Jaotust käsitletakse kui vedu Ei reageerita nõudlusele, Tarbija häält kuuleb ainult reklamatsioonides. 26) Kanban, JIT/LEAN lk 172-183 Kanban ehk tõmbav tootmine on kaubaohjesüsteem, mida juhitakse kaartide ja konteinerite abil. Kanbani-põhimõtte järgi tuleb detailid ja materjalid kohale toimetada täpselt siis, kui neid tootmisprotsessis vajatakse. Kanbani eelised: vähenenud pooltoodete varud ja lühem tootmistsükli kestus, ühtlasem tootevoog, paranenud kvaliteet, vähenenud kulud. JIT/Lean JIT/säästliku lähenemise eesmärk on korraldada tegevused nii, et see oleks võimalikult lähedal ideaalsele tootmisele. Ideaalne tootmine on, kui tooted tarnitakse ja lõpptoode toodetakse täpselt õigeks ajaks, kui toimub nende müük. Lõpptoote jaoks vajalikud komponendid pannakse detailidest kokku just õigel ajal ja hangitud materjalid töödeldakse detailideks just õigel ajal. JIT on
süsteemist; JIT tootmise komponentideks on kanban (– pm tõmbav tootmine) ja ühtlane tootmine; PÕHIMÕTE – raiskamine/liigsed varud elimineerida; Kanban – põhimõtte järgi tuleb detailid/materjal kohale viia täpselt siis kui neid tootmisprotsessis vajatakse, süsteem kasutab andmekaarte (kanbane). Tahvlil kirjas, kus pooltooteid vaja parasjagu, eemaldab andmekaardi ning paneb asemele tootmiskaardi. Eelised: väiksem hoitav varu ja lühem tootmistsükkel; ühtlasem tootevoog; parem kvall; vähenenud kulud. Kaizen – jaapani keeles pidev täiustamine 10 reegel – kui defekt avastatakse kohe, siis see läheb maksma ainult tegevuse kordamise, aga kui see jõuab tarneahela järgmisele astmele, nõuab see kõrvaldamine 10x rohkem pingutusi ja kulusid. Kui see jõuab veel edasi, siis see muutub 100x kulukamaks jne. kogu aeg x10. See reegel on aluseks JIT süsteemile, kõik tegevused peavad olema 100% õigesti tehtud.
On kahte liiki kanbane : liikumiskaart ja tootmiskaart. Liikumiskaart annab transporditöölisele korralduse võtta konteiner ja näitab kus selles olevaid materjale vajatakse. Enne kui konteiner väljundalalt ära viiakse siis eemaldatakse sellelt tootmiskaart mis pannakse tootmiskaartide tahvlile. Selle asemel kinnitatakse konteinerile liikumiskaart ja konteiner viiakse järgneva tootmisprotsessi töökeskuse sisendalale. Kanbani eelised : Vähenenud kulud Ühtlasem tootevoog Paranenud kvaliteet Vähenenud pooltoodete varud ja lühem tootmistsükli kestus Täppisajastamine ehk Just in Time (JIT) –süsteemid laiendavad kanbani põhimõtet, ühendades ostmise, tootmise ja logistika. JIT terminit võib määratleda kui : Tootmisstrateegia mis võimaldab märkimisväärselt vähendada tootmiskulusid ja parandada toodete kvaliteeti raiskamise elimineerimise ning olemasolevate ressursside parema kasutamise abil.
· Võimalikult lühike, 100% usaldusväärne tarneaeg Hea pika-ajaline koostöö tarnijatega · Katkestuste ärahoidmine: teha kõik, et süsteem töötaks võimalikult stabiilselt · Inimressursi juhtimine: koolitamine, kaasatus, koostöö ja sisemine motiveeritus Kanban Detailid ja materjalid kohale toimetada just siis, kui neid tootmisprotsessis vaja on. Vähenevad pooltoodete varud, lühem tootmistsükkel, ühtlasem tootevoog. Muda - raiskamine 7 raiskamise liiki: 1. Ületootmine. Midagi toodetakse või toimetatakse kohale liiga palju, liiga varakult või igaks juhuks. Selle asemel peab eesmärgiks olema kohale- toimetamine just õigel ajal mitte liiga hilja ega liiga vara. Ületootmine tekitab materjalivoo ebaühtlust või kõikumist, mis mõjutab negatiivselt nii kvaliteeti kui tootlikkust. Ületootmine on sageli suurim raiskamise allikas. 2. Ootamine
annaabi.ee 
