Keevitamine (0)

Olustvere Teenindus- ja Maamajanduskool
PM1A
Magnus Torop
Keevitamine
Referaat
Elektrikeevitamine kaitsegaaside keskkonnas
Olustvere 2016
Sisukord:
1. Üldiselt keevitamisest
2. Elektroodkeevitus
3. Traatkeevitus inertgaasi keskkonnas
4.Traatkeevitus aktiivgaasi keskkonnas
5. Keevitus sulamatu elektroodiga inertgaasi keskkonnas
6. Gaaskeevitus
7. Teraste keevitatavus
8. Keevitusasendite markeering ja tüübid
9. MIG keevituse tööpõhimõte
10. Käpa ettevalmistamine
11. Keevitusaparaadi ettevalmistamine keevitamiseks
12. Traadi etteandmine
13. Kaitseklaasi valik
14. Keevitamine
15. keevitusdefektid
16. Keevituse ettevalmistuses on oluline
17. Keevituse töövõtetes tuleks silmas pidada
SISSEJUHATUS
Üldiselt keevitamisest:
Keevisliide on kahest või enamast detailist keevitamise abil koostatud liide .
Keevitamisel toimub sulatatud lisamaterjali ja põhimaterjali segunemine ning nende tardumisel moodustub keevisõmblus ehk keevisliide.
Elektroodkeevitus:
MMA – manual metallic arc euroronormidele vastav tunnusnumber on 111.
Elektroodkeevituses kasutatakse lisamaterjalina elektroode, millel on peal elektroodikate. Elektroodide suurus määratakse elektroodi läbimõõdu ja pikkuse järgi, näiteks märge 2,5-300 tähendab, et elektroodi läbimõõt on 2,5 mm ja pikkus 300 mm. Elektroodikate võib olla happeline (A), aluseline (B), tsellulooskate (C) või rutiilkate (R). Elektroodkeevituse eeliseks on see, et selle meetodiga saab keevitada mitmesugustes ilmastikuolues ja väga mitmesuguseid materjale. Puuduseks on see, et elektroodi peab iga vähese aja tagant vahetama ning keevisõmblus tuleb alati puhastada šlakikoorikust – seega on elektroodkeevitus aeganõudvam.
2. Traatkeevitus inertgaasi keskkonnas
MIG-MAG keevitusMIG – metallic inert gas. Euronormidele vastav tunnusnumber on 131. Kõige levinum keevitusel kasutatav inertgaas on argoon , Ar. Laialdaselt kasutatakse argooni ja süsihappegaasi segu, näiteks AGAMIX-20, kus argooni on 80% ja 20%.
3. Traatkeevitus aktiivgaasi keskkonnas
MAG – metallic activ gas. Euronormidele vastav tunnusnumber on 135. MAG keevituses kasutatakse aktiivgaasina süsihappegaasi, CO2. (Vt joonis 2). MIG-MAG keevituse agregaat koosneb vooluallikast, traadietteandemehanismist, peavoolikust, keevituspõletist ning kaitsegaasiballoonist koos reduktori ja voolikuga. Keevitusprotsessi iseloomustab kõrge tootlikkus ja hea kvaliteet kuna puuduvad elektroodi vahetamisest tingitud katkestused ja keevitamisel ei teki räbu. Keevituskaar on soojuslikult kontsentreeritum, mistõttu termomõju tsoon on kuni kaks korda kitsam kui elektroodkeevitusel ja sellest tulenevalt on keevitatavas materjalis deformatsioonid väiksemad, suureneb ka läbikeevituse suurus.
MIG-MAG keevituse puuduseks on see, et seda ei saa kasutada välitingimustes, sest väiksemgi tuuleõhk puhub kaitsegaasi kaarleegi ümbert ära ning ka keevitustraatide valik on tunduvalt väiksem elektroodide omast.

