sisepingete kaotamise teel. Selleks kasutatakse erinevaid kuumutustemperatuure ja jahutusviise ehk kokkuvõtvalt mitmesuguseid lõõmutusreziime. Lõõmutusviisid: Difusioonlõõmutus e. homogeniseerimine - kasutatakse terase keemilise koostise ühtlustamiseks difusiooni teel, kuumutatakse kõrge temperatuurini kuni 1100° C ja seisutatakse 6...30 tundi vastavalt valandi mõõtmetele. Täislõõmutus - kasutatakse alaeutektoidteraste korral struktuuri peenendamiseks, sisepingete kaotamiseks. Kuumutustemperatuur peab olema 30...50° C üle faasipiiri GS. Jahutada tuleb aeglaselt sõltuvalt terase koostisest ja detaili mõõtmetest. Poollõõmutus - kasutatakse üleeutektoidteraste (C > 0,5%) korral sisepingete kaotamiseks, kõvaduse vähendamiseks ja plastsuse suurendamiseks, mistõttu nimetatakse seda ka pehmelõõmutuseks. Kuumutustemperatuur peab olema üle faasipiiri (joon PSK), järgnev jahutus aeglane. Madallõõmutus - kasutatakse siis, kui terases on vaja üksnes sisepingeid vähendada ja
temperatuuril nii 20° C kui ka 150°…200° C. Õli puuduseks on tema tuleohtlikkus (süttimistemperatuur on sõltuvalt õli margist 150°…320° C) ja karatusvõime kadumine aja jooksul (õli pakseneb). Peale selle õli põleb ja detaili pinnale moodustub oksiidikile. Õhus karastamine tagab detaili aeglase jahtumise martensiidi tekke piirkonnas. Praktikas ei ole õhus jahutamine väga levinud meetod. KOKKUVÕTE KATSETULEMUSTEST C35 Katsekeha 1.1: Katsekeha ei karastunud, sest kuumutustemperatuur ei ületanud faasimuutuste piiri. Selle tulemusena jäi katsekeha lõpptugevuseks 27,3 HRC, mis on võrreldes kõige kõvema katsekehaga (1.2) väga halb tulemus. Katsekeha 1.2: Katsekeha karastus täielikult ning andis katsetest kõige kõvema struktuuri. Temperatuur (860°C) on piisav, et ületada faasimuutuste piir ning tekitada struktuuri martensiit. Karastuskeskkonnaks oli vesi, mis on võrreldes õli ja õhuga parim karastuskeskkond. Katsekeha 1.3: Katsekeha ei karastunud täielikult
olemuse kirjeldus. Kui kuumutada Al-Cu-sulamit (5,7%) ühefaasilise tardlahuse α-alasse ja seejärel kiirelt jahutada, säilib toatemperatuuril sama struktuur. See on karastamine. Karastatud ühefaasiline tardlahuse struktuuriga sulam on suhteliselt väikese tugevuse ja kõvaduse ning suure plastsusega. Vananemisel tugevus ja kõvadus tõusevad, plastsus aga väheneb. Töö käik 1. Määrata duralumiiniumi HRB kõvadus. 2. Määrata kuumutustemperatuur antud sulamile 3. Seadistada ahi ning asetada riba ahju ja seisutada 20 min. 4. Võtta riba kiiresti ahjust välja ja karastada vees. Sel juhul säilib ühefaasiline α tardlahuse struktuur. Seejärel mõõta kõvadus ja lõigata riba kuueks katsekehaks. Järgneb kunstlik vanandamine keevas vees temp. 100°C. Asetada kuus katsekeha korraga vette ja võtta ükshaaval erinevate ajavahemike järgi. 5. Määrata katesekehade kõvadus.
