Autoklaav täidetakse immutusvedelikuga ja suletakse hermeetiliselt. Immutusprotsess teostatakse järgmise režiimiga: - vaakum 0,8 bar 15 min - surve 8 bar 60 min - vaakum 0,8 bar 15 min Autoklaav avatakse, võetakse välja katsekehad, kaalutakse ning arvutatakse immutusvedeliku neeldumine Katsekehadest lõigatakse ristlõikesektsioonid ja määratakse immutussügavus Konstantse kaalu saavutamisel kaalutakse niiskussektsioonid ja arvutatakse algniiskus Töö aruanne: Töö eesmärk Töö käik ja tulemused Töötulemuste analüüs 2 Katsetulemused Immutusaine neeldumine
Autoklaav täidetakse immutusvedelikuga ja suletakse hermeetiliselt. Immutusprotsess teostatakse järgmise režiimiga: - vaakum 0,8 bar 15 min - surve 8 bar 60 min - vaakum 0,8 bar 15 min Autoklaav avatakse, võetakse välja katsekehad, kaalutakse ning arvutatakse immutusvedeliku neeldumine Katsekehadest lõigatakse ristlõikesektsioonid ja määratakse immutussügavus Konstantse kaalu saavutamisel kaalutakse niiskussektsioonid ja arvutatakse algniiskus Töö aruanne: Töö eesmärk Töö käik ja tulemused Töötulemuste analüüs 2 Katsetulemused Immutusaine neeldumine
Töö eesmärk: Tutvuda plastse ja hapra materjali käitumisega tõmbel ja määrata olulisemad tugevuskarakteristikud. Katsekeha Nr. 1: TERAS Tõmbetugevus Rm Rm== = 578,92 MPa Tinglik Voolavuspiir: Rp Rp 0,2=== 549,77 MPa Katkevenivus: A A=*100%= *100%= 9,02% Katkeahenemine: Z Z=*100%= *100%= 58,81% Katsekeha Nr.2 ROOSTEVABA TERAS Tõmbetugevus Rm Rm== = 685,93 MPa Tinglik Voolavuspiir: Rp Rp 0,2=== 367,28 MPa Katkevenivus: A A=*100%= *100%= 51,28% Katkeahenemine: Z Z=*100%= *100%= 70,07% Katsekeha Nr.3 MESSING Tõmbetugevus Rm Rm== = 404,79 MPa Tinglik Voolavuspiir: Rp Rp 0,2=== 349,65 MPa Katkevenivus: A A=*100%= *100%= 30,71% Katkeahenemine: Z Z=*100%=*100%= 73,52% Katsekeha Nr.4 ALUMIINIUM Tõmbetugevus Rm Rm== = 371,32 MPa Tinglik Voolavuspiir: Rp Rp 0,2=== 185,56 MPa Katkevenivus: A A=*100%= *100%= 21,04% Katkeahenemine: Z Z=*100%= *100%= 68,14% Diagrammil toimuvate protsesside kirjeldus Terase diagrammil näeme, et teras ...
vajumisklassiga, kui koonuse vajumine jääb vahemikku 50-90 mm. [2] Katsetatud betooni katsekehade tihedus jäi vahemikku 2100-2600 kg/m 3, kirjandusliku allika väitel on tegemis normaalbetooniga. [3] Katsetulemuste põhjal on näha, et kivistumiskeskkond ei mõjuta märimisväärselt katsekehade tihedust. Madalaim tihedus on kuivas keskkonnas kivistunud katsekehadel, mille põhjustab arvatavasti katsekehadest eralduv niiskus. Suurima survetugevusega (29,8 N/mm2) katsekehad kivistusid normaaltingimustel 28 päeva. Väikseima survetugevusega (10,8 N/mm2) katsekehad kivistusid külmas keskkonnas 28 päeva. Betooni kivistumine aeglustub, kui temperatuur normaalsest temperatuurist madalam. Mõni kraad allpool 0º C kivistumine praktiliselt katkeb. Mida varem betoon läbi külmub, seda suuremad on tema struktuuri kahjustused ja betooni omadused muutuvad halvemaks (survetugevus väheneb). [4]
kvartsliivast) valmistatud 2 ja 28 päeva vanuste 40×40×160 mm mõõtmetega katsekehade testimise abil. Test seisneb katsekeha allutamises survele 1060 MPa sammuga 10 MPa. Vastavalt sellele, missugusele survele katsekeha vastu peab, saadakse tugevusklass ja mark vahemikus 100600. Mark ja tugevusklass erinevad üksteisest selle poolest, et mark näitab keskmist survet, millele katsekeha vastu peab, tugevusklass seevastu näitab, et 95% katsekehadest peab sellele survele vastu. Seetõttu on tsemendi mark tavaliselt kõrgem kui tugevusklass. 2. Olukord Eestis Suur (ja ainuke) tsemendi tootja Eestis on AS Kunda Nordic Tsement, firmal on ajalugu 138 aastat, mis tänaseks päevaks on rahvusvahelise HeidelbergCement Groupi liige. Eestis hakati tsementi tootma 1860. aastate lõpul, kui Kunda mõisa omanik John Girard de Soucanton huvitus võimalusest valmistada kohapealsest merglist ja sinisavist tsementi. 1870.a
funktsiooni. Tihedus iseloomustab betooni omadusi üldisemalt, määrates ära betooni kasutusala ja otstarbe. Katsetatud betooni katsekehade tihedus jäi vahemikku 2295 - 2450 kg/m3, kirjandusliku allika väitel on tegemis normaalbetooniga, kus tihedus jääb 2000 – 2600 kg/m3 vahemikku. Katsetulemuste põhjal on näha, et kivistumiskeskkond ei mõjuta märkimisväärselt katsekehade tihedust. Madalaim tihedus on kuivas keskkonnas kivistunud katsekehadel, mille põhjustab katsekehadest eralduv niiskus. Erineva tihedusega betooni saamiseks tuleb kasutada erineva tihedusega täitematerjale (näiteks väiksema tihedusega betooni saamiseks täitematerjaliks kergkruus). Samas kivistumiskeskkonna mõju survetugevusele on märkimisväärne. Betoonisegu tugevus saavutatakse kivistumise teel. Kuna betooni kivistumise kiirus on väga aeglane, hakkasime betooni katsetama alles 28 päeva möödudes, mil enamus tugevusest on käes, kuid tugevnemine toimub ajas veelgi
annaabi.ee 
