Joonkahanemine on hallmalmil 0,9...1,3%, terastel 2...2,4%, Al-sulamitel 0,5...1,5%. Kahanemine põhjustab kahanemistühikuid ja -poorsust, samuti valandite kaardumist ning isegi pragunemist. Kahanemistühik ja -poorsus paiknevad valandi viimasena tardunud osas. Kahanemistühikuteta ja -poorsuseta valandi saab, kui lisada tardumispiirkonda vedelmetalli. Selleks kasutatakse valupäid e. kompensaatoreid, mis asetatakse valandite massiivsemate osade juurde. Viimasena kristalliseerudes toidavad nad valandit sulametalliga. Peale kahanemise lõppu valutühikuga valupea eemaldatakse. Pärast valuvormist eemaldamist tehakse valandite järeltöötlemine valukanalite ja pinnadefektide eemaldamine, juga- või trummelpuhastus. Jugapuhastamisel töödeldakse valandite pinda haavlijoaga. Martin Raba Trummeldamisel puhastatakse suhteliselt väikeste valandite pind puhastamine abrasiivmaterjaliga täidetud pöörlevas trumlis. Liivvormvalu on enimkasutatav valumeetod
juhtimiseks püstkanalist toitekanali(te)sse. 33) 1. vormi täitumise optimaalse aja jooksul, 2. mittemetalsete osakeste ja räbu minimaalse sisalduse valandis, 3. valandi kristalliseerumise ja jahtumise optimaalse režiimi, 4. et valukanalid võtaksid vormis vähe ruumi, 5. vormitavuse mugavuse. 34) – 35) – 36) on valandi suurem täpsus ja hea pinnakvaliteet, takistamatu kahanemine (vorm kaotab kõrgel valutemperatuuril tugevuse), valandit on kerge vormist eemaldada, vormisegu kulub vähe, protsessi on kerge automatiseerida 37) Sulavmudeltäppisvalu kasutatakse täpsete, keeruka kuju ja õhukese seinaga mõnest grammist kuni 150 kg massiga valandite tootmiseks. 38) 39) Kokillvalu, survevalu, tsentrifugaalvalu 40) – 41) Kokilli ettekuumutamine ja tööpindade katmine. Tööpindade pinded hoiavad ära valandi kleepumise vormi külge ja neelavad osa vormis olevatest gaasidest. 2. Valandi
1,5%. Kahanemine põhjustab kahanemistühikuid ja -poorsust, juga- või trummelpuhastus. samuti valandite kaardumist ning isegi pragunemist. Kahanemistühik ja -poorsus paiknevad valandi viimasena tardunud osas. Kahanemistühikuteta ja -poorsuseta valandi saab, kui lisada tardumispiirkonda vedelmetalli. Selleks kasutatakse valupäid e. kompensaatoreid, mis asetatakse valandite massiivsemate osade juurde (sele 2.2). Viimasena kristalliseerudes toidavad nad valandit sulametalliga. Peale kahanemise lõppu valutühikuga valupea eemaldatakse.Peale kahanemistühiku ja -poorsuse võivad valandi terviklikkust rikkuda ka gaasitühikud. Gaasitühikute vältimiseks kasutatakse peamiselt selliseid meetmeid nagu vedelmetalli gaasisisalduse vähendamine (näiteks sulametalli vaakumeerides) ning valuvormi gaasiläbilaskvuse suurendamine. Gaasiläbilaskvus, mis iseloomustab valuvormi materjali võimet läbi lasta vormiõõnsuses olevaid või
valmistatakse kuumutatud metallimudeli abil. Vormi materjaliks on liiv ja sideaineks termoreaktiivnevaik (6-7%). 120°C vaik sulab ja 200-250°C vaik kõveneb (polümeriseerub) pöördumatult, tagades liivvaikvormi suure tugevuse. Eeliseks võrreldes liivvormvaluga on: a. Valandi täpsus b. Hea pinnakvaliteet c. Takistamatu kahanemine (vorm kaotab kõrgel temp. tugevuse) d. Valandit on kerge eemaldada vormist e. Protsess on automatiseeritav f. Vormisegu kulub vähe. Puuduseks on: a. Vaiku kallis hind b. Valandite piiratud mass (300kg). Koorikvalu protsess: a. Mudelplaat kuumutatakse (200-250°C) b. Kinnitatakse kinnisele kastile. c. Kast koos liivaga pööratakse 180° d. Vormisegu katab mudelplaadi ja hoitakse 10-30s. e. Vaik sulab u