Siis toimub kunstlik või loomulik vanandamine. Kunstliku vanandamise korral võib temperatuur olla kuni 200 kraadi. Peale vanandamist jahutatakse duralumiinium uuesti maha aga see kord aeglaselt. Pärast seda protsessi on kõvadus uuesti kõrgeks tõusnud (AlCu4Mg1 kõvadus on lõpuks uuesti 70HRB). Töö käigu kirjeldus: Duralumiiniumi kõvaduse määramine lähteolekus Määrata kuumutustemperatuur Seadistada ahi ja panna duralumiinium ahju Hoida ahjus 20 minutit Võtta duralumiinium kiiresti ahjust välja ja karastada vees Mõõta uuesti kõvadus Kunstlikult vanandada katsekehi keevas vees (100 kraadi) Võtta ükshaaval välja ette nähtud aegadel (0.5 min, 1 min, 3 min, jne) Pärast vanandamist määrata kõikide katsekehade kõvadus. Katsetulemused: Termotöötlemise Vanandamise
Duralumiinium on Al-Cu-sulam, kus Cu-sisaldus on kuni 5%. Al-Cu faasidiagramm. Duralumiiniumi termilise töötlemise ja toimuvate protsesside olemuse kirjeldus. Termotöötluse tulemusena tekib struktuuri dispersne kõvafaas leiab aset tugevnemine/kõvenemine. Töö käik. 1. Määrata duralumiiniumi HRB kõvadus lähteolekus. Selleks tuleb indikaatori suur osuti viia kokku C-skaala (must) nulliga, vastav kõvadusarv HRB aga lugeda B-skaalalt (punane). 2. Määrata kuumutustemperatuur antud sulamile joonis 7.2 alusel. 3. Seadistada ahi ning asetada riba ahju ja seisutada seal 20 minutit. Seejuures tuleb väga hoolikalt jälgida, et temperatuuri kõikumised kogu seisutusaja vältel ei ületaks ±5 C, sest liiga madala temperatuuri puhul ei lahustu duralumiiniumi lisandid täielikult, o ülekuumutamise korral aga võib tekkida terade vahepiiride osaline sulamine. 4. Pärast 20-minutilist seisutamist võtta riba kiiresti ahjust välja ja karastada vees
Materjali hoitakse allpool faasipiiri vajalik aeg, et saada soovitud kõvadus. (Kulu et al., 2010) Noolutus seisneb terase kuumutamises temperatuurini alates 200 °C, seisutamises sellel (vähemalt tunni) ja jahutamises (tavaliselt õhus). Selline noolutus sobib eriti tööriistaterastele, millelt nõutakse suurt kõvadust. Noolutus tõstab märgatavalt terase sitkust. Sõltuvalt kuumutustemperatuurist jagatakse noolutus järgmiselt: • Madalnoolutus, kuumutustemperatuur 200 - 250ºC. Niimoodi noolutatakse detaile s.h. tööriistu, mis ei tööta löögile (viilid, kaabitsad, hõõritsad). • Kesknoolutus temp 300 ...350ºC niimoodi noolutatakse detaile s.h. tööriistu, mis töötavad löögilistele koormustele ja detaile, mis töötavad kulumisele. • Kõrgnoolutus temp 450 - 650ºC. Niimoodi noolutatakse detaile, mis töötavad liitpingete olukorras. Lõõmutusviisid, nende kasutusalad ja eesmärk
Noolutus seisneb karastatud terase kuumutamises alla faasimuutuste temperatuuri, et saada stabiilsemat struktuuri karastuspingete vähendamiseks. Terase termokeemiline töötlus seisneb detaili pinnakihi keemilise koostise muutmises difusiooni teel, millest tulenevad pinnakihi vajalikud struktuurimuutused. 7 DETAILIDE KUUMUTUS TERMOTÖÖTLUSEKS, STRUKTUURIMUUTUSED TERASE KUUMUTAMISEL KUUMUTUS Vajalik kuumutustemperatuur määratakse vastavalt termotöötluse viisile lähtudes terase koostisest. Termotöötlusahjusid köetakse kütuse (gaas, masuut, süsi) põletamisega (otseselt leegiga või kaudselt kuumade gaasidega) või elektrivooluga (küttekehade kiirgusega või induktsioonvoolu abil). Oluline tähtsus on ahju kuumutuskeskkonnal, mis võib olla tavaline (õhk, kütuse põlemisgaasid jne) või kaitsev (kontrollitav gaasiline keskkond, inertgaasid, vaakum).