4. Keevitus sulamatu elektroodiga inertgaasi keskkonnas

Joonis 3. TIG keevitus
keevitus sulamatu elektroodiga inertgaasi keskkonnas (TIG – tungsten inert gas, euronormidele vastav tunnusnumber on 141) TIG keevituses kasutatakse inertgaasina tavaliselt puhast argooni või argooni segu vähese lämmastikoksiidiga (AGA MISON) Harvemini kasutatakse heeliumit (He) (Vt joonis 3) TIG keevitus on elekterkaarkeevitusprotsess, kus kaarleek põleb sulamatu volframelektroodi ja keevitatava materjali vahel. TIG protsessiga võib keevitada kas lisaainega või ilma. Lisaaine viiakse kaarleegi toimepiirkonda tavaliselt käsitsi. Kaarleegi piirkonnas lisaaine sulab ning moodustub keevisõmblus. Gaasisuudme kaudu juhitakse kaarleegi juurde kaitsegaas, mis kaitseb keevisõmblust välisõhu kahjuliku mõju eest. TIG keevitus sarnaneb oma tehnoloogia poolest gaaskeevitusega. TIG keevituse eelisteks on, et see sobib väga paljude metallide keevitamiseks, ei ole pritsmeid , saab keevitada suhteliselt õhukesi materjale. Puuduseks on protsessi suhteline aeglus, tundlikkus tuuletõmbe suhtes (nagu ka MIG-MAG-il) ja tundlikkus ebapuhaste pindade suhtes.

5. Gaaskeevitus

Joonis 4. Gaaskeevitus
GW - gas welding . Hapniku-atsetüleeni keevitus, euronormidele vastav tunnusnumber on 311. (Vt joonis 4). Gaaskeevitus oli varemalt väga laialdaselt kasutatav keevitusviis, kuid seoses uute keevitustehnoloogiate kasutuselevõtuga on gaaskeevituse osatähtsus langenud. Gaaskeevitus on sulakeevitusviis, kus vajaminev kuumus metalli sulatamiseks saadakse põlevgaasi ja hapniku segust süüdatud leegist. Põlevgaasiks võib olla atsetüleen, propaan või butaan. Kõige laialdasemalt kasutatakse hapniku (O2) ja atsetüleeni (C2H2) segu, mis annab sulatustemperatuuriks kuni 3200°C. Enamikel juhtudel kasutatakse gaaskeevitusel lisametalli traadi kujul. Gaaskeevituse eeliseks on see, et see sobib peaaegu kõikide laiemalt kasutatavate metallide keevitamiseks. Negatiivse poolena võib välja tuua asjaolu, et gaaskeevitusel toimub väga suur soojuse ülekandumine keevitatavale detailile, mis omakorda tekitab ulatuslikke deformatsioone. Gaaskeevituse protsess on ka suhteliselt aeglane, võrreldes elekterkeevitustega.

Teraste keevitatavus

Legeerimata terased on hästi keevitatavad kui süsiniku sisaldus on neis alla 0,21%, süsinik sulab 3632°C juures ja hakkab keema 4800°C juures, süsinik annab terasele juurde tugevust kuid koguse kasvades suurendab ka terase rabedust. Kui süsiniku sisaldus terases on üle 0,25% siis võivad keevitustsoonis tekkida praod .
Terase kõvaduse ja tugevuse suurendamiseks lisatakse terasesse mangaani , mis on samuti üks terase põhikomponente (tavaterastes kuni 1,65%) Mangaan sulab 1260°C juures ja lisatakse üleliigse hapniku (desoksüdeerija) eemaldamiseks terasest , suurendab läbikarastavust, parandab keevitatavust.
Legeeritud terastel arvestatakse legeerivate ainete mõju keevisõmbluse kvaliteedile nn süsinikuekvivalendi abil: CEV = C + Mn6 +(Cr + Mo + V)5 + (Ni + Cu)15 . CEV peaks olema alla 0,41. Kui CEV arv on 0,41 – 0,45, tuleks hea kvaliteedi saamiseks kasutada aluselise kattega elektroode.

