Nullile lähenevad laovarud Lühike läbimisaeg Väike, sage täienduskogus Hea kvaliteediga 0 defekti Edukas JIT kasutus vähendab mõlema osapoole laovarusid, kuid nõuab head sidet ja koostööd partnerite vahel. JIT tootmise üheks komponendiks on kanban. Kanbani põhimõtte järgi tuleb detailid ja materjalid kohale toimetada täpselt siis, kui neid tootmisprotsessis vajatakse. Süsteem kasutab andmekaarte, mis on kinnitatud konteineritele, milles asuvad ühesugused kogused sama liiki detaile. Kanban andmekaarte on kahte liiki: liikumiskaardid ja tootmiskaardid. JIT süsteemi kasutamise seisukohtast on äärmiselt suur tähtsus suhtel tarnijate ja tarneahela järgneva lüliga. Ostja tahab olla kindel, et tarnija tarnib järjekindlalt kvaliteetseid tooteid. Samuti soovib ostja, et tarnija oleks võimeline suurendama või vähendama tarnitavate toodete kogust sõltuvalt ostja klientide nõudlusest
transporditööline võtab töökeskuse (TK1) väljundalalt pooltoodete konteineri. Liikumiskaart annab transporditöölisele korralduse võtta konteiner ja näitab, kus selles olevaid materjale vajatakse. Enne kui konteiner väljub väljundalalt, võetakse sellelt ära tootmiskaart (mis kinnitatakse tootmiskaartide tahvlile) ja kinnitatakse sinna asemele liikumiskaart. Seejärel liikumiskaardiga konteiner viiakse järgneva tootmisprotsessi töökeskuse (TK2) sisendalale. Andmekaarte käsitletakse põhimõttel “esimesena sisse, esimesena välja” – FIFO meetod. Eesmärgiks on pooltootevarude vähendamine ja lühem tootmistsükli kestus – toodetakse ainult järgneva tootmiskeskuse vajaduse kohaselt. NB! JIT-süsteemid laiendavad kanbani-põhimõtet, ühendades ostmise, tootmise ja logistika. 40. Argumendid JIT tarneahela vastu: Supply shocks. JIT leaves manufacturers venerable to supply shocks. Both supply or
min käitlemist ja liikumist); ajastamine (nt uute materjalide tellimine toimub automaatselt ega vaja planeerimist). Täppisajastamise (just-in-time JIT) – sarnane lean põhimõttega; ka Toyota süsteemist; JIT tootmise komponentideks on kanban (– pm tõmbav tootmine) ja ühtlane tootmine; PÕHIMÕTE – raiskamine/liigsed varud elimineerida; Kanban – põhimõtte järgi tuleb detailid/materjal kohale viia täpselt siis kui neid tootmisprotsessis vajatakse, süsteem kasutab andmekaarte (kanbane). Tahvlil kirjas, kus pooltooteid vaja parasjagu, eemaldab andmekaardi ning paneb asemele tootmiskaardi. Eelised: väiksem hoitav varu ja lühem tootmistsükkel; ühtlasem tootevoog; parem kvall; vähenenud kulud. Kaizen – jaapani keeles pidev täiustamine 10 reegel – kui defekt avastatakse kohe, siis see läheb maksma ainult tegevuse kordamise, aga kui see jõuab tarneahela järgmisele astmele, nõuab see kõrvaldamine 10x rohkem pingutusi ja kulusid
Mõlema kontseptsiooni juurde pärinevad Toyota tootmissüsteemist. Täppisajastamisel põhinev tootmine on üks kahest süsteemi alussambast. JIT- tootmise komponentideks on omakorda kanban( tõmbav tootmine) ja ühtlane tootmine. Kanbani põhimõtte järgi tuleb detailid ja materjalid kohale toimetada täpselt siis kui neid tootmisprotsessis vajatakse. Kanban jaapani keeles ’’signaalkaart’’. Süsteemid kasutavad kanbane (andmekaarte) , need kinnitatakse konteineritele. On kahte liiki kanbane : liikumiskaart ja tootmiskaart. Liikumiskaart annab transporditöölisele korralduse võtta konteiner ja näitab kus selles olevaid materjale vajatakse. Enne kui konteiner väljundalalt ära viiakse siis eemaldatakse sellelt tootmiskaart mis pannakse tootmiskaartide tahvlile. Selle asemel kinnitatakse konteinerile liikumiskaart ja konteiner viiakse järgneva tootmisprotsessi töökeskuse sisendalale. Kanbani eelised :
Kaupu, mille max-tasemest on puudu rohkem kui min tellimiskogus, tellitakse juurde, st lisatakse esialgsele tellimusele Kanban põhimõte täppisajastatud tarneahelas (JIT, just-in-time) materjalid ja detailid tuleb tootmisse toimetada alles siis, kui neid vajatakse. Kanban = jaapani keeles signaalkaart. Süsteem toimib läbi tõmbavate signaalide, mis annavad märku tootmis- või tarnevajadusest. http://www.youtube.com/watch? v=ZIv2e61SH1A Süsteem kasutab andmekaarte ehk kanbane, mis on kinnitatud konteineritele, milles asuvad ühesugused kogused sama liiki detaile. Vaid järgnev töökeskus saab algatada materjali liikumise eelmisest töökeskusest. Detaile ei tohi toota, kui puudub vastav kanban, st vaba ruum konteineris, mis iseloomustab maksimaalset lubatavat pooltoodete varu. Eesmärgiks on kontrollida pooltoodete varu. Edukalt rakendatud kanban süsteemis: 1) varud vähenevad ja töötsükkel on
annaabi.ee 