Keevitamisel ühe läbimiga liigub soojusallikas piki keevisõmblust ja koos temaga teda ümbritsev temperatuuriväli. Temperatuur keevistoote erinevates punktides muutub pidevalt. Algul temperatuur kasvab ja saavutab maksimaalse väärtuse ja seejärel langeb. Keevituse termotsükliks nimetatakse keevistoote mingi keevisõmbluse lähiala punkti temperatuuri sõltuvust ajast. Keevitusprotsessi termotsüklit iseloomustab: a) temperatuuri tõusu kiirus e. kuumutuskiirus; b) maksimaalne kuumutustemperatuur; c) seisutusaeg maksimaalsel temperatuuril; d) jahtumisaeg või jahtumiskiirus. Keevisliidete omadused sõltuvad põhiliselt keevituse termotsükli maksimaalsest temperatuurist ning jahtumiskiirusest. Keevisliite omadused ja lähiala struktuur sõltuvad suurel määral jahtumiskiirusest vahemikus 800 °C kuni 500 °C, mida hinnatakse jahtumisajaga selles vahemikus ja tähistatakse kirjanduses t8/5 või 8/5. Väikese jahtumisaja korral iseloomustab
8000...16000 Hz. Kõrgsagedusvoolul on omadus kulgeda pindamööda. Seega kuumeneb ainult pinnakihti. Kui seda kiirelt jahutada, siis saadakse nn pindkarastus. Niimoodi karastatud pind on väga kulumiskindel ja detail töötab hästi painel ja väändel. Noolutamine - järgneb karastamisele, selleks et anda karastatud detailile tugevus. Detail kuumutatakse sobiva temperatuurini ja jahutatakse õhu käes. Sõltuvalt kuumutus temperatuurist jagatakse noolutus järgmiselt. Madalnoolutus, kuumutustemperatuur on 250C. Niimoodi noolutatakse tööriistu, mis ei tööta löögile (viilid, kaabitsad, hõõritsad). Keskmine noolutus temp on 300 ...350C ja niimoodi noolutatakse tööriistu, mis töötavad löögilistele koormustele ja detaile, mis töötavad kulumisele. Kõrgenoolutus temp on 450C. Niimoodi noolutatakse detaile, mis töötavad liitpingete olukorras. Vanandamine. See on protsess, mille juures metastabiilne struktuur läheb üle stabiilseks. Seda võib teha
..16000 Hz. Kõrgsagedusvoolul on omadus kulgeda pindamööda. Seega kuumeneb ainult pinnakihti. Kui seda kiirelt jahutada, siis saadakse nn pindkarastus. Niimoodi karastatud pind on väga kulumiskindel ja detail töötab hästi painel ja väändel. Noolutamine. Noolutamine järgneb karastamisele, selleks et anda karastatud detailile tugevus. Detail kuumutatakse sobiva temperatuurini ja jahutatakse õhu käes. Sõltuvalt kuumutus temperatuurist jagatakse noolutus järgmiselt. Madalnoolutus, kuumutustemperatuur on 250C. Niimoodi noolutatakse tööriistu, mis ei tööta löögile (viilid, kaabitsad, hõõritsad). Keskmine noolutus temp on 300 ...350C ja niimoodi noolutatakse tööriistu, mis töötavad löögilistele koormustele ja detaile, mis töötavad kulumisele. Kõrgenoolutus temp on 450C. Niimoodi noolutatakse detaile, mis töötavad liitpingete olukorras. Tsementeerimine. See on metalli pinnakihi rikastamist süsinikuga. Selleks paigutatakse detailid teraskasti tsementeerimispulbrisse
Kiudude kimp tõmmatakse läbi immutusvanni, kus toimub immutamine termoreaktiivse vaiguga. Edasi läheb kimp terasest vormi, mis annab vajaliku ristlõike ja eemaldab liigse vaigu. Järgneb kuumutusvorm, mis määrab lõpliku ristlõike ja kus toimub vaigu polümerisatsioon. Kuumpressimine kileliste materjalide saamiseks: kiud koos termoreaktiivse vaiguga pressitakse kalandrite (kuumutatav rull) ja kahe paberkihi vahele. Üks paber jääb materjali kandekihiks ja teine eemaldatakse. Kuumutustemperatuur on madal, nii et polümerisatsioon toimub osaliselt. Saadavad lindid keritakse rulli ja nad säilivad 0 kraadi juures kuid. Lõplike detailide saamiseks eemaldatakse aluspaber ja lindid kantakse vajadusel mitmes kihis alusele kuumpressimise teel. Kerimise meetodit kasutatakse silindrilise kujuga detailide valmistamiseks. Vaiguga immutatud kiud keritakse alusele mitmes kihis. Esimsel juhul saadakse universaalse tugevusega, teisel juhul ristisuunalise tugevusega ja kolmandal juhul pikisuunalise