Koorikut koos mudelplaadiga kuumutatakse ahjus 300-350 °C 1-2 minutit, misjärel kõvenenud koorik eemaldatakse mudelplaadilt (d). Analoogiliselt valmistatakse koorikvormi teine pool, samuti koorikkärnid (seest õõnsad kärnid). Enne vedelmetalliga täitmist pannakse vorm kokku, kasutades liimimist või klambreid (e). Joonis 7. Koorikvormi valmistamine Koorikvalu eeliseks liivvormvaluga võrreldes on valandite täpsus ja hea pinnakvaliteet, takistamatu kahanemine, valandit on kerge vormist eemaldada, vormisegu kulub vähe. Koorikvaluga toode-takse keerulisi, sageli õhukeseseinalisi piiratud massiga (kuni 300 kg) valandeid, näiteks mootorrataste silindriplokke, autode nukk- ja väntvõlle jms. 12 16. Kokillvalu Kokillvalu korral kasutatakse korduvkasutusega, enamasti malmist vorme. Metallvormi mõned osad – eelkõige sisemisi õõnsusi moodustavad kärnid – võivad olla valmistatud liivast.
Vaata küsimus nr. 15 3. 4. Titaani tootmine Titaanimaak rikastatakse kas floatsiooni või magnetrikastamist ehk magnetseparatsiooni kasutades. Järgmine etapp on metalli tootmine taandamise teel taandatavast metallist keemiliselt aktiivsemate metallidega Titaani puhul magneesiumi. 5.Sadestamis ja difusioonmeetodi vahe Sadestamismeetodil lisatakse räbusse jahvatatud koksi, lupja, ferrosiliitsiumi. Difusioonlõõmutusel kuumutatakse legeerterasest valandit kuni 1100 kraadini ja seisatakse 6- 30 tunniks- see põhjustab austeniiditera kasvamist. 6. Kaupperite ja furmide roll malmi tootmisel Kauperid on kõrgahju põlemisõhu eelsoojendid. Furm on gaasisisestustoru 7.Mg tootmine Mg toodetakse mineraalidest. Metall eraldatakse elektrolüüsi teel sulatatud magneesiumkloriidist; väikese tiheduse tõttu tõuseb magneesium pinnale, kust ta imetakse välja. Protsess sarnaneb Al tootmisele. 8. Al tootmisprotsess
Sulametall doseeritakse survekambrisse, kust temperatuuridel, mis on üle metallisulami sulametall surutakse kolviga pressvormi õõnde. rekristaliseerumistemperatuuri. Valandi õõnsuse moodustab metallkärn. Valand Deformatsiooni aste ei ole piiratud. Teraste puhul eemaldatakse väljatõukuriga. on kuumsurvetöötluse alumiseks piiriks tavaliselt Survevalu eeliseks on suur tootlikkus kuni 3600 750...800 °C. valandit tunnis. Metalli esialgne, kalestumisele eelnenud struktuur Puudused:valandi piiratud mass (kuni 50 kg), ja omadused taustuvad. pressvormi keerukus ja kõrge maksumus. Meetodid: Kasutatakse: madala sulamistemperatuuriga 1. Mahtvormimine- sellel kasutatakse ümar metallidest (Al-, Mg-, Cu-, Zn-sulamid) toorikud. (Sepistamine; Valtsimine; Tõmbamine;
karastatav. Karbiide moodustavad legeerel-did (Cr, W, C, Mo) mõjutavad A lagunemise ajalist kulgu ja selle iseloomu, tekitades beiniitmuutuse kõvera. 15. Terase lõõmutus Eesmärgik on vajalike omaduste tagamine terase ümberkristalliseerimise ja sisepingete kaotamise teel. Selleks kas. mitmesuguseid lõõmutusrežiime: Difusioonlõõmutus - terase keemilise koostise ühtlustamine difusiooni teel; Legeerterasest valandit kuumutatakse kuni 1100*C ja seisatakse 6…30 tunniks- see põhjustab austeniiditera kasvamist. Täislõõmutus - alaeutektoidteraste korral struktuuri peenendamiseks, sisepingete kaotamiseks. KuumutamisT=30-50˚C (austeniitstrkutuurini). Poollõõmutus/mittetäielik (pehmelõõmutus) - üleeutektoidteraste (C>0,5%) sisepingete kaotamiseks, kõvaduse vähendamiseks ja plastsuse suurendamiseks. Tööristateraste