Keevitusasendite tüübid ja markeering

Keevisõmblust võib ruumilises mõttes teostada erinevates asendites. Eurostandardi (EN) järgi tähistatakse keevitusasendeid tähekombinatsiooniga, USA standardi järgi (AWS) tähe-numbrikombinatsiooniga (vt tabel 3) Kõige kasutatavam ja kõige parema kvaliteedi tagab nn põrandaasend e asend PA (USA tähistus : 1G põkkliidetel ja 1F nurkliidetel). [1:16]
Väga tihti kasutatakse mitmesuguste konstruktsioonide keevitamisel ka asendit PB, kui on tegemist nurkõmbluste koostamisega . Nurkõmbluse puhul PB asendis hoitakse elektroodi nurga keskel, kui nurk on 90°, siis elektrood liigub 45° nurga all ja liikumise suunas ca 70° nurga all.
Asend PC on nn seinaasend, kus liikumine toimub horisontaalselt , elektrood on liikumise suunas kaldu ca 70°.
Asend PD on ülanurkasend, Kus elektrood liigub nurga keskel.
Asend PE on nn laeasend, mille puhul elektroodi kalle on liikumise suunas ca 70°
Asend PF on nn seinaasend, mille puhul elektroodi liikumine ja õmbluse moodustumine toimub vertikaalselt alt üles. Elektroodi põlev ots on suunatud kergelt ülespoole ning liikumine toimub poolkaartena pilu ühest servast teise.
Asend PG on nn seinaasend, mille puhul elektroodi liikumine ja õmbluse moodustumine toimub vertikaalselt ülevalt alla.
MIG- keevituse tööpõhimõte
Joon. 1
Keevitustraat on ühendatud alandatud voolu plusspoolega, keevitatav detail aga miinuspoolega. Kui traat viia kontakti keevitatava detailiga, tekib kaarlahendus, traat ja detail hakkavad sulama ja tekib sulametall . 
Traat, mida söödetakse ette vastava mootori poolt (joon. 2), satub keevitustsooni ja sulab kiirusega, mis sõltub valitud traadi etteandmiskiirusest. Mida kiiremini töötab traadisöötmise mootor, seda suurem on kaarlahenduse voolutugevus . Traadi söötmiskiirus kontrollib keevitusvoolu . 
Joon. 2
Keevisõmblust oksüdeerimise ja ebaühtluste eest, kaitseb sulametalli inertsgaasi kiht. Gaasi pealevool peab olema keevisõmbluse kaitse seisukohalt piisav, kuid mitte raiskav.
Käpa ettevalmistamine.
Esmalt tuleb kontrollida, et käpa (joon. 3) kõri oleks sobiv traadi läbimõõduga. Kui kõri ei sobi, tuleb see vahetada sobiva vastu.
Joon. 3
Keevitusaparaadi ettevalmistamine keevitamiseks
Etteanderulli reguleerimine.
Etteanderullil tuleb valida sobiv soon kasutatava keevitustraadi jaoks. Selleks tuleb:

• lahti keerata traadi etteandmistugevust reguleeriva hoova kruvi ja vabastada traadi survekäpp;
  
• eemaldada survekäpp, keerata lahti etteanderulli fikseeriv mutter ja eemaldada klamber. Meeles tuleb pidada, et mutril on vasaku käe keere;
  
• kohanda etteanderull kasutatava traadi läbimõõdule ja aseta etteandemehhanismi teised osad oma kohale.
  

Traadi etteandmine.

• Traadikeral (joon. 4) tuleb lahti keerata ja eemaldada kera hoidev mutter ja seib . Traadikera pidurimutrit ei tohi eemaldada.
  

Joon. 4

• Sobita traadikera rummule, kontrolli, et fikseeriv tihvt oleks pesas ning paigalda seib ja keera mutter tagasi oma kohale. Kontrollida tuleb, et rumm pöörleb vabalt. Kui vaja määrige rummule veidi laagrimääret.
  
• Lõika traat läbi (nii, et sellesse ei jääks keerdusid) ja lükka traadi ots traati suunavasse torusse. Aparaat peab olema seejuures ühendatud käpaga, millel puudub käpa otsik ja düüs.
  
• Lase survekäpp alla ja vabasta traadi etteandetugevust reguleeriv hoob.
  
• Vajuta käpa lülitile. Keera traadi söötmistugevust reguleerivat kruvi seni, kuni traat hakkab läbi käpa jooksma. Seejärel keera reguleerimiskruvi veel poole pöörde võrra. Mõnel mudelil on eraldi traadi etteandemehhanism, mille esipaneelil on traadi etteandmiseks eraldi nupp , mis võimaldab traadi ette söötmist nii, et see ei lähe voolu alla ja gaas ei avane. Sel juhul tuleb kasutada seda nuppu, aga mitte käpa lülitit.
  
