb anda 
tagasisidet. Uurime 5  miksi  meetodit. Miks need vead üldse tekkisid? 
● Lean  Manufacturing  ​- põhimõtete kogu, mis aitab saavutada efekti vset tootmist. 
● Tarneaja vähendamine raiskamise kõrvaldamise protsessi läbi igas etapis vi b 
paremale kvaliteedile ning väiksematele kuludele, samal ajal tõstes ohutust ning 
moraali. Ettevõte peab nägema toote väärtust kliendi vaatenurgast. Lähtudes sel est, 
tuleb kõrvaldada kõik  mittevajalik  ning toota täpselt ni  palju, kui klient soovib (mitte 
vähem mitte rohkem). Womack, Jones ja Roos 
● – Ajajoon, mil ele ettevõte peab vaatama alates sel est momendist, kui klient esitab 
tel imuse, kuni sel e momendini, mil al klient maksab raha. Ettevõte peab vähendama 
sel el ajajoonel kõiki väärtust mitte  lisavad   toiminguid . Tai chi Ohno 
● Raiskamiste vähendamise peamisteks li kuma- panevaks jõuks on eesmärk 
lühendada   tarneaega, sel ega kaasneb tootlikkuse tõus ning parem ressursside 
kasutamine​. 
ALUSED 
 
● ·​   ​     5S on grupp tegevusi, mida kasutatakse töökoha organiseerimiseks vi sil, mis 
võimaldab parandada efekti vsust, töökeskkonda, tervist ja tööohutust. Kõik, mis ei 
loo väärtust on raiskamine: 
● ·        Ületootmine; varud; ootamine; üleli gne li kumine, -li gutused, - transport; 
tarbetud protsessid; ebapi sav infoli kumine; ümbertegemine/parandamine. 
● ·        Standardid tagavad töö/protsesside teostamise alati ühtemoodi( PDCA ). 
Standardite järgi töötamine tähendab, et töötajetel on vastav väljaõpe ning nad 
peavad  rangelt  kinni väljatöötatud standarditest 
● ·        Aitab ki resti ja lihtsalt tuvastada mistahes protsessi kõrvalekalde, toetab õiget 
käitumist protsessi sooritamisel,näitab hetkeseise/staatust 
● ·        Ergonoomika tähendab töökoha organiseerimist vastavalt inimese vajadusele ja 
töökoha funktsionaalsusele. 
● ·        Optimaalsed ja ergonoomilised töövahendite ja materjalide asukohad tagavad 
efekti vse tööprotsessi 
● ·        Probleemide lahendamine – kirjelda probleemi 5W2H (what, when, where, who, 
how..) leia juurpõhjus 5 why,lahendaprobleem PDCA 
● ·        Tööri st protsesside teostamise standardite salvestamisks, aitab luua ni  
dokumentide kui ka õpetamise standardeid 
● ·        Töötajate võime teostada tööd ohutult, kvaliteetselt, ergonoomiliselt vastalt 
etteantud nõuetele, kindlas pi rkonnas etteantud  ajaga . 
● ·        Võimalike riskide hindamine töökohal vastavalt  standardiseeritud  
kriteeriumidele . Aluseks on turvaline töökoht, toode, protsess. 
● ·        Austada ja jälgida kõiki  keskkonnakaitse   alaseid  õiguslikke nõudeid. 
 
TAKT 
 
● ·        Kindel ja püsiv takt kõikidele tootmispi rkondele kokkulepitud perioodiks. Tagab 
stabi lse protsessi,  siduvad  eeskirjad müügile, tootmise  planeerimisele  ning 
kontrol ile, baseerub standardiseeritud ja tsüklilisele protsessile 
● ·        Tootmise balanseerimise eesmärk optimaalseima võimaliku tootmisjärjekorra 
väljatöötamine, mis tagab seadmete ühtlase koormitamise takti järgi. 
● ·        Lisandväärtuse tõstmine käsioperatsioonide mehaniseerimise ja 
automatiseerimisega 
● ·        Määrata ala, kus algab ja lõpeb ühe operatsiooni sooritamise ala , mis vastab 
takti ajale. (Kasutatakse automaatsete li nide puhul) 
● ·        Takt 
● ·        Operatsiooni  sooritamine  jagatakse erinevateks pi rkondadeks. Töö peab olema 
jagatud ni , et töötajad saaksid töötada oma vastavates pi rkondades takistusteta. 
Kogu töö toimub takti alusel. Operatsiooni sooritamiseks peab olema ni palju 
töökohti, et toote/tel imuse li kumine toimuv takti järgi. 
● ·        Töökoha  alale , mis on kindlaks määratud paigutatakse andurid ja  alarm . Alal 
peavad olema kättesaadavad kõik töövahendid, materjalid, seadmed. Ala suurus 
üldjuhul 1 samm igas suunas. Li kudes väljaspoole seda ala hakkab tööle alarm. ( Ala 
suurus baseerub taktile). 
 
