Õhusõiduki konstruktsioonites peamiselt kasutatakse magneesiumi valusulamitest detaile. Suur eelis võrreldes teiste sulamitega on nende väike kaal ja tihedus on 1.76. . . 2,00 g / cm3, mis on ligikaudu neli korda väiksem kui terases, ja 1,5 korda väiksem kui alumiiniumisulamites. Magneesiumsulamitest valatakse kompressorite korpuseid ja seadmeid, kartereid, karterite kateseid, puhurite korpuseid, õlipumba korpuseid, ratta osasid (piduritrumlid, piduriklotsid ja teised.), roolirattaid, šassii, võrade raame, aknaid, istmeid ja teisi õhusõidukite ja nende mootorite detaile. Joonis 3. Õlipumba korpus 4. TERASED Lennukitööstuses kasutatake terase erinevaid tüüpe. Nende korrosioonikindluse järgi atmosfääritingimustes saab neid jagada kaheks rühmaks. Esimesse rühma kuuluvad süsinikterased: madala korrosioonikindlusega; neist valmistatakse kergelt ja keskmiselt koormatuid õhusõidukite,
Nüüd veeti nad mööda vett laeva juurde. Enne püstitamist tuli neid hoida vees, soovitatav jõevesi, tüvi vastu voolu. Sellised mastid ei olevat mädanenud. Mastid tõsteti kohale sakside, kahe ülalt kokkuseotud palgi otsa riputatud tali abil. Maste püstitati ahtrist vööri poole. Viimasena pandi paika kliiverpoom. Hulk aega võttis seisva ja jooksva taglase kohalepanek. Igas rannas olid meistrid, kes valmistasid laevade plokke, juhvreid, roolirattaid ja muud inventari. Laeva ehitamise ajal õmmeldi valmis ka purjed. Seda tööd tehti enamasti talvel. Purjemeistriteks ehk seekelmaakriteks olid mehed, sest töö oli raske. Purjeõmblejaile maksti 60 – 70 kopikat päevas. Et aeg igavaks ei läheks, lauldi õmblemisel pikki monotoonseid laule. Purjeriiet kooti esialgu ise, kuid 19. sajandi lõpust alates osteti see poest. Selle peamiseks valmistajaks oli Narva linavabrik. Varasematel aegadel punuti ise ka kanepist ankrutrossid,
annaabi.ee 