• Kontrolli etteanderulliku survet , takista õrnalt käpast väljuvat traati pöidla ja nimetissõrme vahel. Selle mõjul ei tohi traat veel seiskuda.
  
• Vabasta käpa lüliti ja lõika väljajooksnud traat ära nii, et käpast jääks välja umbes 50 mm traati.
  
• Vali kasutatava traadi järgi sobiv düüs, lükka see käpast väljaulatuva traadi otsa ning keera tangide abil kindlalt oma kohale.
  
• Lõika väljaulatuv traat maha nii, et selle pikkuseks jääb 3 mm ja keerake või lükake paika sobiv otsik.
  

Kaitsegaasi valik
Pehmed ja legeeritud terased. MIG- keevitamisel on soovituslik kasutada gaasi koostisega: argoon, CO2, 2% hapnikku. Väike kogus hapnikku muudab kaarleegi stabiilsemaks ja parandab sulametalli märguvust tööpinnaga, vähendades sulametalli pindpinevusjõudu. Kasutada võib ka gaasi koostisega: argoon, 20% CO2, 2% hapnikku. Süsinikdioksiidi (CO2) kasutamisel tekib rohkem pritsmeid. Lisaks nõuab süsinikdioksiid gaasiregulaatori (joon. 5) soojendaja kasutamist, et vältida külmumist. 
Joon. 5
Roostevaba teras. Gaas koostisega: argoon, CO2, 2% hapnikku on enamlevinud gaas roostevaba terase keevitamisel, väljaarvatud eriti madala süsinikusisaldusega teraste puhul. Siis tuleks kasutada argooni. Soojendajat, mida kasutatakse süsinikdioksiidiga keevitamisel argooni puhul ei kasutata.
Keevitamine

Enne keevitama asumist kontrolli, et keevitusaparaat on korralikult käpa ja maandusjuhtmega. Puhasta traatharjaga keevitatav materjal ja ühenda maandushuhe detaili puhta koha külge. Vahe kahe keevitatava detaili vahel tuleb hoida võimalikult väike.

• Ava gaasiventiil ja kontrolli gaasi surget. Järgnevalt keera keevitustüübi valiku lüliti keskmisesse asendisse (õmbluse keevitamine). Keera traadi ettesöötmiskiiruse reguleerija keskmisesse asendisse. Arvestades materjali paksust ja traadi läbimõõtu, keera voolutugevuse nupp sobivasse asendisse.
  

• Hoia käppa keevitatavast detailist umbes 10 mm kaugusel ja hoiata kõiki lähedalseisjaid, et nad kaitseksid oma silmi.
  

• Sea käpp keevitatava pinna suhtes 70- kraadise nurga alla ja vajuta käpa lülitile. Tekib kaarlahendus.
  

• Kui kaarlahendus on tekkinud, liiguta käppa aeglaselt vasakule, piki keevisõmblust.
  

• Kasutades traadi kiiruse regulaatorit, seadke kiirus selliseks, et kaarlahendusega kaasneb krõpsuv heli ja ilus sula õmblus (joon. 6), mis on märk heast MIG- keevitusest .
  

NB!

Hoia käpa otsik pritsmetest puhas, kasuta selleks pritsimise vastast pulverisaatorit.

Keevitamise lõppedes hoia käpp veel paari sekundi jooksul samas asendis.

Kui traat on kinni jäänud või ära põlenud, eemalda kontakti otsik, sööda traati edasi ja lõika rikutud osa maha.

Traadi kinnijäämise korral reguleeri traadi ettesöötmistugevust.
Keevitusdefektid:
Defekte liigitatakse nende asukoha ja tekkepõhjuse järgi. 
Asukohajärgi eristatakse välis- ja sisedefekte. Välised defektid on visuaalselt avastatavad, sisemisi on võimalik avastada eriseadmete abil. 
Tekkepõhjuste järgi jaotatakse defektid kahte rühma:

• Esimese rühma defektid on seotud metallurgiliste, termiliste ja hüdrodünaamiliste protsessidega keevitusvanni moodustamisel, kristalliseerumisel ja jahutamisel. Siia kuuluvad kristalliseerumis- ja külmapraod õmbluses ning õmbluslähedases alas , poorid , räbupesad, mittekeevitunud piirkonnad, rabedus, õmbluse tugevus ning plastsuse mittevastavus nõutavale, mittesoovitatavad muutused õmbluslähedase ala metallis.
  

