Seda kasutatakse nii autotööstuses, toiduaine tööstuses, riidetööstuses, keemiatööstuses ning lisaks ka tervishoius ja valitsuses. Seega kulusäästlik mõtteviis on aina leviv ning arenenud riikides möödapääsmatu filosoofia. 4 Kulutüübid Filosoofias peetakse kuluks kõike, mis ei anna tootele lisandväärtust, kuid mis kasutab ressursi. Toyota insener, Taiichi Ohno, alustas kulusäästliku töötegemise filosoofia arendamisega ning tõi välja seitse peamist kuluallikat. Peamiseks põhjuseks peetakse seda, et ettevõtted ei oska „kulu“ defineerida ning paljud avastavad peale süsteemi analüüsi, et igapäevasetest kuludest on suur osa tehtud kulutustest ebavajalikud. Taiichi Ohno kuluallikad: Ületootmine − toodetakse selleks, et hoida liin tegevuses.
Kaizen ehk viie s-i meetod on põhimõte või praktika, mis keskendub nt tööstus-, ehitus-, ärijuhtimise pidevale, lõpmatule täiustamisele. Põhimõtte sõnastas 1985 Masaaki Imai tuginedes Toyota tootmissüsteemi looja Taiichi no ideedele. http://et.wikipedia.org/wiki/Kaizen Kaizeni põhielemendiks on inimesed, absoluutselt kõik ettevõtte töötajad. Inimesed on need, kes genereerivad ideid, ning ka need, kes neid rakendavad. Teisest küljest, süsteemi fookus miks me seda teeme on samuti inimesed. Teisisõnu, süsteemi ei ole vaja ei juhtkonnale, ei omanikele, vaid nendele samadele töölistele, kes töötavad ettevõttes. See põhimõte peab olema väga selgelt seletatud
Ettevote peab nagema toote vaartust kliendi vaatenurgast. Lahtudes sellest, tuleb korvaldada koik mittevajalik ning toota tapselt nii palju, kui klient soovib (mitte vahem mitte rohkem). Womack, Jones ja Roos – Ajajoon, millele ettevõte peab vaatama alates sellest momendist, kui klient esitab tellimuse, kuni selle momendini, millal klient maksab raha. Ettevõte peab vähendama sellel ajajoonel kõiki väärtust mitte lisavad toiminguid. Taiichi Ohno Raiskamiste vähendamise peamisteks liikuma- panevaks jõuks on eesmärk lühendada tarneaega, sellega kaasneb tootlikkuse tõus ning parem ressursside kasutamine. Alused: 5S on grupp tegevusi, mida kasutatakse töökoha organiseerimiseks viisil, mis võimaldab parandada efektiivsust, töökeskkonda, tervist ja tööohutust. Kõik, mis ei loo väärtust on raiskamine: Ületootmine; varud; ootamine; üleliigne
moraali. Ettevõte peab nägema toote väärtust kliendi vaatenurgast. Lähtudes sellest, tuleb kõrvaldada kõik mittevajalik ning toota täpselt nii palju, kui klient soovib (mitte vähem mitte rohkem). Womack, Jones ja Roos ● – Ajajoon, millele ettevõte peab vaatama alates sellest momendist, kui klient esitab tellimuse, kuni selle momendini, millal klient maksab raha. Ettevõte peab vähendama sellel ajajoonel kõiki väärtust mitte lisavad toiminguid. Taiichi Ohno ● Raiskamiste vähendamise peamisteks liikuma- panevaks jõuks on eesmärk lühendada tarneaega, sellega kaasneb tootlikkuse tõus ning parem ressursside kasutamine. ALUSED ● · 5S on grupp tegevusi, mida kasutatakse töökoha organiseerimiseks viisil, mis võimaldab parandada efektiivsust, töökeskkonda, tervist ja tööohutust. Kõik, mis ei loo väärtust on raiskamine:
