DIN8556 järgi SGX2CrNi199. Keevituse kaitsegaasidena võib kasutada süsihappegaasi, kuid suurem tootlikus ja kvaliteet saadakse gaasisegude kasutamisel, nt. 80% Ar + 2+% CO2. Toorikute ettevalmistus Toorikud oleks kõige mõistlikum välja lõigata kasutades giljotiinkääre. Seejärel tuleks nad puhastada võimalikust metallipurust ja õlist. Silindrilise kuju saab neile anda anda valtsirullide abil. Toorikud tuleb iga 300 mm tagant kinnitada lühikeste traagelõmblustega. Keevitusdeformatsioonid Detaili peaks kinnitama keevitamise ajaks jäigalt rakistesse. Siis ei tohiks keevitustraadi kasutamisel deformatsioone tekkida. Liidete kvaliteedikontroll Esmalt tuleks detail kontrollida visuaalselt kasutades mikroskoopi, et avastada võimalikud külm- ja kuumpraod. Seejärel tuleks teda kontrollida röntgenaparaadiga. Kindlasti tuleks perioodiliselt kontrollida detaili tugevust purustusmeetodit kasutades, perioodi pikkus oleneb toote mahust. Kuna tegu on torudega, siis tuleks kindlasti
Seejärel tuleks nad puhastada võimalikust metallipurust ja õlist. Silindrilise kuju saab neile anda anda valtsirullide abil. Toorikud tuleb iga 300 mm tagant kinnitada lühikeste traagelõmblustega. Keevitusparameetrite valik Kui võtame materjali paksuseks 56 mm, siis Welektroodi diameeter tuleb tabeli järgi võtta 3,2 mm, gaasisuudmiku nr. 14, keevitusvool 200 A, keevituskiirus 0,17 m/min ja gaasikulu 910 l/min. Welektroodi otsa teritusnurk võiks olla 60 kraadi. Keevitusdeformatsioonid Detaili peaks kinnitama keevitamise ajaks jäigalt rakistesse. Siis ei tohiks keevitustraadi kasutamisel deformatsioone tekkida. Liidete kvaliteedikontroll Esmalt tuleks detail kontrollida visuaalselt kasutades mikroskoopi, et avastada võimalikud külm ja kuumpraod. Seejärel tuleks teda kontrollida röntgenaparaadiga. Kindlasti tuleks perioodiliselt kontrollida detaili tugevust purustusmeetodit kasutades, perioodi pikkus oleneb toote mahust
Silindriline kuju antakse valtsirullide abil. Toorikud tuleb iga 300 mm tagant kinnitada lühikeste traagelõmblustega, et vältida toorikute nihkumist ja nende vahelise õhupilu muutust. Keevitusparameetrid Materjal(toru) paksus on 4 mm, siis W-elektroodi diameeter tuleb võtta 2,4 mm, gaasisuudmiku nr. 11, keevitusvool 160 amprit, keevituskiirus 0,20 meetrit minutis ja gaasikulu 6-8 liitrit minutis. W-elektroodi otsa teritusnurk on vahemikus 30-60 kraadi. Keevitusdeformatsioonid Keevisõmbluse metallis ja õmbluslähedases alas esineb piki- ja põikikahanemine, mis kutsub esile toote deformatsioone ja kõverdumist. Deformatsioonide vähendamiseks tuleb toorikud keevitamise ajaks kinnitada jäigalt rakistesse. Jäävdeformatsioone kõrvaldatakse külm- ja kuumõgvendamisel. Liidete kvaliteedikontrollEsmalt teostada välisvaatlus, millega tehakse kindlaks õmbluse kuju ja mõõtmete vastavus ettenähtuile. Siis tuleks detail kontrollida visuaalselt kasutades
õlist ning roostest. Keevitusparameetrite valik Materjal paksusega 1mm pole toodud tabelis. 2mm pleki korral on keevituskaare pinge 18,5V, keevitus vool 90A ning kaitsegaasi kuluks -10 l/min. Kuna materjal on 1mm siis tuleks võtta kõik andmed mõni protsent väiksemad. Keevitus voolu antud juhul on alalisvool mis saadakse keevitusalaldit kasutades. MAG keevituse vooluallika ja keevituskaare tunnusjoon. Keevitusdeformatsioonid Deformatsioonide vältimiseks kinnitatakse detail rakisega. Detailide kvaliteedi kontroll Esmalt tuleks detail kontrollida visuaalselt kasutades mikroskoopi, et avastada võimalikud külm- ja kuumpraod. Seejärel tuleks teda kontrollida röntgenaparaadiga. Kindlasti tuleks perioodiliselt kontrollida detaili tugevust purustusmeetodit kasutades, perioodi pikkus oleneb toote mahust Alternatiivsed liitmismeetodid Alternatiivse liitmismeetodina võib kasutada jootmist
