............................................................... 23 40.ARGUMENDID JIT TARNEAHELA VASTU:.......................................... 24 41.MIS ON PAINDLIKU TOOTMISÜSTEEMI JA TRADITSIOONILISE TOOTMISÜSTEEMI VAHE?................................................................... 24 42.MIDA TÄHENDAB MUDA?............................................................... 25 43.MIDA KUJUTAB ENDAST JIDOKA?.................................................... 26 44.MIDA KUJUTAB ENDAST HEIJUNKA?................................................ 27 45.MIDA KUJUTAB ENDAST TOOTMISTAKT?.......................................... 27 46.MIDA KUJUTAB ENDAST PIDEV VOOG?............................................ 28 47.KAIZEN (PIDEV, KONTROLLITUD ARENG) JUST-IN-TIME TOOTMISE MÕJU TARNIJALE......................................................................................... 29 48.MIDA KUJUTAB ENDAST 10 REEGEL?............................................... 30 49.MIDA KUJUTAB ENDAST MRP
edaslükkamine (postponement), varudepõhine tootmine, tellimuspõhine lõppkooste ja tootmine, tellimuspõhine tootedisain (1 küsimus). Paindlik tootmissüsteem ja erinevus traditsioonilisest tootmisest. Kulusäästliku tootmise (LEAN) taust: paindlik tootmissüsteem ehk Toyota tootmissüsteem lk165, just-in-time, kanban lk172, muda 180, 7 raiskamise liiki lk 180, 10 reegel, jidoka, tootmistakt, heijunka, pidev voog, kaizen, just-in-time tootmise mõju tarnijale, argumendid just-in-time tarneahela vastu. Tarneahela ajakulu hindamiseks vaadeldakse seda kui väärtusahelat. Analoogselt väärtust lisavateks ja mittelisavateks tegevusteks jaotamise põhimõtetele jaotatakse materjalide/kaupade tarneahelas viibimise aeg väärtust lisavaks ja mittelisavaks ajaks. Eesmärgiks on kaotada või vähendada väärtust mittelisavat aega tarneahelas.
tootmistehnoloogia mõtteviisi. Oleme teinud palju pingutusi väärtuste lisandumata tegevuste väljaselgitamiseks ja võimaluse korral ka nende kõrvaldamiseks. " (4) 2.Just-in-Time(JIT)Production-Täppisajastatudtootmine Just in time on tootmissüsteem, mis valmistab ja tarnib täpselt seda, mida on vaja, täpselt nii palju ja täpselt selleks ajaks, nagu on nõutud. Täppisajastatud tootmine ja jidoka on Toyota tootmissüsteemi kaks alussammast. JIT tootmise aluseks on heijunka ja see koosneb kolmest tööelemendist: tõmbav süsteem, takti aeg ja pidev voog. (5) Täppisajastatud tootmise eesmärk on elimineerida täielikult igasugune raiskamine, et saavutada parim võimalik kvaliteet madalaima võimaliku kulu ja ressursside kasutuse ning lühima võimaliku tootmise ja tarneajaga. Kuigi põhimõtteliselt lihtne, nõuab JITi efektiivne juurutamine distsipliini. (5) Kui Jaapanis esimest korda hakati arendama täppisjastu tootmist oli see mote