• Teise rühma defektid tekivad õmbluse kujunemisel. Nende hulka kuuluvad keevitumatus, lõikumine, läbipõletus, laiendid , kraatrid, õmbluse mõõtmete vähenemine jne. Nende teket põhjustavad vale tehnoloogiline protsess või keevitusrežiim, rikkis seadmed , elektroodi vale asend õmbluse suhtes, keevitatavate detailide halb ettevalmistamine või koostamine, keevitaja vähesed oskused, halvad keevitustingimused jne. 
  

Defektide hulka arvatakse ka üksikute elementide või kogu keevituskonstruktsiooni kaardumine .
Kristalliseerumispraod. Kristalliseerumispraod tekivad sulametalli kristalliseerumisel, kui metalli temperatuur on hapruse temperatuuri vahemikus. Kristalliseerumise ajal mõjuvad õmblusmetallile tõmbepinged, mis tekivad keevitatava metalli ebaühtlase kuumenemise ja jahutamise tõttu. Pingete teket soodustavad ka jäigad rakised , mis takistavad metalli kahanemist. Tõmbepingete tõttu õmblusmetall deformeerub plastselt ning põhjustab kristallide vahel pragusid.
Keevitamisel tuleb kristalliseerumispragude vältimiseks arvestada metalli hapruse temperatuuride vahemikust, tõmbepingete tekkimise kiirusest ja keevitusvanni suurusest ning kujust .
Keevitamisel saab tõmbepingete mõju kristalliseeruvale metallile vähendada aga mitte täielikult vältida. Tähelepanu tuleb pöörata metalli keemilisele koostisele , millest oleneb hapruse temperatuuride vahemiku ulatus ja metalli plastsus ning seega ka vastupidavus kristalliseerumispragudele.
Kristalliseerumispragude vältimise tõhus moodus on tekkivate pingete vähendamine või nende kriitilise väärtuse saabumise hetke edasinihutamine, kuni metall on kristalliseerunud ja tema plastsus küllaldane. Selleks peab eelkõige keeviskonstruktsioon olema tehnoloogiline: võimalikult väheste õmblustega, nende liigse koondamiseta, liigse jäikuseta jne. Ka tehnoloogilised võtted, nagu optimaalne servamine , õmbluste keevitamise ratsionaalsed võtted, õige keevitusviis ja – režiim aitavad pingete teket vähendada. Paljudel juhtudel on otstarbekas ja isegi hädavajalik keevitatava metalli eelkuumutamine, mis pingeid küll ei vähenda, kuid aeglustab nende tekkimise kiirust.
Kuum- ja külmpraod. Õmbluslähedases alas võivad tekkida teatud tingimustel kuumapraod., mis tavaliselt kulgevad mööda põhimetalli terade piire , kuid vahel ulatuvad ka õmblusesse või põhimetalli teistesse osadesse. Kuumapraod tekivad põhimetalli sulamistemperatuurist madalamal temperatuuril, kui terade vahele on koondunud kergsulavatest ühenditest vahekiht. Seejuures peeneteralise struktuuri puhul on kuumpragude tekke oht tunduvalt väiksem kui jämedateralise puhul. Kuumapragusid on võimalik vältida, kui keevitamisel on energia väike. Mõnevõrra vähendab kuumapragude teket keevitatava materjali termotöötlus.
Külmapraod tekivad keevisliidetes temperatuuridel alla 2000C, mil õmbluse- ja põhimetalli omadused on praktiliselt samad kui normaaltemperatuuril. Külmapraod on tüüpilised defektid periit- ja martensiitklassi kesk- ja kõrglegeeritud terastest. Keevisliidetes. Et külmpraod tekivad hästi karastuvate või karastatud struktuuride puhul, siis nimetatakse neid sageli ka karastuspragudeks. Need praod on peamiselt õmbluslähedases alas, harva õmbluses endas. Külmpraod tekivad tavaliselt mõne aja möödudes pärast keevitamist ja levivad metallis pikkamööda (mõne tunni või isegi päeva kestel). Külmpragude vältimine on lihtne, kuid tõhusaim moodus on keevituse termilise tsükli reguleerimine nii, et õmbluslähedase ala jahutamine oleks aeglasem , kui on vaja metalli karastamiseks. Selleks tuleb valida optimaalne keevitusviis ja –režiim ning kuumutada detaili keevitamise ajal.