FLOW 
 
● ·        Sünkroniseeritud ja standardiseeritud  puhvrid  (materjalid/ pooltoodang ), mis 
li guvad tootmisse vastavalt taktile. 
● ·        Ki red üleminekuajad ( SMED ) 
● ·        Tsükliline materjalide(pooltoodang) ettetoomine.  Tarne   lähtepunkt  tuleneb 
tootmisvajadusest (järjekorrast) ning on kas ajaliselt takti järgi (kel a aeg) või 
mahuliselt fikseeritud. ( KANBAN )  
 
 
PULL ( TÕMBA ) 
● ·         Laovarude  vähendamine läbi parti de suuruse vähendamie ja puhvrivaba 
tootmise. 
● ·        Tootmine toimub vastavalt ärakasutatud toodangule – tekitatakse nn.  tõmme  
(pul ) supermarketite vahendusel 
● ·        Määratletud varude tase, mis on oluline, et hoida ühtlane tootmisvoog. 
● ·        Mi nimumtaseme kujutab endast minimaalset varude taset, mis tuleb eraldi 
määrata iga protsessi.(punane) 
● ·        Maksimaalne tase kujutab endast minimaalset varude tase + 1  tarne   varuks . 
(roheline) 
● ·        Varude tase peab olema kergesti äratuntav ning erinevate värvidega 
märgistatud.(punane, roheline) 
● ·        KANBAN on meetod, mis tagab materjalide ja informatsiooni ki re ja kindla 
li kumise ning määratud laovarude taseme. 
● ·        Võimaldab määrata varude/pooltoodangu hulga protsessis 
● ·        Varude hulgad on  lihtsasti  jälgitavad 
● ·        Võimaldab vähendada ületootmist  
 
PERFECTION 
 
●  Vigade   vältimine . Vea  ilmnemisel  peatatakse protsess/masin/seade. Protsess 
vaadatakse üle ja minimeeritakse võimalus antud vea kordamiseks. 
●  Total  Productive Maintenance , masinate /seadmete korrapärane ja ennetav  hooldus , 
mis tagab masinate optimaalse töökindluse. 
● Töötajal ei ole vaja jälgida automaatsete masinate juures nende mehaanilist 
töötsüklit, sel ajal saab ta tegeleda teiste tegevustega antud protsessis. 
● Stopp tuli või  signaal , kui protsess tuleb peatada. Kokkulepitud lahenduste abil 
vea/kõrvalekalde likvideerimine 
●    Tööala  märgistamine erinevate värvidega – kus on algus- ja lõpp punkt 
● ·Loo lihtne ja „turvaline“ protsess, mil es on lihtne tuvastada kõrvalekaldeid ning vigu.  
 
 
 
10) VISUAALNE JUHTIMINE- MIS SEE ON NING MILLEKS SEDA VAJA ON? 
 
● 5S on grupp tegevusi ja tööri stu, mida kasutatakse töökoha organiseerimiseks vi sil, 
mis võimaldab parandada efekti vsust, töökeskkonda, tervist ja tööohutust. Süsteemi 
rakendamine saab alguse vastutusalade määramisega. 5S on juhtimissüsteemi üks 
oluline osa. 
● Sorteeri: töö efekti vistamiseks kasutada 5S silti. Kindlad tööri stad peaks asetsema 
õiges kohas, sama lugu failidega. 
● Sea korda: Lihtsusta  töökohale  ligipääs, organiseeri tööri stad ja materjalid ni , et 
kõikidel oleks oma koht. 
●  Sära : Visuaalne ja füüsiline töökoha koristus kindlustamaks, et kõik asjad oleksid 
oma määratud kohal. 
● Standardiseeri: Kui töökoht on koras, si s teeme sel est foto ning ütleme, et see on 
standard. Kohandatakse töötajatele vastavaks. 
● Säilita: Eelnevate 4S pidev rakendamine. Igal alal on oma vastutaja. 
    ​Mil eks?: 
       ​ Paranenud  ohutus 
·​        ​ Vähenenud  seisuaeg 
·​       ​Kõrgem töötajate  moraal  
        ​Ki rem probleemide avastamine 
·​        ​Paranenud visuaalne kontrol  
·​        ​Paranenud protsessi ja toodangu kvaliteet 
·​        ​Töötajate parem meelestatus “uhkus” oma töö üle 
·​        ​Paranenud  infovahetus  töötajate vahel 
·​        ​Väheneb peidetud raiskamine, 
·​        ​Väheneb töötlemisaeg ja omahind ning seeläbi tõuseb ettevõtte kasum.