detaile iseloomustab see, et neis kasutatakse ainult süsiniku või legeerivate elementide aatomid. Terase struktuuri terase elastsust; plastne deformatsioon on lubamatu. moodustavad terad, mille ulatuses kristallivõre on Seega on vedrumaterjalile peamine nõue orienteeritud üheselt. Tera suurus sõltub väga paljudest kõrge voolavuspiir ja elastsusmoodul. Kuna vedrud mõjuritest (kuumutustemperatuur ja kestus, töötavad vahelduvtsüklilistel koormustel, siis on jahutuskiirus, koostis jpt.) ja on piires 0,01…0,1 mm. tähtis ka vedruteraste väsimuspiir; sitkus- ja ka Tera struktuuri mõjutab ka terase survetöötlus. plastsusnäitajad olulist rolli ei mängi. Tihedus - 7800 kg/m3 Sulamistemperatuur Ts - 1539 °C
mistõttu paljud keemilised reaktsioonid ei kulge lõpuni. - Sulakeevisvanni lühikese kestuse tõttu ei jõua alati lahustunud gaasid ja räbu tõusta õmbluse pinnale enne metalli tardumist, põhjustades nõnda poorsust ja räbupesasid. Keevituse termotsükkel ja seos termomõju tsooniga Keevituse termotsükkel ( ) Keevitusprotsessi termotsüklit iseloomustab: a) temperatuuri tõusu kiirus e. kuumutuskiirus; b) maksimaalne kuumutustemperatuur; c) seisutusaeg maksimaalsel temperatuuril; d) jahtumisaeg või jahtumiskiirus. Keevitamisel ühe läbimiga liigub soojusallikas piki keevisõmblust ja koos temaga teda ümbritsev temperatuuriväli. Temperatuur keevistoote erinevates punktides muutub pidevalt. Algul temperatuur kasvab ja saavutab maksimaalse väärtuse ja seejärel langeb. Keevituse termotsükliks nimetatakse keevistoote mingi keevisõmbluse lähiala punkti temperatuuri sõltuvust ajast.
2-4h (kõrgem lõõmutustemperatuur põhjustab lamellperliidi teket). Kuumutamisele järgneb aeglane jahutamine koos ahjuga ( ca 20 kraadi tunnis) kuni temperatuurni 600 kraadi ( edasi toatemperatuurini juba õhus). Poollõõmutatud terase struktuur koosneb teraperliidist ehk sferoidiidist- feriidi põhimassist ja teralisest tsementiidist. Üleeutektoid terase sferoidiseerivat lõõmutust reguleeritakse kuumutustemperatuuri,- aja ja jahutuskiirusega. Madal kuumutustemperatuur viib sferoidiseerimis protsessi liiga pikaks, liiga kõrge kuumutustemperatuur põhjustab tsementiidi täieliku eraldumise austenniidist, mis hilisemal jahutamisel soodustab lamellperliidi teket, sama tulemus on ka siis, kui jahutamiskiirus kuni temperatuurini 600 kraadi on liiga suur. Seega saab jahutamiskiiruse valikuga mõjutada terase kõvadust ja teisi omadusi. Tööriistaterase teraline struktuur tagab selle hea lõiketöödeldavuse ja karastamisel väikese kalduvuse ülekuumenemisele
Edasi läbib kimp terasest vormi, mis annab vajaliku ristlõike ja eemaldab liigse vaigu. Järgneb kuumutusvorm, mis määrab lõpliku ristlõike ja kus toimub vaigu polümerisatsioon. Kuumpressimine kileliste materjalide saamiseks on kujutatud joonisel 13-6. Kiud koos termoreaktiivse vaiguga pressitakse kalandrite (kuumutatav rull) ja kahe paberikihi vahel. Üks paber jääb materjali kandekihiks, teine eemaldatakse. Kuumutustemperatuur on suhteliselt madal, nii et polümerisatsioon toimub ainult osaliselt. Saadavad lindid (paksusega tavaliselt 0,08 - 0,25 mm ja laiusega 25 1500 mm) keritakse rulli ja nad säilivad madalal temperatuuril (0 C juures) kuid. Lõplike detailide (näiteks laminaatide) saamiseks eemaldatakse aluspaber ja lindid kantakse Kerimise meetodit kasutatakse silindrilise kujuga detailide valmistamiseks (joon 13-7). Vaiguga
