...................................................... 22 39.MIS ON KANBAN?.......................................................................... 23 40.ARGUMENDID JIT TARNEAHELA VASTU:.......................................... 24 41.MIS ON PAINDLIKU TOOTMISÜSTEEMI JA TRADITSIOONILISE TOOTMISÜSTEEMI VAHE?................................................................... 24 42.MIDA TÄHENDAB MUDA?............................................................... 25 43.MIDA KUJUTAB ENDAST JIDOKA?.................................................... 26 44.MIDA KUJUTAB ENDAST HEIJUNKA?................................................ 27 45.MIDA KUJUTAB ENDAST TOOTMISTAKT?.......................................... 27 46.MIDA KUJUTAB ENDAST PIDEV VOOG?............................................ 28 47.KAIZEN (PIDEV, KONTROLLITUD ARENG) JUST-IN-TIME TOOTMISE MÕJU TARNIJALE......................................................................................... 29 48
edaslükkamine (postponement), varudepõhine tootmine, tellimuspõhine lõppkooste ja tootmine, tellimuspõhine tootedisain (1 küsimus). Paindlik tootmissüsteem ja erinevus traditsioonilisest tootmisest. Kulusäästliku tootmise (LEAN) taust: paindlik tootmissüsteem ehk Toyota tootmissüsteem lk165, just-in-time, kanban lk172, muda 180, 7 raiskamise liiki lk 180, 10 reegel, jidoka, tootmistakt, heijunka, pidev voog, kaizen, just-in-time tootmise mõju tarnijale, argumendid just-in-time tarneahela vastu. Tarneahela ajakulu hindamiseks vaadeldakse seda kui väärtusahelat. Analoogselt väärtust lisavateks ja mittelisavateks tegevusteks jaotamise põhimõtetele jaotatakse materjalide/kaupade tarneahelas viibimise aeg väärtust lisavaks ja mittelisavaks ajaks. Eesmärgiks on kaotada või vähendada väärtust mittelisavat aega tarneahelas.
tootmiseks . Projektijuht Kallin Kurtz ütles: "See projekt muutis meie tootmistehnoloogia mõtteviisi. Oleme teinud palju pingutusi väärtuste lisandumata tegevuste väljaselgitamiseks ja võimaluse korral ka nende kõrvaldamiseks. " (4) 2.Just-in-Time(JIT)Production-Täppisajastatudtootmine Just in time on tootmissüsteem, mis valmistab ja tarnib täpselt seda, mida on vaja, täpselt nii palju ja täpselt selleks ajaks, nagu on nõutud. Täppisajastatud tootmine ja jidoka on Toyota tootmissüsteemi kaks alussammast. JIT tootmise aluseks on heijunka ja see koosneb kolmest tööelemendist: tõmbav süsteem, takti aeg ja pidev voog. (5) Täppisajastatud tootmise eesmärk on elimineerida täielikult igasugune raiskamine, et saavutada parim võimalik kvaliteet madalaima võimaliku kulu ja ressursside kasutuse ning lühima võimaliku tootmise ja tarneajaga. Kuigi põhimõtteliselt lihtne, nõuab JITi efektiivne juurutamine distsipliini. (5)
parendamiseks, arenes välja Toyotas 20 sajandi keskel Säästlik tootmine ehk LEAN - jaapani päritolu protsesside ja ettevõtete juhtimise filosoofia, mis rõhutab ressursside suunamist ainuüksi tegevustele, mis loovad väärtust, mille eest kliendid on nõus maksma; kasvanud välja Toyota tootmissüsteemist Täppisajastamine (JIT) - tootmise korraldamise ja kontrolli filosoofia, mis põhineb ideel toota vaid vajalik arv tooteid vajalikul ajal Jidoka - Oluline idee Toyota tootmissüsteemis, mille järgi töö (tootmisliin) tuleb peatada koheselt mistahes kvaliteediprobleemi identifitseerimisel. Fookuses on luua tehnoloogia ja töötajate koostöös maksimaalne võimekus kvaliteediprobleemidele reageerimiseks. Poka-yoke - Jaapani termin, mis tähistab säästlikus tootmises mistahes protsessi, mis aitab tehnoloogia operaatoril vältida vidu. Eesmärgiks on eemaldada mistahes defektid läbi