Viimase aja trend on LEAN põhimõtete rakendamine isegi start-up-ettevõtete loomisprotsessis. Tänaseks on LEAN üheks maailma tõsiseltvõetavamaks ärijuhtimissüsteemiks, olles isegi rakendatud tehnoloogiahiid Apple tarneahelas . (2) 1.2Kulusäästlikumõtlemiseprintsiibid Kulusäästliku mõtlemise tööriistade eesmärk on võimalikult palju kõrvaldada väärtust mittelisavaid tegevusi ning võimalikult palju vähendada ka väärtust võimaldavaid tegevusi.Taiichi Ohno, kes oli Toyota juhtivtöötaja , leidis 7 põhilist kulu faktorit. Nendeks olid (3) : 1) Tranport - tootmisosade mittevajalik transport 2) Inventuur - hunnik osi, mis ootavad valmimist või valmis tooted, mis ootavad tranporti vajalikku sihtkohta 3) Liikumine - Tootega töötavate inimeste tarbetu liikumine 4) Ootamine - mittevajalik ootamine inimeste poolt, kes ootavad, et alustada uue toote või järgmise sammu tegemisega
Ettevõte peab nägema toote väärtust kliendi vaatenurgast. Lähtudes sellest, tuleb kõrvaldada kõik mittevajalik ning toota täpselt nii palju, kui klient soovib (mitte vähem mitte rohkem). Womack, Jones ja Roos – Ajajoon, millele ettevõte peab vaatama alates sellest momendist, kui klient esitab tellimuse, kuni selle momendini, millal klient maksab raha. Ettevõte peab vähendama sellel ajajoonel kõiki väärtust mitte lisavad toiminguid. Taiichi Ohno Raiskamiste vähendamise peamisteks liikuma- panevaks jõuks on eesmärk lühendada tarneaega, sellega kaasneb tootlikkuse tõus ning parem ressursside kasutamine. Alused: 5S on grupp tegevusi, mida kasutatakse töökoha organiseerimiseks viisil, mis võimaldab parandada efektiivsust, töökeskkonda, tervist ja tööohutust. Kõik, mis ei loo väärtust on raiskamine:
over the last decades. After that follows a discussion of TFV and LC. 29 3.2 The Toyota Production System (TPS) TPS or just Lean manufacturing is a management philosophy for how to organize and manage the production processes. TPS was developed by the Japanese car manufacturer Toyota between 1948 and 1975. It was created by a group of engineers led by Taiichi Ohno6. He was a smart though difficult person dedicated to eliminating waste. As the situation after WW II was economically complicated, Ohno understood that it was essential to treat a production system as a whole and to make it flexible. He took over Henry Fords work and continued to develop flow-based production management according to his own understanding. The result was one-piece flows. He also understood that the scheduling of work should not be driven by
Täppisajastatud tootmise eesmärk on elimineerida täielikult igasugune raiskamine, et saavutada parim võimalik kvaliteet madalaima võimaliku kulu ja ressursside kasutuse ning lühima võimaliku tootmise ja tarneajaga. Kuigi põhimõtteliselt lihtne, nõuab JITi efektiivne juurutamine distsipliini. Täppisajastatud tootmise printsiibi loojaks peetakse Kiichiro Toyodat, Toyota Motor Corporationi asutajat. Mõte tekkis 1930. aastatel. Toyota peamise tehase mehaanikatsehhi juhina ütles Taiichi Ono, et tema esimesed sammud JITi praktilise rakendamise poole olid 1949.-1950. aastatel. Pioneerid: Ford ja Toyota, eelkõige varude vähendamise meetod. Põhineb tootmise sünkroniseerimisel tellimustega ning tarnete ja tootmise kooskõlastamisel, mittevajalikku toodangut ei toodeta, mittevajalikku toorainet ei varuta, tarne toimub “otse tootmisliinile” siis kui vaja Mida parem kooskõla süsteemis, seda väiksem on varude vajadus.
annaabi.ee 
