Sellest sõltuvalt peab jätma ka suuremad töötlemis varud ja see omakorda tähendab väiksemat täpsust valandil. Suureks eeliseks on suurte valandite tootmis võimalus -250000 kg ning kuni 20m gabariidiga. Seevastu defektivaba toodangut saab kõigest 30- 50%. Materjalide vajadus- eelkõige on vaja valandi sula materjali (hallmalm). Hallmalmi väikse kahanemise tõttu kasutatakse valupäid e. Kompensaatoreid harva. . Samuti on vaja ka vormi segu materjali (liiv, savi) ning vormikastide materjali ,mis peab olema piisavalt tugev ,et vormisegu koos hoida. Tööjõu kvalifikatsioon ei pea olema väga kõrge, sest sellise valu tootmine on lihtne. Tööjõudu peab instrueerima ohutuse osas ,ning ka sulatusahju kasutamise osas. Töötingimuste kriteeriumiteks on hea ventilatsioon ning võimalikult suur tuleohutuse tagamine, sest töötatakse sula metalliga ,mis on kõrgel temperatuuril ning väga tuleohtlik,
poole. Tihendamise käigus tuleb jälgida ,et vormisegu ei muutuks liiga tihedaks. Sellisel juhul ei pääse valamisel tekkinud gaasid vormist välja ning vedel metall läheb vormis keema ning detailis tekivad defektid ,mis võivad detaili kasutuskõlbmatuks muuta. Kogemuse põhjal võib öelda ,et pigem karta liiga pehmet vormisegu kui kõva kuna pehme vormisegu jätab valatud detaili pinna ebakvaliteetseks ning vormikastide kokku panemisel võib vormisegu koguni kastidest välja kukkuda. Kui esimene tihendus on tehtud siis tuleks vormikast vormiseguga täita ning tihendamist mõne korra uuesti teha. Seejärel tuleks vormikast ettevaatlikult ümber keerata (nii, et mudel oleks suunatud üles). Kui mudelile on vaja teha lõikeid, et seda hiljem vormisegust kätte saada siis selles etapis tuleb teha ka lõiked. Tehtud lõiked tuleb katta grafiidiga ,et ülemise vormi poole segu alumise külge kinni ei jääks
2. Raputusmasinal (jolt-type moulding machine) segu tihendatakse korduvate löökidega. 3. Puhurmasinal (sand blowing moulding machine) vormisegu kantakse vormi ja tihendatakse suruõhujaoga. Meetod on suure tootlikusega ning kasutatakse väiksemate vormide valmistamisel. 4. Seguheitur (sand slinger moulding machine) segu tihendatakse selle heitmise teel vormikasti. Kõige suurema tootlikusega (3…50m3/h) meetod. Kasutatakse suurde vormikastide täitmiseks (>0,5m3). Tööseade on pöörlev (kuni 1400 p/min) segu paiskav kopp. Vormitihedus vormikasti kõrgusest ei muutu. 5. Impulssmasin (pressure wave moulding machine) segu tihendatakse lööklaine toimel gaaside kiirel sisenemisel vormikasti. 6 Mudeli eemaldamise viisi järgi liigitatakse vormimasinad: 1. Mudeli väljatõmbamisega 2. Pöörduva töölauaga
annaabi.ee 