vajadus Kaitsegaaside vajadus Inertgaas 0.8Ar + 0.2CO2 Inertgaas Ar+0.03 NO MISON MISON Õmbluste kvaliteet Normaalne kvaliteet Kvaliteetsem Täpsem Puhtam Väiksemad keevitusdeformatsioonid Vajadus õmblusi Ei teki räbu Ei teki räbu ega pritsmeid puhastada Võib tekkida pritsmeid Ligipääsetavus Ruumiline ligipääs on Ruumiline ligipääs on parem halvem Parameetrite Võimalik reguleerida laias Saab reguleerida reguleeritus vahemikus Kasutatakse vahelduvvoolu
Rooste eemaldamine toimub kas traatkettaga või lihvkettaga (võib kasutada ka liivapaberit) ning õli ja rasv eemaldatakse vastavate lahuseid kasutades. Keevitusparameetrid Keevitatava plaadi paksus s: 8 mm Traadi diameeter: 1.0 mm Traadi etteandekiirus: 7 m/min Keevitusvool: 170 A Keevituspinge: 20 V Keevituskiirus: 40 cm/min Sulamiskiirus: 2.3 kg/h VÕIMALIKUD KEEVITUSDEFORMATSIOONID Keevisdeformatsioonideks võivad olla: 1. Pikipragu (õmbluse metallis, sulamispiiril, termojõutsoonis, põhimetallis) 2. Põikpragu (õmbluse metallis, termojõutsoonis, põhimetallis) 3. Radiaalpraod (õmbluse metallis, termojõutsoonis, põhimetallis) 4. Hargnevad praod (õmbluse metallis, termojõutsoonis, põhimetallis) LIIDETE KVALITEEDI KONTROLL EVS EN ISO 5817: 2004 Eelkontroll
Toorikul oleks ainult vajalik puhastada servad ja küljed. Keevitusparameetrite valik Kuna puudub vooluallikas, ei pea muretsema selle pärast, kas on olemas vooluallikas/milline see on jne. Tähtis on leegi valik, mis suunaline keevitusvõte kasutatakse, varda läbimõõdu valik ( tavaliselt lähtutakse varda puhul materjali paksusest, et varda läbimõõt on pool materjali paksuse) Parameetrite alla käib ka kindlasti, milliseid gaase tuleks kasutada. Deformatsioonid Keevitusdeformatsioonid võivad tekkida mis igaves vea puhul, nende vältimiseks tuleks võimaldada detaili koospüsivus mingisuguse rakise või muu taolise atribuudi abil. Detailide kvaliteedi kontroll Esmalt tuleks detail kontrollida visuaalselt kasutades mikroskoopi, et avastada võimalikud külm- ja kuumpraod. Seejärel tuleks teda kontrollida röntgenaparaadiga. Kindlasti tuleks perioodiliselt kontrollida detaili tugevust purustusmeetodit kasutades, perioodi pikkus oleneb toote mahust
Austeniitsete roostevabade teraste omadused ja keevitamine erinevad madalsüsinikteraste omast järgmiste punktide poolest: · Madalam sulamistemperatuur mistõttu on vajalik väiksem keevituskaare võimsus. · Soojusjuhtivus on madalam (kuni 3 korda), mille tulemusel suureneb läbikeevitus ja termomõjutsooni temperatuur on kõrgem. On vaja piirata keevitusenergiat ja keevitusvoolu. · Joonpaisumistegur on suurem. Kaasnevad suuremad keevitusdeformatsioonid, mille vähendamiseks tuleb detailid kinnitada tihedamalt traagelõmblustega vahekaugusega 30- 120 mm. Samuti on õhupilu detailide vahel suurem. Detailid tuleb kinnitada jäigalt rakistesse ja kasutada keevitamist lõikudena. · Elektritakistus on kõrgem, mistõttu voolukontakti kauguse suurenemine mõjutab märgatavalt keevitusvoolu. · Elektroodi koostise ebaõigel valikul võivad kitsaste ja sujuvate õmbluste keskel tekkida