Läbipõletus. Läbipõletuseks nimetatakse tühimikke õmbluses, mis tekivad keevitusvanni tühjaksvalgumisel. Läbipõletuse põhjuseks on liiga tugev keevitusvool , liiga lai pilu keevitatavate servade vahel, elektroodi või toote liigne nihkumine keevitamisel ja räbustipadja (või alusplaadi) halb asend. Defekt on parandatav täiskeevitamisega.
Põletus. Põletuseks nimetatakse põhimetalli sulanud kohti väljaspool õmblust, mis tekivad peamiselt kaare süütamisel või juhusliku kontakti tõttu elektroodihoidikuga. Põletuskohtades on metall vähem plastne .
Õmbluse ebaühtlane laius. Õmbluse ebaühtlane laius on tingitud kaare pinge või keevituskiiruse kõikumisega.
Õmbluse poorsus . Õmbluse poorsus (joon.1) tekib metallis lahustunud gaaside eraldumisel kristalliseeruvast keevitusvannist. Poorid võivad paikneda õmbluse teljel, õmbluse ristlõikes ja samuti kokkusulamisala lähedases ketina või üksikute rühmadena. Mõnikord on poore ka õmbluse pinnal. Nende suurus võib olla mõnest mikromeetrist kuni mõne millimeetrini. Keevisõmbluste poorsus on täiesti lubamatu survega või vaakumiga töötavais aparaatides ning vedelate ja gaasiliste ainete anumais. Poorsuse vähendamiseks on vaja suurendada keevitusvanni, aeglustada selle jahtumiskiirust ning luua sel moel tingimused gaaside täielikuks eraldumiseks.
Räbupesad. Räbupesad on õmbluses kanalitena, mis ei välju õmbluse pinnale. Kanali laius on tavaliselt võrdne keevitatavate materjalide vahelise piluga, pikkus aga võrdne või kordne keevitusvanni pikkusega. Sellised räbupesad tekivad peamiselt räbustis keevitamisel, kui kahepoolse õmbluse esimest läbimit keevitatakse räbupadjal, harvemini õmbluse ühe poole keevitamisel servade täieliku läbisulatamisega. Räbupesade teke oleneb pilu suurusest. Näiteks kuni 3 mm laiuse pilu korral seda defekti ei esine. Räbupesade vältimiseks soovitatakse samu abinõusid , mis poorsuse puhul.
Kokkusulamatus. Kaar- ja räbukeevitamisel tekib mõnikord õmbluse- ja põhimetalli kokkusulamatus kas keevitusvanni kogu perimeetri või selle mingi osa ulatuses. Seda põhjustab suur keevituse kiirus või tugev vool üle 1500A. Räbukeevitusel võib kokkusulamatus tekkida isegi normaalsel režiimil. Kokkusulamatus on seletatav keevitusvanni kujunemisega. Viimast võib vaadelda kui põhimetalli süvendi tekkimist ja selle täitumist sulametalliga. Kui süvendi pinda kattev sulanud metallikiht tardub enne süvendi täitumist ja keevitusvanni soojussisaldus pole küllaldane selle taassulatamiseks, siis põhi- ja õmblusmetall ei sula kokku. Defekt on välditav mitme kaarega keevitamisel, kuumutamisega keevitamise ajal, keevituskiiruse ja –voolu vähendamisega.
Kahanemisrabedus. Räbusti mitme kaarega suure kiirusega keevitamisel tekib omapärane defekt – kahanemisrabedus. Defektsed kohad asuvad teineteisest keevitusvanni pikkusega võrduval kaugusel ja on 2 … 3 mm sügavused. Arvatakse, et selline kohtrabedus on seotud metalli ebaühtlase siirdega vanni tagumisse ossa .
Keevitumatus. Kokkusulamatusele analoogne, kuid keevitumatus (joon. 2) , milleks nimetatakse kohatist kokkusulamatust keevitavate elementide vahel, õmblus- ja põhimetalli vahel või mitmekihilise õmbluse üksikute kihtide vahel.
Joon.  2
Lõikumine. Lõikumiseks nimetatakse põhimetalli paksuse kohtvähenemist õmbluse serval, mis esineb sagedamini nurkõmbluse ja mitmekihilise õmbluste esimese kihi keevitamisel. Lõikumine võib tekkida õmbluse ühel või mõlemal serval, viimane on tüüpilisem. Enamasti on lõikumise põhjuseks liiga kõrge pinge või elektroodi kõrvalekaldumine õmbluse teljest .
Laiendid. Laiendid (joon. 3) tekivad siis, kui õmblusmetalli voolab põhimetallile, sellega kokku sulamata. Laiendid esinevad peamiselt servamata põkk- ja nurkõmbluste keevitamisel ning pealesulatamisel. Defekti põhjustab vale keevitusrežiim või paks tagakiht keevitatavatel servadel .
Joon. 3
Defektide vältimiseks tuleb enne keevitama asumist mõelda kolmele olulisele tegurile:

• põhjalik ettevalmistus;
  
• keevitusrežiim;
  
• täpsed töövõtted.
  

Keevituse ettevalmistuses on oluline:

• faasida keevitatavad servad , et need oleksid puhtad;
  
• rasvaeemaldaja ja roostevabast terasest harja abil tuleb eemaldada pinnalt mustus , õli, rasv ja värv ning seejärel pind kuivatada;
  
• elektroodid peavad vastama õigetele tehnoloogilistele tingimustele, samuti on tähtis kasutada õige keemilise koostisega traati.
  

Keevituse töövõtetes tuleks silmas pidada:

• tuleb fikseerida keevitatavad detailid;
  
• tähtis on jälgida keevituskiirust, et tekiks õige kujuga keevitusõmblus;
  
• keevitada võimalikult kiiresti, see viib miinimumini ebaühtlused ja praod;
  
• püüda keevitada õmblus korraga;
  
• katkestuste ajal puhastada traatharjaga õmblus ja parandada defektid;
  
• parima tulemuse saamiseks tuleks valmis õmblus harjata üle;
  

Kasutatud allikad :
http://web.zone.ee/metallityy/KEEVITAMINE/keevitus_2.html
http://web.zone.ee/metallityy/KEEVITAMINE/keevitus_4.html
http://eprints.tktk.ee/176/2/17939695964fdf213359f44/mig-mag-keevitusprotsessi-kirjeldus.html
http://eprints.tktk.ee/176/2/17939695964fdf213359f44/mig-mag-keevituse-kaitsegaasid.html
http://eprints.tktk.ee/176/2/17939695964fdf213359f44/uumlldiselt-keevitamisest.html
KOKKUVÕTE:
Keevitaja töö eesmärgiks on metalltoodete ja konstruktsioonide valmistamine. Keevitamine on metallide ühendamine lahtivõetamatuks liiteks, milleks rakendatakse detailide kohalikku sulatust või koosdeformeerimist. Erinevaid keevitusviise on üle 60, mida liigitatakse kahte põhirühma:

• sulakeevitus
  
• survekeevitus.
  

Keevitaja põhitööks on keevitustööde ettevalmistamine, tarindi ehk konstruktsiooni koostamine vastavalt joonisele, keevisliidete teostamine ning järeltöötlus ja tulemuse kontroll. Töö nõuab jooniste lugemise oskust, töötlemistehnoloogia ja materjalide omaduste tundmist.
Keevitamisprotsessis suunatakse kuumus metallosadele sulatades need kokku lahutamatuks tervikuks. Seetõttu leiab keevitustöö palju rakendust laeva-, auto- ning lennutööstuses, samuti talade ühendamises hoonete ja sildade ehitamisel , samuti remondi - ning taastamistöödel.