Pôhimetalli aatomite asendamine lisandite aatomitega vôi nende vôresse tungimine muudab metalli füüsikalisi omadusi. 130. Mis moodustavad nn. kristallidevahelise aine metallidel? Terade vahel on mittelahustuvad lisandid (oksiidid, silikaadid, intermetalliidid) 131. Mis suunas aeglustub kristalliseerumise kiirus? Kristalliseerumise kiirus aeglustub valandi südamiku suunas. 133. Mida saavutatakse valandi mitmekordse läbisepistamisega? Mitmekordse läbisepistamisega on võimalik tihendada valandit ja lõhkuda suured kristalliidid ning dendriidid (puukujulised kristalliidid). Vastutusrikaste detailide korral kasutatakse kolmekordset läbisepistamist. 134. Miks kuumutatud metalli survega töötlemine põhjustab materjalis mehaaniliste omaduste ebaühtlust? Põhjuseks on tooriku töötlemistemperatuurist tunduvalt madalam instrumendi pinna temperatuur, mis tooriku pinda oluliselt jahutab. 135. Mida tähendab, metall kalestub?Metall tugevneb 136
varustatud kärnmärkidega, mis vorm kokku. Koorikvalul on kujundavad vormis toetuspinna hea valandite täpsus, hea kärnile. Kärn on kärnmärgi võrra pikem. pinnakvaliteet, valandit on Tähtsaks valuvormi osaks kerge vormist eemaldada, kulub vähe vormisegu. valukanalite süsteem, mis tagab metalli juhtimise vormiõõnsusesse ja kvaliteetse valandi saamise. Põhiosad on valulehter, püstkanal, räbu- püüdja, toitekanal (toitekanalid). Kvaliteetse, ilma valutühikute ja -poorsuseta valandi saamiseks kasutatakse valupead (kompensaatorit). Liivvormide ja -kärnide valmistamisel kasutatakse vormimaterjale – vormiliiva ja sideaineid
kuumutatakse terast üle faasipiiri AC3, millele järgneb aeglane jahutus. Alaeutektoid teraste feriit-perliidi struktuur muutub kuumutamisel austeniidiks ning jahutamisel tekib ümberkristalliseerumisel austeniidist uuesti feriit ja perliit. Terase kuumutamisel üle faasipiiri AC3 tekivad perliidis kõigepealt peened austeniidi kristallisatsiooni keskmed, mis vastavalt temperatuuri tõusule järjest kasvavad. Kui temperatuuri tõsta ainult 30...50 kraadi üle AC3 ja hoida sepist või valandit sellel temperatuuril siis ei kasva austeniiditera suureks. Jahutades nüüd terast alla faasipiiri AC1 saame ühtlase ja korrapärase ferriitperliit struktuuri. Poollõõmutus 0.5% st suurema süsinikusisaldusega teraste kuumtöötluse ja normaliseerimise tulemusena moodustub struktuur, mis on liiga kõva nii külm-, kui ka lõiketöötluseks. Seliste teraste puhul kasutatakse mittetäieliku lõõmutamist e. Poollõõmutamist e. Pehmelõõmutamist, kuna sellise
valandi viimasena tardunud osas. Kahanemis- tühikuteta ja -poorsuseta valandi saab, kui lisada tardumispiirkonda vedelmetalli. Selleks kasutatakse valupäid e. kompensaatoreid, mis asetatakse valandite massiivsemate osade juurde (sele 2.2). Viimasena kristalliseerudes toidavad nad valandit sulametalliga. Peale kahanemise lõppu valutühikuga valupea eemaldatakse. Sele 2.1. Malmi ja terase ning terasest valtsprofiili tootmine 50 püüdja, toitekanal (toitekanalid). Kvaliteetse, ilma valutühikute ja -poorsuseta valandi saamiseks
annaabi.ee 