läbimisaja lõhe, tarneahela üleminekupunktid, edaslükkamine (postponement), varudepõhine tootmine, tellimuspõhine lõppkooste, tellimuspõhine tootmine, tellimuspõhine tootedisain. Paindlik tootmissüsteem ja erinevus traditsioonilisest tootmisest. Kulusäästliku tootmise (LEAN) taust: paindlik tootmissüsteem ehk Toyota tootmissüsteem, just-in-time, kanban, muda, 7 raiskamise liiki, 10 reegel, jidoka, tootmistakt, heijunka, pidev voog, kaizen just-in-time tootmise mõju tarnijale, argumendid just-in-time tarneahela vastu. Paindliku tootmissüsteemi arendas 1970. aastate keskpaigas lõplikult välja autotootja Toyota. Sageli on seda nimetatud ka toyota tootmissüsteemiks. Tänapäeva populaarsed säästilkuse ja nobeduse kontseptsioonid on TPS-i aspektide kohandused Läänemaade oludega ning info- ja kommunikatsioontehnoloogiate arengutega. Paindliku tootmise süsteeme
Fookuses on luua tehnoloogia ja töötajate koostöös maksimaalne võimekus kvaliteediprobleemidele reageerimiseks. Tootmistakt- Tootmise tempo, osa Toyota tootmissüsteemist, mis rõhutab stabiilse tootmisrütmi säilitamist. Iga töökeskuse aeg mistahes töö lõpetamiseks peab olema väiksem kui tootmistakt, et vältida seisakute tekkimist. Tootmistaktil põhinev kontroll seab eesmärgiks tagada, et tootmismaht vastaks kliendi nõudlusele. Heijunka- ehk ühtlane tootmine - Tehnika raiskamise vähendamiseks ja tootmise efektiivsuse tõstmiseks Toyota tootmissüsteemis. Eesmärgiks on läbi detailse kavandamise ning operatsioonide kontrolli vähendada töökoormuse kõikumist kõigis töökeskustes, et vähendada viivituse riski. Pidev voog- kiiremat ja väiksem Kaizen- (pidev täiustumine) - juhtimisfilosoofia, mis rõhutab töötajate osalust ning milles iga protsess on pideva vaatluse all, et leida võimalusi parendusteks
Tootmistaktil põhinev kontroll seab eesmärgiks tagada, et tootmismaht vastaks kliendi nõudlusele. Ühikvoog (one piece flow) - osa Toyota tootmissüsteemist, lihtsal kujul tähendab ühikvoog, et pooltooted liiguvad läbi tookeskuste ükshaaval või minimaalsetes ühikutes ilma vahepealse varuta (WIP). Õiged osad tehakse valmis vaid siis, kui neid vajatakse. Ühikvoo saavutamine on oluline samm täppisajastamise rakendamise suunas. Heijunka ehk ühtlane tootmine - Tehnika raiskamise vähendamiseks ja tootmise efektiivsuse tõstmiseks Toyota tootmissüsteemis. Eesmärgiks on läbi detailse kavandamise ning operatsioonide kontrolli vähendada töökoormuse kõikumist kõigis töökeskustes, et vähendada viivituse riski. Muda (raiskamine) - Jaapani termin, keskne mõiste Toyota tootmissüsteemis, tähistab üleliigsust, kasutust, raiskamist; muda identifitseerimine ja eemaldamine on Toyota järgi tähtsaim prioriteet
kulusid. jidoka - Jido-ka = probleemide esinemisel tegele nendega kohe, ära oota! Rakendatakse tehnoloogiat, mis seiskab defekti ilmnemisel tootmisliini nii, et ükski defektne toode ei jõua järgmise protsessini. Enamasti tehnoloogia identifitseerib ja registreerib, inimene parandab. Topeltkontroll: ka töötajal on õigus ja kohustus seisata tootmisliin defekti ilmnemisel Töökorraldus, milles võimalik seadmed viivitamatult peatada, et defekt kõrvaldada heijunka- Maksimaalne lubatav ajahulk ühe toote või detaili tootmiseks. Taktiaeg ehk tootmistakt määrab igas protsessis inimeste, materjalide ja informatsiooni voo kiiruse. Määratakse lähtuvalt nõutud vajadusest, et vältida ületootmist või tööde hilinemist. Taktiaeg on standard, mis defineerib igale protsessile kuluva aja. Näide: vahetus kestab 8h miinus 30min lõuna, 2x15min paus, 20 min tehnoloogia hooldamiseks ja kontrolliks, seega netoaeg on vahetuse peale
annaabi.ee 
