· Kahe keevitusviisi võrdlus tabeli näol. Põhjendus valitud keevitusviisi otstarbekuse kohta · Keevitusviisi olemust selgitav skeem koos nähtuste kirjeldustega · Keevitavate materjalide ja toodete sobivus keevitamiseks · Lisamaterjalide põhimõtteline valik elektroodid, kaitsegaasid, vooluallikad · Toorikute ettevalmistamise kirjeldus · Keevitusparameetrite valik · Keevitusdeformatsioonide hinnang ja näidata need eskiisil · Liidete kvaliteedikontroll Keevitusviiside võrdlus Kaitsegaaskaarkeevitus Parameeterid MIG / 131 TIG / 141 Keevitatavad Al-sulamid Al-sulamid materjalid Kõrglegeerterased Kõrglegeerterased Materjalide suurim Kuni 6 mm Kuni 6 mm paksus
Nurkõmbluse kõrguse suurendamine suurendab kulusid elektroodidele ja suurendab keevitusdeformatsioone. Seos keevituse soojussisestusega. Kasuta sügava läbikeevitusega keevitusprotsesse(nt ehituskonstruktsioonide keevitamisel räbustis lubatud vähendada kõrgust kuni 25% -Võimalusel kasuta katkendõmblusi(staatilised koormused,korrosioonioht) -Määra optimaalse keevisliidete kvaliteeditasemed ja tolerantsid. -Kasuta sümmeetrilisi õmblusi keevitusdeformatsioonide vähendamiseks -Automaat- ja robotkeevitusel konstruktsioonile erinõuded- ligipääsetavus Joon.1.9. Ebasoovitatavad(vasakul) ja soovitatavad-(paremal) lahendused Joon.1.10 Kombineeritud ja sügava läbikeevitusega õmblused. Erandlik mõõtmestamine Survemahutite ja ehituskonstruktsioonide standardid
või siis vastavalt materjali paksusele t= 2-3 mm seosest tk=(0,08-0,1) t, (s). Elektroodide survejõud F määratakse surve p ja elektroodide kontaktpinna Se korrutisena. Surve p on madalsüsinikteraste keevitamisel lehepaksusel 3 mm ja jäikadel reziimidel 150-200 MPa (15-20 kgf/mm2). Keevitamisele järgneva jõu rakendamisega- nn järgneva sepistamisega tuleb sellel tsüklil rakendada survet elektroodidel kuni 300-420 MPa. Võimalike keevitusdeformatsioonide hindamine Defektid keevisõmbluses jagunevad sisemisteks ja välimisteks. Sisemiste defektide avastamiseks on vajalikud eriseadmed. Välimised defektid on silmaga nähtavad ja neid on võimalik kõrvaldada. Enamlevinud keevitusdefektideks on räbupesad, sisselõiked, läbikeevitamatus ja pealesulatised. Arvestades seda, kui õhuke on antud materjal, ei tohiks tõenäoliselt läbikeevitamatus probleemiks osutuda. Tõenäolisem defekt võib olla pealesulatis, mida on võimalik kõrvaldada.
Kui seda vallikut ei moodustu, siis on tegemist osaliselt läbikeevitatud õmblusega. Keevitamise tulemusena tekib õmbluse pea- lispinnal vallik ehk tugevdus kõrgusel h ja laiusega b. Vallik peaks olema võimalikult madal, sujuva üleminekuga põhimetallile ja ühtlase laiuse ning kõrgusega. Iga keevisõmbluse kõrval tekib muutu- nud struktuuriga ala, mida nimetatakse termomõju tsooniks, lühendatult TMT, inglise keeles lühend HAZ. Keevitusdeformatsioonide ja õmbluse kvaliteedi seisukohalt oleks soovitatav, et TMT laius oleks minimaalne. Võrreldes käsikaarkeevitusega on MAG-keevituse termomõju tsoon 2 korda kit- sam, mis on tingitud kontsenteerituma keevituskaare kasutamisest. Metalli ülekuumutamise tõttu võib TMT-l tekkida jämedateralise ferriidi ala, mis vähendab märgatavalt liite plastsust ja sitkust. Karastuvate teraste keevitamisel võivad TMT-l tekkida karastusefektist tingitud külmpraod.
austeniitsed roostevabad terased, alumiiniumi- ja vasesulamid ning harvem konstruktsiooniterased. Korduvkuumutusepraod võivad tekkida Cr-Mo-V terastes kõrge noolutuse ajal või ekspluatsioonis 500-700C juures, samuti keevisõmbluste keevitamisel mitme läbimiga. Lamellpraod on T-liidetes koormamisel tekkinud praod paralleelselt plaadi pinnaga. Põhjuseks madal terase kvaliteet, liiga jäik konstruktsioon, suured sisepinged keeviskonstruktsioonis. 16. Keevituspinged ja deformatsioonid. Keevitusdeformatsioonide vähendamine, keevitusrakised. Keevisõmbluste termotöötlus. Metallide keevitamisel tekivad toodetes sisepinged e. keevituse jääkpinged, lühidalt keevituspinged. Eristatakse piki- ja ristpingeid. Plastsetes materjalides sisepinged ületavad voolavuspiiri ning tekitavad plastseid deformatsioone, mida nimetatakse keevitusdeformatsioonideks. Viimaste all mõeldakse nii mõõtmete muutusi piki- ja põikkahanemist kui ka kuju muutusi detailide väändumine, läbipaindumine,
annaabi.ee 