Edasi läbib kimp terasest vormi, mis annab vajaliku ristlõike ja eemaldab liigse vaigu. Järgneb kuumutusvorm, mis määrab lõpliku ristlõike ja kus toimub vaigu polümerisatsioon. Kuumpressimine kileliste materjalide saamiseks on kujutatud joonisel 13-6. Kiud koos termoreaktiivse vaiguga pressitakse kalandrite (kuumutatav rull) ja kahe paberikihi vahel. Üks paber jääb materjali kandekihiks, teine eemaldatakse. Kuumutustemperatuur on suhteliselt madal, nii et polümerisatsioon toimub ainult osaliselt. Saadavad lindid (paksusega tavaliselt 0,08 - 0,25 mm ja laiusega 25 1500 mm) keritakse rulli ja nad säilivad madalal temperatuuril (0 C juures) kuid. Lõplike detailide (näiteks laminaatide) saamiseks eemaldatakse aluspaber ja lindid kantakse vajadusel mitmes kihis alusele kuumpressimise teel. Kerimise meetodit kasutatakse silindrilise kujuga detailide valmistamiseks (joon 13-7). Vaiguga immutatud kiud keritakse
reguleerivad etteantud suhe CO2/CO:H2O/H2:CH4/H2 , mis teeb ahju keskkond neutraalseks. Peale gaasilist keskkonda kasutatakse kuumutamiseks sulavannid sooladega ja harvemini metallidega. Sulavannide eelised seisnevad metalli väga intensiivses kuumutamises võrreldes gaasikeskkonnaga, samuti nemad kaitsevad metallpinda oksüdeerimisest.Sulasool peab olema neutraalne õhu suhtes, väiksema sulamistemperatuuriga, kui kuumutustemperatuur, kergesti lahustuma vees. Kasutatakse metallide soolad ja leelised, mille koostised tuuakse allolevas tabelis. Tabel 11.1 Soolade koostis metallide kuumutamiseks. Sulatus- Töö Soola kootis temperatuur, temperatuur, Kasutuala 0 0
vaiguga. Edasi läbib kimp terasest vormi, mis annab vajaliku ristlõike ja eemaldab liigse vaigu. Järgneb kuumutusvorm, mis määrab lõpliku ristlõike ja kus toimub vaigu polümerisatsioon. Kuumpressimine kileliste materjalide saamiseks on kujutatud joonisel 10-10. Kiud koos termoreaktiivse vaiguga pressitakse kalandrite (kuumutatav rull) ja kahe paberikihi vahel. Üks paber jääb materjali kandekihiks, teine eemaldatakse. Kuumutustemperatuur on suhteliselt madal, nii et polümerisatsioon toimub ainult osaliselt. Saadavad lindid (paksusega tavaliselt 0,08 - 0,25 mm ja laiusega 25 1500 mm) keritakse rulli ja nad säilivad madalal temperatuuril (0 C juures) kuid. Lõplike detailide (näiteks laminaatide) saamiseks eemaldatakse aluspaber ja lindid kantakse vajadusel mitmes kihis alusele kuumpressimise teel. Kerimise meetodit kasutatakse silindrilise kujuga detailide valmistamiseks (joon 10-11)
vaiguga. Edasi läbib kimp terasest vormi, mis annab vajaliku ristlõike ja eemaldab liigse vaigu. Järgneb kuumutusvorm, mis määrab lõpliku ristlõike ja kus toimub vaigu polümerisatsioon. Kuumpressimine kileliste materjalide saamiseks on kujutatud joonisel 13-6. Kiud koos termoreaktiivse vaiguga pressitakse kalandrite (kuumutatav rull) ja kahe paberikihi vahel. Üks paber jääb materjali kandekihiks, teine eemaldatakse. Kuumutustemperatuur on suhteliselt madal, nii et polümerisatsioon toimub ainult osaliselt. Saadavad lindid (paksusega tavaliselt 0,08 - 0,25 mm ja laiusega 25 1500 mm) keritakse rulli ja nad säilivad madalal temp (0 oC juures) kuid. Lõplike detailide (näiteks laminaatide) saamiseks eemaldatakse aluspaber ja lindid kantakse vajadusel mitmes kihis alusele kuumpressimise teel. Kerimise meetodit kasutatakse silindrilise kujuga detailide valmistamiseks (joon 13-7).