läbimisaja lõhe, tarneahela üleminekupunktid, edaslükkamine (postponement), varudepõhine tootmine, tellimuspõhine lõppkooste, tellimuspõhine tootmine, tellimuspõhine tootedisain. Paindlik tootmissüsteem ja erinevus traditsioonilisest tootmisest. Kulusäästliku tootmise (LEAN) taust: paindlik tootmissüsteem ehk Toyota tootmissüsteem, just-in-time, kanban, muda, 7 raiskamise liiki, 10 reegel, jidoka, tootmistakt, heijunka, pidev voog, kaizen just-in-time tootmise mõju tarnijale, argumendid just-in-time tarneahela vastu. Paindliku tootmissüsteemi arendas 1970. aastate keskpaigas lõplikult välja autotootja Toyota. Sageli on seda nimetatud ka toyota tootmissüsteemiks. Tänapäeva populaarsed säästilkuse ja nobeduse kontseptsioonid on TPS-i aspektide kohandused Läänemaade oludega ning info- ja kommunikatsioontehnoloogiate arengutega
kasutades erinevaid kanaleid (Näiteks, multi-funktsionaalsed koosolekud ja projektid, tehase spetsialistide ja juhtide rotatsioon) [12]. Toyota on uhke oma tootmissüsteemi üle (Toyota Production System, Lean Production System) [5]. See jaguneb kaheks oluliseks osaks: 1) Täpselt-õigel-ajal (Just-In-Time). Selle lähenemise filosoofia on „tee asju ainult siis, kui need vajalikud, millal nad vajalikud ja vajalikus koguses“. 2) Jidoka (probleemide visualiseerimine/nähtavaks tegemine). Kvaliteet luuakse tootmisprotsessi jooksul. Vaatamata mitmekordsetele kopeerimiskatsetele teiste autotootjate poolt, Toyota TPS endiselt arvatakse maailma üheks efektiivseimaks tootmissüsteemiks, mis ühtlaselt tagab tootmiskiiruse ja autode kvaliteeti. Käesolevas töös ei ole vajadust kirjeldada Toyota tootmissüsteemi detaile kuid mõned selle edukuse elemendid peab ikkagi esile tooma. Näiteks
6. Ebavajalikud liigutused (detailide ladumine ühest kohast teise) 7. Defektid (maksab aega ja raha) 10 Reegel- kui defekt avastatakse kohe, siis see läheb maksma ainult tegevuse kordamise, aga kui see jõuab tarneahela järgmisele astmele, nõuab see kõrvaldamine 10x rohkem pingutusi ja kulusid. Kui see jõuab veel edasi, siis see muutub 100x kulukamaks jne. kogu aeg x10. See reegel on aluseks JIT süsteemile, kõik tegevused peavad olema 100% õigesti tehtud. Jidoka- Oluline idee Toyota tootmissüsteemis, mille järgi töö (tootmisliin) tuleb peatada koheselt mistahes kvaliteediprobleemi identifitseerimisel. Fookuses on luua tehnoloogia ja töötajate koostöös maksimaalne võimekus kvaliteediprobleemidele reageerimiseks. Tootmistakt- Tootmise tempo, osa Toyota tootmissüsteemist, mis rõhutab stabiilse tootmisrütmi säilitamist. Iga töökeskuse aeg mistahes töö lõpetamiseks peab olema väiksem kui tootmistakt, et vältida seisakute tekkimist
Defekti kõrvalda- mise maksumuse kohta kehtib eelkäsitletud "kümne reegel" avastamata jäänud defekti kõrvaldamise maksumus kasvab kümme korda iga järgneva tegevuse käigus. 10 reegel: kui keegi teeb praaktööd ja selle kohe avastab, siis läheb defekti eemaldamine maksma ainult tegevuse kordamise õige pingutuse. Kui defektiga toode jõuab tarneahela järgmisele tasemele nõuab selle eemaldamine 10x pingutusi ja kulusid. jidoka - Jido-ka = probleemide esinemisel tegele nendega kohe, ära oota! Rakendatakse tehnoloogiat, mis seiskab defekti ilmnemisel tootmisliini nii, et ükski defektne toode ei jõua järgmise protsessini. Enamasti tehnoloogia identifitseerib ja registreerib, inimene parandab. Topeltkontroll: ka töötajal on õigus ja kohustus seisata tootmisliin defekti ilmnemisel Töökorraldus, milles võimalik seadmed viivitamatult peatada, et defekt kõrvaldada
important one being Henry Fords idea of mass production. He understood that Fords production system wasnt applicable to the Japanese market because its demands were many times lower. He understood that he had to be flexible and start by redesigning the production system. He spent hours and days on the shop floor in a chalk circle investigating the location of hidden "Muda". He took dramatic steps and redesigned the whole production system by employing Just-In-time (JIT), Jidoka 33 and many other principles and techniques. It was the beginning of TPS, now considered to be one of the best production systems in the world. It is important to see the world from another angle and to be ready to think out of the "box", to be ready to consider alternatives and be brave enough to try to employ them. Changing the way people think is important, and it can only happen if they are
annaabi.ee 