pinnakihi laastuna. 36. Vastufreesimine Freesi ja tooriku kontakti tekkimiskohas on freesi pöörlemis-ja tooriku ettenihke suunad vastassuunalised. 37. Plasmakeevitus Kuulub kaarkeevituse protsesside rühma, energiaallikaks on kontsentreeritud ja ioniseeritud gaasivool, mis on tekitatud keevituskaare kokkusurumise abil. Keevituskaar surutakse kokku plasmatroni kitseneva ja intensiivselt jahutava suudmiku abil. Võib keevitada praktiliselt kõiki metalle, kõrge temperatuur, keevitusdeformatsioonid on üsna väiksed. Küllalt suur keevituskiirus ja läbikeevituse sügavus. TIG keevituse edasiarendus, ei vaja kaitsegaasi. 38.Voolava laastu vältimine Kõikidel võimalikel juhtudel tuleb kasutada laastumurdjaid, s. t. erilisi seadiseid, mis kindlustavad voolava laastu peenestamist lühikesteks lintideks 39. Isostaatpressimine Kasutatakse praktiliselt poorideta peeneteraliste materjalide saamiseks. Tihendatud pulber või
Puhta alumiiniumi voolujuhtivus on hea, mistõttu sama keevitusvoolu korral on keevitustraadi etteandekiirus, keevitusõmbluse tootlikkus ja läbikeevitus suuremad. Alumiiniumi üle kolme korra parem voolujuhtivus võrreldes terastega mõjutab eelkõige punktkeevitust, mistõttu keevitusvoolud on tunduvalt suuremad kui teraste keevitamisel, et saavutada sama temperatuuri liitekohas. Soojuspaisumine on 2 korda suurem kui terasel ja kahanemine tardumisel kuni 6%, siis kaasnevad suured keevitusdeformatsioonid. Suurim kujumuutus tekib keskmiselt 8 mm paksuse plaadi puhul. Õhukeste materjalide puhul on kujumuutused väiksemad sest soojus hajub ühtlasemalt kogu materjali ulatuses. Paksudel materjalidel on aga piisav jäikus, et kujumuutusi ära hoida. Vesiniku lahustumine sulas alumiiniumis on suur võrrelduna tahkes olekus oleva alumiiniumiga, suhe 20:1, kui võrrelda lahustuvust temperatuuril 660 C . Pooride tekkimise tõenäosus on palju suurem kui terase keevitamisel
(paksusega kuni 12 mm) keevitamiseks. Laserkeevitus kuulub nii sulakeevituse kui ka kiirguskeevituse protsesside hulka ja põhineb liitekohale suunatud laserkiirguse energia kasutusel. Gaaslaseritest (CO2) või tahkislaseritest (Nd/YAG laseritest) saadakse suunatav ja fokuseeritav kindla lainepikkusega monokromaatiline elektromagnetkiirgus e. laserkiirgus. Keevituse soojussisestus e. energiahulk õmbluse pikkusühiku kohta on murdosa kaarkeevitusel kasutatavast, mistõttu termomõju tsoon ja keevitusdeformatsioonid on minimaalsed, keevismetalli löögisitkus kõrge. Keevitamisel ei vajata vaakumit, sageli kasutatakse kaitsegaasina heeliumi. Ühe läbimiga saab keevitada kuni 40 mm paksust terast ja keevisõmbluse ristlõige on spetsiifilise kujuga. Kontaktkeevitus e. elekterkontaktkeevitus (RW) on survekeevituse rühma protsesside üldnimetus, kus metallide ühendamine toimub detaile läbiva elektrivoolu ja survejõu rakendamise toimel. Keevisõmbluse geomeetria järgi eristatakse:
Freesimine on ka treimisest tunduvalt keerukam nii kinemaatika kui ka lõikuri geomeetria poolest 72. Plasmakeevitus- kuulub kaarkeevituse protsesside rühma, energiaallikaks konsentreeritud ja ioniseeritud gaasivool, mis on tekitatud keevituskaare kokkusurumise abil. Keevituskaar surutakse kokku plasmatroni kitseneva ja intensiivselt jahutava suudmiku abil. Võib keevitada praktiliselt kõiki metalle, kõrge temperatuur, keevitusdeformatsioonid on üsna väiksed. Küllalt suur keevitus kiirus ja läbikeevuituse sügavus. TIG keevituse edasiarendus, ei vaja kaitsegaasi 73. Lõiketöötlus (koorivtöötlus ja lihvimine)- koorivtöötlus: toimub suurel kiirusel, pinna kvaliteet ei ole väga oluline. Lihvimine: pind peab olema sile ja mõõtmed peavad olema täpsed. Kasutatakse ka suure kõvadusega materjalide puhul, kui need ei ole lõigatavad muudel meetoditel. 74
annaabi.ee 