Väga paljude kristallivõrede (M) Cr ei ja Parem kui kogum moodustab kristalli (tera). Terase struktuuri Ferriit (F) >13 Cr martensiit- moodustavad terad, mille ulatuses kristallivõre on terastel orienteeritud üheselt. Tera suurus sõltub väga pal- Austeniit 18 Cr ei ei judest mõjuritest (kuumutustemperatuur ja kestus, Eriti kõrge jahutuskiirus, koostis jpt.) ja on piires 0,01…0,1 mm. (A) 8...10 Ni korrosiooni- Tera struktuuri mõjutab ka terase survetöötlus – kindlus terad venitatakse ühes suunas välja, mille tule-
..16000 Hz. Kõrgsagedusvoolul on omadus kulgeda pindamööda. Seega kuumeneb ainult pinnakihti. Kui seda kiirelt jahutada, siis saadakse nn pindkarastus. Niimoodi karastatud pind on väga kulumiskindel ja detail töötab hästi painel ja väändel. Noolutamine. Noolutamine järgneb karastamisele, selleks et anda karastatud detailile tugevus. Detail kuumutatakse sobiva temperatuurini ja jahutatakse õhu käes. Sõltuvalt kuumutus temperatuurist jagatakse noolutus järgmiselt. Madalnoolutus, kuumutustemperatuur on 250ºC. Niimoodi noolutatakse tööriistu, mis ei tööta löögile (viilid, kaabitsad, hõõritsad). Keskmine noolutus temp on 300 ...350ºC ja niimoodi noolutatakse tööriistu, mis töötavad löögilistele koormustele ja detaile, mis töötavad kulumisele. Kõrgenoolutus temp on 450ºC. Niimoodi noolutatakse detaile, mis töötavad liitpingete olukorras. Vanandamine. See on protsess, mille juures metastabiilne struktuur läheb üle stabiilseks. Seda võib
..16000 Hz. Kõrgsagedusvoolul on omadus kulgeda pindamööda. Seega kuumeneb ainult pinnakihti. Kui seda kiirelt jahutada, siis saadakse nn pindkarastus. Niimoodi karastatud pind on väga kulumiskindel ja detail töötab hästi painel ja väändel. Noolutamine. Noolutamine järgneb karastamisele, selleks et anda karastatud detailile tugevus. Detail kuumutatakse sobiva temperatuurini ja jahutatakse õhu käes. Sõltuvalt kuumutus temperatuurist jagatakse noolutus järgmiselt. Madalnoolutus, kuumutustemperatuur on 250ºC. Niimoodi noolutatakse tööriistu, mis ei tööta löögile (viilid, kaabitsad, hõõritsad). Keskmine noolutus temp on 300 ...350ºC ja niimoodi noolutatakse tööriistu, mis töötavad löögilistele koormustele ja detaile, mis töötavad kulumisele. Kõrgenoolutus temp on 450ºC. Niimoodi noolutatakse detaile, mis töötavad liitpingete olukorras. Vanandamine. See on protsess, mille juures metastabiilne struktuur läheb üle stabiilseks. Seda võib
Väga paljude kristallivõrede sulamid 3000 N/mm -6 kogum moodustab kristalli (tera). Terase struktuuri Joonpaisumistegur 10,510 1/K moodustavad terad, mille ulatuses kristallivõre on Elektrijuhtivus 1/ 15% IACS orienteeritud üheselt. Tera suurus sõltub väga pal- Korrosioonikindlus Hea judest mõjuritest (kuumutustemperatuur ja kestus, jahutuskiirus, koostis jpt.) ja on piires 0,01...0,1 mm. Tera struktuuri mõjutab ka terase survetöötlus terad venitatakse ühes suunas välja, mille tule- musena tekib kihtstruktuur (tekstuur) ja omaduste anisotroopsus. Fe(K8) Süsiniku ja raua kristallivõred Terase erinevate struktuuride tekke eri termo- töötlusviiside korral teeb võimalikuks eelkõige raua polümorfism erinevate kristallivõrede esinemine
annaabi.ee 
